A cementgyártási folyamat a következő fő technológiai műveletekből áll: nyersanyagok kitermelése; a nyers keverék elkészítése, a nyers keverék kiégetése és a cementklinker előállítása; a klinkert finom porrá őrölni kis mennyiségű adalékanyaggal.
Az égetéshez szükséges alapanyagok előkészítésének módjától függően a cementklinker előállítására nedves, száraz és kombinált módszerek léteznek.
A nedves gyártási módszerrel a nyersanyagok őrlése, keverése, átlagolása és a nyerskeverék beállítása bizonyos mennyiségű víz jelenlétében történik. A száraz módszerrel pedig a fenti műveletek mindegyike száraz anyagokkal történik. Az alapanyagkeverék elkészítésének nedves módszerét akkor alkalmazzák, ha az alapanyagok fizikai tulajdonságai (műanyag agyag, mészkő, magas páratartalmú kréta stb.) nem teszik lehetővé a nyersanyagkeverék felhasználásával történő gazdaságos technológiai folyamat megszervezését. a száraz előállítási mód. A kombinált módszernél a nyersanyagkeveréket nedves módszerrel készítik el, majd speciális berendezésekben lehetőség szerint dehidratálják (szűrik), és kemencében félszáraz massza formájában kiégetik. A felsorolt módszerek mindegyikének megvannak a maga előnyei és hátrányai.
A cementgyártási módot technológiai és műszaki-gazdasági tényezők függvényében választják meg: az alapanyag tulajdonságai, homogenitása és páratartalma, elegendő tüzelőanyag-alap rendelkezésre állása stb.
A cementgyártás főként a következő műveletekből áll: nyersanyagok kitermelése; aprításból és homogenizálásból álló nyersanyagkeverék készítése; a nyersanyagkeverék pörkölése; az égetett terméket (klinkert) finom porrá őröljük.
Két fő gyártási mód létezik - nedves és száraz. A nedves gyártási módszernél a nyersanyagkeveréket összezúzzák, és az alapanyagokat vízzel összekeverik. A keletkező krémes folyadék - iszap - 32-45% vizet tartalmaz. A száraz módszernél az alapanyagokat előszárítják, majd összetörik és összekeverik. A kapott finom port nyerslisztnek nevezzük.
A kiindulási anyagok fizikai tulajdonságaitól és számos egyéb tényezőtől függően a cement nedves módszerrel történő előállítása során különböző gyártási sémákat alkalmaznak. Ezek a sémák csak a nyersanyagkeverék elkészítésének módjában különböznek egymástól. Bemutatunk egy sémát cement előállítására nedves módszerrel kemény anyagból - mészkőből - és lágyból - agyagból.
Háromkomponensű nyersanyagkeverékkel a korrekciós adalékanyagot összezúzzák, majd egy bunkerbe kerül, ahonnan a mészkővel együtt a malomba kerül. Az agyagot hengeres zúzón keresztül vezetik le a cefre. A nyersanyagok adagolása a malom előtt speciális adagolókkal történik.
Ha a nedves módszerrel történő gyártás során a nyersanyagkeverék kizárólag szilárd anyagokból - mészkőből, márgából és agyagpalából - áll, akkor ezeket víz hozzáadása nélkül zúzógépben aprítják, majd egy malomban összeőrlik, amihez vizet adnak. Ebben az esetben nincs beszélő az áramkörben. Ha csak lágy anyagokból (kréta, agyag, lágy márga) cementet állítanak elő, akkor a nyersanyagokat cefre malomban aprítják, majd rövidebb golyós malomban őrlik. Ebben az esetben a folyamat első szakaszában vizet adnak hozzá, és az anyagokat a cefrébe való belépés előtt adagolják.
A száraz gyártási módszernél a séma kiválasztása a szállított tüzelőanyag típusától, a nyersanyagok fizikai tulajdonságaitól, az üzem kapacitásától és számos egyéb tényezőtől függ. Ha magas illóanyag-tartalmú szenet használnak a klinker égetésére, akkor az égetést rotációs kemencékben végzik, de ha alacsony illékonyanyag-tartalmú tüzelőanyagot használnak, akkor aknakemencékben.
Mivel az őrlés során képződő finom por az anyag nedvességével érintkezve képlékeny massza képződik, amely az egység belső felületére tapad és megakadályozza a további őrlést, a természetes nedvességtartalmú zúzott alapanyagok nem őrölhetők. Ezért a zúzógép elhagyása után a nyersanyagokat megszárítják, majd a malomba küldik, ahol finom porrá őrlik. A homogén fizikai tulajdonságokkal rendelkező anyagok ugyanabban a berendezésben apríthatók és száríthatók. Granulált salak alkalmazása esetén előzetes zúzás nélkül szárítják. A nyersanyagkeveréket egy malomberendezésben egyidejűleg őrölni és szárítani célszerű - ha az alapanyagok nedvességtartalma nem haladja meg a 8-12%-ot, például mészkő és agyagpala felhasználása esetén. Ha nem műanyag agyagkomponenst használnak alapanyagként, akkor a száraz gyártási módszerrel csak forgókemencékben végezzük az égetést. Műanyag agyag komponenssel a tüzelés forgókemencében és aknakemencében is elvégezhető. Ez utóbbi esetben a nyersanyagkeveréket először keverőcsavarokban vízzel 8-10%-os páratartalomig nedvesítik. Ezután a masszát granulátorokba töltjük, ahol a kiegészítő vízzel együtt 12-14% nedvességtartalmú granulátummá alakul. Ezek a granulátumok a sütőbe kerülnek.
A klinker gáz- vagy folyékony tüzelőanyaggal történő elégetésekor a gyártási séma leegyszerűsödik, mivel nincs szükség szénpor előállítására.
Egyes esetekben célszerű lehet kombinált gyártási mód, amelyben a hagyományos nedves gyártási módszerrel nyert iszap formájú alapanyagkeveréket víztelenítik és granulálják, majd száraz kemencékben égetik.
A száraz vagy nedves gyártási mód megválasztása számos okból függ. Mindkét módszernek számos előnye és hátránya van. Nedves módszerrel könnyebben homogén (homogenizált) alapanyagkeveréket kaphatunk, amely kiváló minőségű klinkert biztosít. Ezért, ha jelentős ingadozások vannak a mészkő- és agyagkomponensek kémiai összetételében, célszerűbb. Ezt a módszert akkor is alkalmazzák, ha a nyersanyagok magas páratartalmúak, puha szerkezetűek és könnyen eloszlanak a vízben. Az agyagban lévő idegen szennyeződések jelenléte, amelyek eltávolítása kimosást igényel, szintén előre meghatározza a nedves módszer kiválasztását. A nyersanyagok őrlése víz jelenlétében könnyebb, és kevesebb energiát fordítanak az őrlésre. A nedves módszer hátránya a nagyobb üzemanyag-fogyasztás. Ha magas páratartalmú alapanyagokat használunk, akkor a száraz módszerrel történő szárításra és tüzelésre fordított hőfelhasználás alig tér el a nedves módszerrel történő iszappörkölés hőfelhasználásától. Ezért a száraz gyártási módszer megfelelőbb a viszonylag alacsony nedvességtartalmú és homogén összetételű alapanyagokhoz. Gyakorolják azt is, amikor agyag helyett granulált kohósalak kerül a nyersanyagkeverékbe. Természetes márgák és alacsony illóanyag-tartalmú, aknakemencékben égetett sovány szénfajták használatakor is használják.
Bármilyen módszerrel nyers keverék előállítása során törekedni kell a legfinomabb őrlésre, az alapanyagok minél szorosabb keverésére és a nyerskeverék lehető legnagyobb homogenitására. Mindez garantálja a legyártott termék homogenitását, és az egyik szükséges feltétele az üzem normál működésének. A nyersanyagkeverék kémiai összetételének éles ingadozásai megzavarják a gyártási folyamatot. Nagy őrlési finomság és tökéletes keverés szükséges ahhoz, hogy a nyerskeverék egyes komponensei közötti kémiai kölcsönhatás a lehető legrövidebb időn belül megvalósuljon.
Az egyik vagy másik termelési séma kiválasztásakor különös figyelmet kell fordítani a vállalkozás jövedelmezőségére és a termelési költségek csökkentésének lehetőségére. A főbb költségcsökkentést eredményező tevékenységek a következők: a termelési folyamatok intenzívebbé tétele, a berendezések kihasználtságának növelése, a cementgyártás növelése, minőségének (minőségének) javítása, az üzemanyag- és villamosenergia-fogyasztás csökkentése, a termelési folyamatok és minden segédmunka gépesítése, automatizálás a termelési folyamat irányítása és néhány más .
A cementgyárak kapacitását a nyersanyagbázis és a régió cementigénye függvényében határozzák meg. Az új üzemekben általában 1-2 millió tonna cement évente. A cementgyárak munkatermelékenységének jellemző mutatója az egy dolgozóra jutó cementtermelés 1963-ban 7-62 tonna volt a nagy teljesítményű berendezésekkel felszerelt üzemekben 1600 tonna, ill.
A cementgyárakban, valamint az egyéb cementkötésű anyagokat gyártó üzemekben nagy tömegű por és folyékony anyagokat kell egyik berendezésből a másikba szállítani. Szállításukhoz serleges felvonókat, csigákat, hevederes, lemezes és kaparós szállítószalagokat, szállító csúszdákat, szivattyúkat, markolós darukat használnak. Por alakú anyagok szállítására széles körben alkalmazzák a pneumatikus kábel- és kamraszivattyúkat, valamint a pneumatikus szállítócsatornákat.
Az iszap szállításának számos sajátossága van, hiszen 32-45% vizet tartalmazó krémes folyékony massza. A pörköléshez szükséges üzemanyag-fogyasztás csökkentése érdekében törekednek az iszap nedvességtartalmának csökkentésére, szállíthatóságának javítására pedig a víztartalom növelésére van szükség. A szállíthatóság feltételei szerint az iszapnak 2-4%-os lejtésű csúszdán kell átfolynia. Minél képlékenyebb az alapanyag, annál több vizet kell hozzáadni ahhoz, hogy a szükséges folyékonyságú iszap elérje. Az iszapot jellemzően centrifugálszivattyúk szállítják.
Az alapanyagokat a kőbányából 1000-1200 mm-es darabok formájában szállítják a gyárakba. Néha a nyersanyag részlegek közvetlenül a kőbányákban találhatók, ahonnan az iszapot szállítják a gyárakba. Így a Balakleysky cementgyárban a fecsegő részleg a kőbányában található. A kréta és agyag formájú nyersanyagokat aprítógépekbe, majd a fecskendőbe adagolják. A keletkező, normál páratartalmú agyag-kréta iszapot hígtrágya csővezetékeken keresztül szivattyúzzák az üzembe.
Hagyományos cementminőségű anyagok előállítása során a nyersanyagokat és a klinkert a 008-as számú szitán körülbelül 8-10%-os maradékra őrlik. A magasabb minőségű cement elérése érdekében az anyagokat finomabbra őrölöm - ugyanazon a szitán körülbelül 5% vagy még kevesebb maradékot. Lehetetlen a nyersanyagok őrlése finom por előállítására egy gépben. Ezért először az anyagot két-trex zúzógépben fokozatos aprításnak vetik alá 8-20 mm-t meg nem haladó darabokra, majd malomban 0,06-0,10 mm-nél nem nagyobb szemcseméretű racém porrá aprítják. a kőbányából legfeljebb 500 mm méretű darabokban, hengeres zúzógépben 100 mm-nél nem nagyobb darabokra zúzzák, majd cefrében elutriálják, amíg 60-70% nedvességtartalmú agyagiszapot nem kapnak. Ezt az iszapot a nyersanyaggyárba táplálják.
A nyersanyag fajlagos felhasználása a tüzelőanyag kémiai összetételétől és hamutartalmától függ, és 1,5-2,4 tonna/1 tonna klinker. A villamosenergia-fogyasztás 1 tonna megtermelt cementre 80-100 kW/h.
Ebben a cikkben:
Számos módszer létezik a cement előállítására: nedves, félszáraz, kombinált és száraz. A vezető gyárakban alkalmazott fő módszerek a száraz és a nedves.
A cementgyártás nedves módszere
A cement nedves módszerrel történő előállításának sémája az alábbi ábrán látható.
A termelés a szilárd mészkő kőbányákból történő kitermelésével kezdődik, amelyet ezt követően különböző méretű darabokra zúznak. Ezután a darabokat aprítóegységekben aprítjuk, amíg a mészkő részek mérete nem haladja meg a 8-10 mm-t.
A kőbányából származó agyagot ezután a minigyárba szállítják, és hengeres zúzógépekben dolgozzák fel, amíg a darabok mérete el nem éri a 0-100 mm-t.
Ezután a malomba kerül, ahol van mészkőmasszával történő keverés és őrlés folyamata.
A körülbelül 40%-os nedvességtartalmú iszapot ezután egy függőleges medencébe küldik, ahol az utolsó beállítási folyamatot végzik el. Ez a művelet rendkívüli jelentőségű, hiszen ebben a szakaszban biztosított a keletkező iszap összetételének kémiai képlete.
Csak miután az iszap átment a minőségellenőrzésen, folytatható a következő szakaszokba. Ezután a cementmasszát a függőleges berendezésből (medencéből) a vízszintes berendezésbe szállítják, amelyben a keveréket tárolják, mielőtt belépne. kemence. Vízszintes medencében a nyersanyagmasszát folyamatosan mechanikusan, sűrített levegővel keverik. Ennek köszönhetően az iszap nem csapódik ki és teljesen homogenizálódik. Ha a cementgyártás során változatlan kémiai összetételű alapanyagokat használnak, akkor az iszap kémiai összetételét vízszintes medencében állítják be.
Az iszapot ezután egy kemencébe küldik, ahol klinkerré alakítják. A kapott klinkercement alap ipari hűtőszekrénybe kerül hűtésre. Ezt követően a klinkert összetörik és a malomtölcsérekbe táplálják. Ott a klinkermasszát újra összetörik.
Ha szilárd tüzelőanyagot használnak az iszappörkölés folyamatához, akkor további helyiséget kell építeni a szén tárolására és előkészítésére. Ha a gyártási folyamatban folyékony vagy gáznemű tüzelőanyagot használnak, a klinkerkeverék-égetési séma egyszerűsített formát mutat.
Végül a cementet a malomsilókból speciális tárolóhelyekre szállítják. Ebben a gyártási szakaszban a laboratóriumi technikusok felügyelik a termék minőségét és meghatározzák a cement minőségét. Csak ezután kerül a termékek csomagológépekbe.
A cementgyártás száraz módszere
A cement száraz módszerrel történő előállításának diagramja az alábbi ábrán látható.
A cement száraz módszerrel történő előállítása során eltérő technológiai sémát alkalmaznak. A kőbányából kitermelt agyag és mészkő zúzás után szeparátormalomba kerül, ahol a nyersanyagokat megőrlik, összekeverik és szárítják. A kapott keveréket keverőberendezésekbe küldik, ahol a végső keverést sűrített levegővel végzik. Ebben a szakaszban a cementkeverék kémiai összetételét állítják be.
Agyagos komponens alkalmazása esetén a nyersanyagkeveréket keverőcsigákba táplálják, amelyekben vízzel részleges nedvesítés történik. Ebben a szakaszban erős granulátumok képződnek, amelyek nedvességtartalma nem haladja meg a 14% -ot - majd belépnek a kemencébe az égetéshez.
A száraz gyártási módszerrel az alapanyagok égetési folyamata különböző kemencékben végezhető, itt kiemelt figyelmet fordítanak az alapanyagmassza elkészítésére. A technológiai folyamat további szakaszait a nedves gyártási módszerrel megegyező módon hajtjuk végre.
A félszáraz gyártási módszer jellemzői
A cement félszáraz módszerrel történő előállításának sémája a következő ábrán látható.
A cementgyártás félszáraz módszere nagyon hasonlít a száraz módszerhez, de még mindig vannak eltérések.
A granulálási szakaszon átmenő liszt mérete 10-20 mm, nedvességtartalma 11-16%. A nyersanyagokat Lepol kemencékben égetik ki, majd a kapott granulátumot egy szállítószalagos kalcinálóba küldik.
A tűzhely gázokat bocsát ki, amelyek áthaladnak a rácson lévő szemcséken. Ennek eredményeként 900 ºС-ra melegítik, és teljesen megszáradnak. Az ilyen hőkezelés során a keverék 22-30%-kal dekarbonizálódik, ami a gyártás szempontjából fontos. Ezeknek a folyamatoknak a befejezése után a nyersanyagokat a kemencébe küldik, ahol a cementgyártási folyamat befejeződik. A szemcsés cement égetése aknakemencékben történhet. Ebben az esetben a granulálást szénrészecskékkel végzik, majd a cementet tárolásra küldik.
Kombinált cementgyártási módszer
A cement kombinált módszerrel történő előállításának sémája az alábbi ábrán látható.
Ez a módszer az alapanyagok nedves módszerrel történő előkészítésén, illetve félszáraz módszerrel történő kiégetésén alapul. A 30-45%-os nedvességtartalmú nyersmalomban kapott iszap egy speciális szűrőbe kerül, amelyben 15-20%-os nedvességtartalomig dehidratálják. Ezután a nyersanyagkeveréket porral keverik össze, ami 12-14% -ra csökkenti a páratartalmat.
Ezután a keveréket égetik, amelyet kemencékben végeznek a cementgyártás félszáraz módszerével. A kombinált módszer többi művelete nem tér el a nedves gyártási eljárás szakaszaitól.
A gyártási módszereket műszaki, gazdasági és technológiai tényezők alapján választják ki: a nyersanyagok tulajdonságai, a keverék homogenitása és nedvességtartalma, erős tüzelőanyag-alap jelenléte és mások.
A portlandcement előállításához kemény és lágy kőzeteket használnak; ebben az esetben az első és a második is tartalmazhatja a nyersanyagkeverék agyag- és mészkomponenseit. A lágyagyag összetevők közé tartozik az agyag, a lösz, a keményhez pedig az agyagmárga, az agyagpala A lágy meszes komponensek közül a krétát, a kemények közül a mészkövet használják.
A lágy alkatrészeket a darálókban sikeresen aprítják, míg a kemény alkatrészeket csak malomban lehet őrölni. Ezért a nyersanyagok nedves módszerrel történő őrlésének technológiai sémáját azok fizikai és mechanikai tulajdonságaitól függően választják ki. A technológiai sémáknak három lehetősége van:
· két puha anyag - agyag és kréta zúzott darálókban;
· két szilárd anyagot - az agyagmárgát és a mészkövet malomban aprítják;
· az egyik anyag puha – az agyag cefrében zúzott; a másik szilárd - a mészkövet malomban zúzzák.
A hazai gyárakban a portlandcement legelterjedtebb gyártási sémája a lágy (agyag) és a kemény (mészkő) alapanyag. A következő műveletekből áll (2. 1. ábra):
A klinker előállításának kezdeti technológiai művelete a nyersanyagok őrlése.
A nyersanyagok nagyon finomra őrlésének szükségességét a homogén összetételű klinker két vagy több nyersanyagból történő előállításának feltételei határozzák meg. Az anyagok kémiai kölcsönhatása az égetés során először szilárd állapotban megy végbe.
Rizs. 2.1.
Ez egyfajta kémiai reakció, amikor két egymással érintkező anyag atomjainak és molekuláinak cseréje következtében új anyag keletkezik. Az ilyen csere lehetősége magas hőmérsékleten jelenik meg, amikor az atomok és molekulák nagy erővel rezegni kezdenek. Ilyenkor a kiindulási anyagok egymással érintkező szemcséinek felületén új anyagok képződése következik be. Következésképpen minél nagyobb ezeknek a szemcséknek a felülete és minél kisebb a szemcse keresztmetszete, annál teljesebben megy végbe az új anyagok képződésének reakciója.
A kezdeti nyersanyagok darabjai gyakran több tíz centiméteresek. A meglévő köszörülési technológiával az ilyen darabokból a legkisebb szemcsék formájában csak több lépésben lehet anyagot nyerni. Először a darabokat durva köszörülésnek - zúzásnak, majd finom őrlésnek vetik alá.
A cementiparban a kiindulási anyagok tulajdonságaitól függően a finom őrlést malomban és pépesítőben végzik nagy mennyiségű víz jelenlétében. Kemény anyagok (mészkő, agyagpala) őrlésére malom, könnyen oldódó anyagok (kréta, agyag) őrlésére szolgálnak cefre.
A cefréből az agyagzagyot egy malomba pumpálják, ahol a mészkövet aprítják. A két komponens összeőrlésével egyenletesebb nyersanyagiszap keletkezik.
A nyers malomba a mészkövet és az agyagiszapot a klinker kémiai összetételének megfelelő, szigorúan meghatározott arányban adagolják. Azonban még a leggondosabb adagolással sem lehet a szükséges vegyi összetételű iszapot előállítani a malomból. Ennek oka elsősorban a lelőhelyen belüli alapanyagok jellemzőinek ingadozása.
Szigorúan meghatározott kémiai összetételű iszap előállításához speciális medencékben állítják be. Ehhez egy vagy több malomban ismert alacsony vagy ismert magas titerű (kalcium-karbonát CaCO3 tartalmú) iszapot készítenek, és ezt az iszapot meghatározott arányban a korrekciós iszapmedencébe adják.
Az így elkészített iszapot, amely akár 40%-os víztartalmú krémes massza, a kemence betápláló tartályába szivattyúzzák, ahonnan egyenletesen leeresztik a kemencébe.
A klinker nedves gyártási módszerrel történő égetéséhez csak forgókemencét használnak. Legfeljebb 150---185 m hosszú és 3,6--5 m átmérőjű acéldob, belül tűzálló téglával bélelve; Az ilyen kemencék termelékenysége eléri a napi 1000-2000 tonna klinkert.
A kemencedob 3--4°-os dőlésszöggel kerül beépítésre. A hígtrágyát a kemence felemelt végéből töltik be, és a tüzelőanyagot szénpor, gáz vagy fűtőolaj formájában fújják be a kemencébe az ellenkező oldalról. A ferde dob forgása következtében a benne lévő anyagok folyamatosan mozognak a hámozott vég felé. Az üzemanyag-égetés területén a legmagasabb hőmérséklet alakul ki - 1500 ° C-ig, amely szükséges a CaCO3 lebontása során képződő kalcium-oxidnak az agyag-oxidokkal való kölcsönhatásához és a klinker előállításához.
A füstgázok a teljes kemencedob mentén az égetett anyag felé haladnak. Ha az út során hideg anyagokkal találkozunk, a füstgázok felmelegítik és lehűtik azokat. Ennek eredményeként a tüzelési zónától kezdve a kemence mentén a hőmérséklet 1500-ról 150-200 ° C-ra csökken.
A kemencéből a klinker a hűtőbe kerül, ahol a felé áramló hideg levegő lehűti. A lehűtött klinkert raktárba küldik tárolásra. Tárolt öregedés (2-3 hétig), hogy a klinkerben lévő szabad meszet a levegő nedvességével eloltsa, és ezáltal megakadályozza a cement térfogatának egyenetlen változásait a keményedés során.
A klinker előállításának magasan szervezett technológiai folyamata biztosítja a klinkerben a minimális szabad CaO-tartalmat (kevesebb, mint 1%), és ezáltal szükségtelenné válik a tárolása. Ebben az esetben a hűtőszekrényből származó klinkert közvetlenül az őrlésbe küldik.
Az őrlés előtt a klinkert 8-10 mm méretű szemekre zúzzák, hogy megkönnyítsék a malmok működését.
A klinkert gipsszel, hidraulikus és egyéb adalékokkal aprítják össze, ha ez utóbbiakat használják. A fugacsiszolás biztosítja az összes anyag alapos keveredését egymás között, és a cement magas homogenitása fontos tényező a minőségében.
A hidraulikus adalékok, mivel erősen porózus anyagok, általában magas páratartalmúak (akár 20-60% vagy több). Ezért őrlés előtt körülbelül 1%-os nedvességtartalomig szárítják, miután előzőleg 8-10 mm-es szemcsékre zúzták őket. A gipszet csak zúzza, mivel kis mennyiségben kerül be, és a benne lévő nedvesség könnyen elpárolog a cement őrlésekor keletkező hő hatására, a malomban lévő őrlőközeg ütései és kopása következtében.
A cement 100°C-ig vagy magasabb hőmérsékleten hagyja el a malmot. Hűtésre, valamint készlet létrehozására raktárba kerül. Erre a célra mechanikus (liftek, csigák), pneumatikus (pneumatikus szivattyúk, légcsatornák) vagy pneumatikus szállítással felszerelt silóraktárakat alkalmaznak.
A cementet konténerekben szállítják a fogyasztókhoz - 50 kg tömegű többrétegű papírzacskóban vagy ömlesztve konténerekben, gépjármű- vagy vasúti cementszállító tartálykocsikban, speciálisan felszerelt edényekben. Minden cement tételhez útlevél is tartozik.
ábrán. 2.2. Bemutatjuk a cement nedves módszerrel történő előállításának technológiai sémáját.
Rizs. 2.2.
Rizs. 2.2. A cement nedves módszerrel történő előállításának technológiai sémája (folytatás)
Rizs. 2.2. A cement nedves módszerrel történő előállításának technológiai sémája (következtetés)
7.1. Portlandcement előállítási módszerek
A portlandcement gyártása számos technológiai műveletet foglal magában, amelyek két fő csoportra oszthatók. Az első a klinker gyártási műveletei, a második a klinker gipsszel, illetve bizonyos esetekben más adalékanyagokkal történő őrlése, azaz a portlandcement előállítása. A klinker előállítása a legösszetettebb és legenergiaigényesebb folyamat, amely jelentős tőke- és működési költségeket igényel. A klinker részesedése a portlandcement költségében eléri a 70-80% -ot. A klinkergyártás az alapanyagok kinyeréséből, aprításából, őrléséből és meghatározott arányú keveréséből, a nyers keverék elégetéséből és a klinker tárolásából áll.
A portlandcement klinkerből történő előállítására szolgáló műveletek komplexuma a következő technológiai folyamatokat tartalmazza: klinker aprítása, ásványi adalékanyagok szárítása, gipszkő zúzása, klinker finom őrlése aktív ásványi adalékokkal és gipsszel, tárolás, csomagolás és cement elküldése a fogyasztóhoz.
Az alapanyagok kémiai és ásványtani összetétele már egy lelőhelyen belül is igen széles skálán mozog. Ezért az állandó összetételű nyersanyagkeverék előállítása nehéz feladat. Másrészt a cementipar által feldolgozott alapanyagok nemcsak összetételükben, hanem fizikai és műszaki tulajdonságaikban (nedvesség, szilárdság stb.) is különböznek egymástól. Minden alapanyaghoz olyan előkészítési módot kell választani, amely minimális energiaköltséggel biztosítaná a finom őrlést és a töltéskomponensek egyenletes keverését. Ez volt az oka annak, hogy a cementiparban három gyártási módszer jelent meg, amelyek a nyers keverékek előállításának technológiai módszereiben különböznek egymástól: nedves, száraz és kombinált. A nedves módszernél a nyers keverék finom őrlését vizes környezetben végzik töltést kapunk vizes szuszpenzió formájában - 30-50% nedvességtartalmú iszap. A száraz módszernél az alapanyagot finomra őrölt száraz por formájában állítják elő, így az alapanyagokat az őrlési folyamat előtt vagy közben szárítják. A kombinált módszer alapulhat nedves és száraz szakasz-előkészítési módszeren is. Az első esetben a nyersanyagkeveréket nedves módszerrel iszap formájában állítják elő, majd szűrőkön 16-18%-os nedvességtartalomig dehidratálják, és félszáraz formában kemencében égetik. tömeg. A második lehetőségnél a nyersanyagkeveréket száraz módszerrel állítják elő, majd 10-14% víz hozzáadásával granulálják, és 10-15 mm átmérőjű granulátum formájában tüzelésre táplálják. Mindegyik gyártási mód több technológiai séma formájában is megvalósítható, amelyek mind a műveletek sorrendjében, mind a használt berendezések típusában különböznek. A konkrét technológiai séma kiválasztását a feldolgozott nyersanyagok tulajdonságai (keménység, egyenletesség, páratartalom) határozzák meg.
Nedves gyártási módszer. A hazai cementgyártó vállalatoknál az alapanyagkeverék nedves módszerrel történő elkészítésekor a legtöbb esetben kemény karbonát (mészkő) és lágy agyagos (agyag) komponenseket használnak. A portlandcement előállításának alapvető technológiai sémáját az 1. séma mutatja be.
A mészkövet, mint keményebb anyagot előzetesen aprítják, a műanyag agyagot pedig víz jelenlétében speciális berendezésben (cefrézőgépben vagy keverőmalomban) aprítják. A végső finom őrlés a mészkő, az agyagzagy és a korrekciós adalékanyagok homogén keverékének előállításához golyóscsöves malomban történik. Bár a komponenseket adott arányban adagolják a malmokba, kémiai és ásványtani jellemzőik ingadozása miatt a malomban nem lehet a megállapított paramétereknek megfelelő összetételű zagyot előállítani. Ezért az összetételének beállításához speciális technológiai műveletre van szükség. Miután ellenőriztük, hogy az iszap összetétele megfelel-e a megadott paramétereknek, egy forgókemencébe kerül tüzelésre, ahol a klinker előállításához vezető kémiai reakciók befejeződnek. A klinkert ezután hűtőszekrényben lehűtik és raktárba küldik, ahol a gipszet és az aktív ásványi adalékokat is tárolják. Ezeket az alkatrészeket először elő kell készíteni a csiszoláshoz. Az aktív ásványi adalékokat legfeljebb 1% nedvességtartalomig szárítják, és a gipszet zúzzák. A klinker, a gipsz és az aktív ásványi adalékok kombinált finom őrlése golyóscsöves malmokban biztosítja a kiváló minőségű cement előállítását. A malmokból a cement siló típusú raktárakba kerül. Tömlesztve (autó- és vasúti cementszállító tartálykocsikban) vagy többrétegű papírzacskókba csomagolva szállítják.
Két lágy (kréta és agyag) és két kemény komponensből (mészkő és agyagmárga) iszap készítésekor az alapvető technológiai műveletek sorrendje nem változik. A zúzott nyersanyagok tulajdonságainak sajátosságai és a legkevésbé energiaigényes műszaki megoldások kiválasztásának vágya azonban jelentős különbségeket határoz meg az alkatrészek őrlésének módjai között. Két lágy komponens használata esetén a kapcsolási rajz a 2. séma szerint lesz látható.
Ez a technológiai séma lehetővé teszi a lágy nyersanyagok vízben való oldódási képességének hatékony kihasználását. A nyersanyagok előzetes aprításához nagy teljesítményű modern berendezések (például Hydrofol malmok) használata lehetővé teszi azok összezúzásának elkerülését. Az előőrlési szakaszban azonban a nyersanyag egy része alulőrölt marad, és az iszapgyártást is golyóscsöves malomban kell befejezni.
Két szilárd alkatrész használatakor az alapvető technológiai diagram új megjelenést kap (lásd a 3. ábrát).
Ebben a technológiai sémában az agyag alapanyag megnövekedett keménysége szükségessé teszi annak előzetes aprítását. Az összes alkatrész finom őrlése egy lépésben történik egy golyósmalomban. Nyilvánvaló, hogy a technológiai séma ezen változata nagy nehézségekkel jár a homogén finoman diszpergált keverék előállításában és a magas energiafogyasztásban.
Vizes környezetben megkönnyíti az anyagok őrlését és javítja a keveredésüket. Ennek eredményeként csökken az energiafelhasználás (puha alapanyagokkal a megtakarítás elérheti a 36 MJ/t alapanyagot), és egyenletesebb keveréket kapunk, ami végső soron a cement minőségének növekedéséhez vezet. Ezenkívül a nedves módszer leegyszerűsíti az iszap szállítását és javítja az egészségügyi és higiéniai munkakörülményeket. A nedves módszer viszonylagos egyszerűsége és az alacsony minőségű nyersanyagokból kiváló minőségű termékek előállításának lehetősége vezetett országunk cementiparában való széles körű elterjedéséhez. Jelenleg a klinker mintegy 85%-át ezzel a módszerrel állítják elő.
Ugyanakkor jelentős mennyiségű víz (az iszaptömeg 30-50%-a) bejuttatása az iszapba az elpárologtatásához szükséges hőfelhasználás meredek növekedését okozza. Ennek eredményeként a nedves módszerrel (5,8-6,7 MJ/kg) a hőfogyasztás 30-40%-kal magasabb, mint a száraz módszerrel. Ezenkívül a nedves módszerrel a kemencék méretei és ennek megfelelően a fémfogyasztás nő. Ennek alapján hazánk úgy döntött, hogy felhagy a portlandcement nedves módszerrel történő előállításának tervezésével és kapacitásának további növelésével.
Száraz gyártási módszer. A portlandcement száraz módszerrel történő előállításánál a technológiai műveletek sorrendje megegyezik a nedves eljárással, azonban az alapanyagkeverékek elkészítésében jelentős eltérések vannak, az alapanyagok nedvességtartalmától és keménységétől függően. Megnövelt keménységű és mérsékelt páratartalmú alapanyagok feldolgozásakor az alapvető technológiai diagram a 4. sémán látható módon néz ki.
A zúzott anyagok nagy keménysége megköveteli azok előzetes aprítását. Az anyagok finom őrlése legfeljebb 1% páratartalom mellett végezhető el. Az ilyen nyersanyagok gyakorlatilag soha nem találhatók a természetben, ezért a száraz gyártási módszer kötelező művelete a szárítás. Célszerű kombinálni az alapanyagok darálásával. A legtöbb új, száraz gyártási módszerrel működő vállalkozásnál golyóscsöves malomban egyesítik a szárítási, finomőrlési és a nyerskeverék összes komponensének keverését. A nyers keverék finom por - nyers liszt - formájában kerül ki a malomból. A vasbeton silókban összetételét a megadott paraméterekhez igazítják és sűrített levegővel keverve homogenizálják. A kész nyersanyagkeveréket tüzelésre küldik. A száraz eljárású forgókemencék sütő hőcserélőkkel (ciklonos hőcserélőkkel) vannak felszerelve. Ezekben néhány tíz másodperc alatt az alapanyagkeveréket 700-800°C-ra melegítik, dehidratálják és részben szénmentesítik. A klinkerégetés forgókemencében fejeződik be.
Az üzemanyag-fogyasztás megtakarításának igénye az egyre magasabb páratartalmú anyagokat száraz módszerrel történő feldolgozásra kényszeríti. A portlandcement ilyen nyersanyagokból történő előállításának technológiai sémája a következő (lásd az 5. ábrát).
A magas páratartalmú anyagok előzetes őrlését célszerű száraz módszerrel végezni Aerofol típusú autogén őrlőmalomban, amely lehetővé teszi akár 25% nedvességtartalmú alapanyagok feldolgozását. A nyersanyagnak azonban nincs ideje teljesen megszáradni, és a golyósmalomban a nagy részecskék további őrlésével és homogén alapanyagkeverék előállításával egyidejűleg tovább szárítják.
A nyersanyagkeverék por alakú készítése bonyolítja a technológiai sémát. Egyre több az energiaigényes, üzem közben szeszélyesebb berendezések száma. Száraz módszerrel nehezebb az egészségügyi feltételeket és a környezetvédelmet biztosítani. De döntő előnye a klinkertüzelés hőfogyasztásának 3,4-4,2 MJ/kg-ra történő csökkentése. Ezenkívül a kemencegázok térfogata 35-40%-kal csökken, ami ennek megfelelően csökkenti a por eltávolításának költségeit, és több lehetőséget biztosít a kipufogógázok hőjének felhasználására nyersanyagok szárítására.
A száraz módszer legfontosabb előnye a nagyobb klinkereltávolítás a kemenceegység 1 m 3 területéről. Ez lehetővé teszi, hogy száraz módszerrel olyan sütőket tervezzen és építsen, amelyek 2-3-szor erősebbek, mint a nedves módszerrel. Általánosságban elmondható, hogy műszaki és gazdasági mutatók tekintetében a száraz módszer felülmúlja a nedves módszert. Erőteljes kemencék használata esetén körülbelül felére csökkenti a klinkertüzelés fajlagos tüzelőanyag-fogyasztását, körülbelül 40%-kal növeli az egy dolgozóra jutó éves termelést, 10%-kal csökkenti a termelési költségeket és csökkenti az építési beruházásokat. vállalkozások 50%-kal. Ez intenzív elterjedéséhez vezetett a globális cementiparban. Hazánk cementipara előtt álló legfontosabb feladat a száraz gyártási módszer széles körű bevezetése. A szárazfeldolgozási kapacitás növekedésének részesedése az iparban az 1986-1990 közötti időszakban. körülbelül 80% lesz.
Figyelembe kell azonban venni, hogy a száraz módszer alkalmazási lehetőségeit a feldolgozott alapanyagok páratartalma korlátozza. A 20-25%-nál nagyobb nedvességtartalmú alapanyagok száraz módszerrel történő feldolgozása nagy hőfelhasználással jár a szárításhoz, és ez a módszer gazdaságtalanná válik.
Kombinált gyártási módszer. A kombinált gyártási módszer legígéretesebb technológiai sémáját a 6. séma mutatja be.
Ez a séma lehetővé teszi, hogy kihasználja a nyersanyagkeverék nedves módszerrel történő elkészítésének előnyeit, és ezzel egyidejűleg csökkentse a tüzelés hőfogyasztását. Ugyanakkor az üzemanyag-fogyasztás közel 30%-kal, a tőkeköltségek pedig körülbelül 10%-kal csökkennek a nedves módszerhez képest, de a villamosenergia-fogyasztás 15-20%-kal nő. Ez a rendszer a legreálisabb módja annak, hogy a magas páratartalmú nyersanyagokat használó vállalkozások üzemanyag-fogyasztását csökkentsék. Az országban jelenleg azon dolgoznak, hogy a vállalkozásokat a nedves termelésről a kombinált termelésre állítsák át. A legnehezebb ebben az esetben a megbízható és nagy teljesítményű iszapszűrési eszközök létrehozása és megvalósítása. Ha a kombinált gyártási módszert a nyersanyagkeverék száraz módszerrel történő előállítására alapozzuk, a technológiai séma megegyezik a 7. sémán láthatóval.
Az alapvető különbség e séma és a száraz módszer között egy további technológiai művelet megjelenése - a nyersanyagkeverék granulálása, amelyet 10-14% víz hozzáadásával végeznek speciális eszközökben - tárcsás granulátorokban. A 10-15 mm szemcseméretű granulált keveréket aknakemencékben vagy szállítószalagos kalcinálós kemencékben égetik ki. Ez a módszer valamivel nagyobb hőfogyasztást igényel, mint a száraz módszer, amely a granulálás során bevezetett víz elpárologtatásához szükséges; nem minden nyersanyagkeverék képes tartós granulátum előállítására, amely nem esik össze az égetés során; az alkalmazott kemenceegységek kialakítása összetett. Ugyanakkor a granulált nyersanyagok égetése lehetővé teszi a kemencék működési módjának stabilizálását, a hőátadás javítását és a klinker minőségének javítását.
Így a portlandcement előállításának minden egyes módszerének megvannak a maga előnyei és hátrányai. Egyik vagy másik módszer túlsúlyát a különböző országokban a cementipar fejlődésének műszaki és gazdasági jellemzői határozzák meg.
A portlandcement és fajtái a modern építőipar fő kötőanyagai. A Szovjetunióban a termelés az összes cementtermelés mintegy 65% -át teszi ki.
Portland cement- szinterezés előtti égetéssel, azaz a nyersanyagkeverék részleges megolvasztásával kapott klinker finom őrlésének terméke, biztosítva benne az erősen bázikus kalcium-szilikátok túlsúlyát (70...80%). A kötés és néhány egyéb tulajdonság szabályozására a klinker őrlésekor kis mennyiségű gipszet (1,5...3,5%) adunk a cementhez. A GOST 10178-85 szerint az ilyen nem adalékos cement megtartja a Portland cement (PTs-DO) nevet. Ш Nyersanyagok és gyártás.
A kiváló minőségű portlandcement előállításához a klinker kémiai összetételének, és így a nyersanyagkeverék összetételének is stabilnak kell lennie.
Számos tanulmány és gyakorlati tapasztalat azt mutatja, hogy a klinker elemi kémiai összetételének a következő határok között kell lennie (tömeg%-ban): CaO - 63...66; Si02 - 21...24; A12O3 - 4...8; Pe2Oz - 2...4, összmennyiségük 95... ...97%. Ezért a portlandcement előállításához olyan alapanyagokat kell használni, amelyek sok kalcium-karbonátot és alumínium-szilikátot (mészkövek, agyagok, meszes márga) tartalmaznak. Gyakrabban mészkőből vagy krétából és agyagos kőzetekből álló mesterséges nyersanyagkeverékeket használnak, amelyek aránya a nyersanyagkeverékben körülbelül 3:1 (tömeg%): CaCO3 - 75...78 és agyaganyag - 22. ..25. Az agyag helyett vagy annak részleges pótlására különféle iparágak hulladékát (kohósalak, nefeliniszap stb.) is felhasználják. A timföldgyártásból származó nefelin iszap már 25...30% SiOЈ-t és 50...55% CaO-t tartalmaz; elég hozzá 15...20% mészkövet adagolni, hogy nyersanyagkeveréket kapjunk. Ugyanakkor a kemencék termelékenysége megközelítőleg 20%-kal nő, az üzemanyag-fogyasztás pedig 20...25%-kal csökken. Az alapanyagkeverék szükséges kémiai összetételének biztosítására a hiányzó oxidokat tartalmazó korrekciós adalékanyagokat alkalmazzák. Például az S1O2 mennyiségét úgy növeljük, hogy tripolit és lombikot adunk a nyersanyagkeverékhez. A pirit salak hozzáadása növeli a Fe2O3-tartalmat.
Tüzelőanyagként földgázt, ritkábban fűtőolajat és szilárd tüzelőanyagot szénpor formájában használnak. Az üzemanyag költsége a kész cement költségének akár 26%-át teszi ki, ezért a cementgyárak nagy figyelmet fordítanak a megtakarítására.
Portlandcement technológia alapvetően a megfelelő összetételű nyersanyagkeverék elkészítése, szinterezésig történő égetése (klinker előállítása) és finom porrá őrlés.
A nyers keveréket száraz vagy nedves módszerrel készítik el (lásd 5.2). Ennek megfelelően megkülönböztetik a cementgyártási módszereket - száraz és nedves. A Szovjetunióban a nedves cementgyártási módszer dominál, de egyre inkább bevezetik a száraz módszert. A száraz gyártási eljárás legfontosabb előnye nem csak a tüzelési hőfelhasználás 1,5...2-szeres csökkenése, mint a nedves módszernél, hanem a nagyobb fajlagos eltávolítási sebesség is a száraz eljárással kemencékben.
A nyersanyagkeverék égetését gyakran forgókemencében, de néha (száraz módszerrel) aknakemencében is végzik.
A forgókemence (5.2) legfeljebb 185 m hosszúságú, legfeljebb 5...7 m átmérőjű hegesztett acéldob, belül tűzálló anyagokkal bélelt. A dob a vízszinteshez képest 3...4°-os szöget bezáró görgőkre fektetve lassan forog a tengelye körül. Ennek köszönhetően a kemence felső részébe betöltött nyersanyagkeverék fokozatosan az alsó végébe kerül, ahol tüzelőanyagot fecskendeznek be, melynek égéstermékeit az alapanyagkeverék felé szívják és elégetik. A száraz és nedves módszerrel készített nyersanyagkeverék kiégetése során fellépő folyamatok jellege lényegében megegyezik, és az anyag kemencében való melegítésének hőmérséklete és ideje határozza meg. Tekintsük ezeket a folyamatokat.
A szárítózónában a kemence felső végébe belépő nyersanyagkeverék forró gázokkal találkozik, és fokozatosan, 70-ről 200 °C-ra (szárítási zóna) emelkedik a hőmérséklet, megszárad, csomókká alakul, amelyek hengerelve kisebb szemcsékre bomlik. Ahogy a nyersanyagkeverék a kemence mentén halad, további fokozatos felmelegedés következik be, kémiai reakciókkal kísérve.
A 200...700 °C-os fűtőzónában az alapanyagokban lévő szerves szennyeződéseket elégetik, az agyagásványokból kémiailag megkötött vizet eltávolítanak és vízmentes kaolinit Al2O3-2SiO2 keletkezik. Az előkészítő zónák (szárítás és fűtés) a nedves gyártási módszerrel a kemence hosszának 50...60%-át foglalják el, míg a száraz alapanyag-előkészítési módszerrel a kemence hossza csökken a szárítási zóna miatt.
A dekarbonizációs zónában 700... s..l 100 °C hőmérsékleten a kalcium- és magnézium-karbonátok CaO, MgO és CO2 disszociációs folyamata megy végbe, az agyagos aluminoszilikátok egyedi SiO2, A12O3 és Fe2O3 oxidokra bomlanak. erősen meglazult szerkezet. A CaCO3 termikus disszociációja endoterm folyamat, amely nagy hőelnyeléssel (1780 kJ/1 kg CaCO3) megy végbe, ezért a kemence harmadik zónájában a hőfogyasztás a legnagyobb. Ugyanebben a zónában a szilárd halmazállapotú kalcium-oxid reakcióba lép az agyag bomlástermékeivel, és alacsony bázisú szilikátok, aluminátok és kalcium-ferritek (2CaO-SiO2, CaO-Al3, 2CaO-Fe2O3) keletkeznek.
Az exoterm reakciók zónájában az égetett tömeg gyorsan 1100-ról 1300 °C-ra felmelegszik, és több bázikus vegyület keletkezik: trikalcium-aluminát 3CaO-Al2O3 (C3A), tetra-kalcium-aluminát-ferrit 4CaO-Al2O3- Fe2O3 (C4AF), de a kalcium-oxid egy része továbbra is szabad formában marad. Az égetett anyagot szemcsékké aggregálják.
Az 1300...1450 °C-os szinterezési zónában az égetett keverék részben megolvad. A C3A, C4AF, MgO és a nyersanyagkeverék összes alacsony olvadáspontú szennyeződése az olvadékba kerül. Az olvadék megjelenésekor a C2S és a CaO feloldódik benne, és egymással kölcsönhatásba lépve a fő klinker ásványt - a trikalcium-szilikátot, a 3CaO-SiO2(C3S) - képezik, amely rosszul oldódik az olvadékban, és ennek következtében felszabadul az olvadékból. kis kristályok formájában megolvadnak, és az égetett anyagot 4...25 mm nagyságú darabokra, úgynevezett klinkerekre szinterelik.
A hűtési zónában (az égetés utolsó szakaszában) a klinker hőmérséklete 1300-ról 1000 °C-ra csökken, szerkezete és összetétele véglegesen rögzül, beleértve a C3S, C2S, C3A, C4AF, az üveges fázist és a kisebb komponenseket.
A kemencéből kilépve a klinkert speciális hűtőszekrényekben gyorsan le kell hűteni, hogy megakadályozzuk benne a nagyméretű kristályok képződését, és az üveges fázist nem kristályosodott formában megőrizzük. A klinker gyors lehűlése nélkül vízzel szemben csökkent reakcióképességű cementet kapunk.
Raktári érlelés (1...2 hét) után a klinkert finom porrá őrölve, kis mennyiségű gipsz-dihidrát hozzáadásával cementté alakítják. A kész portlandcementet tárolásra szállítják silókba, majd az építkezésekre.
A cementgyártás száraz módszere jelentősen javult. A legenergiaigényesebb folyamatot - a nyersanyagok szén-telenítését - a forgókemencéből egy speciális eszközbe - dekarbonizálóba - távolítják el, amelyben gyorsabban és a kipufogógázok hőjének felhasználásával halad tovább (5.3). Ennek a technológiának megfelelően a nyers liszt először nem a kemencébe kerül, hanem egy ciklon hőcserélő rendszerbe, ahol a kipufogógázok felmelegítik, és már forrón a dekarbonizálóba kerül. Az üzemanyag körülbelül 50%-a a dekarbonizálóban ég el, ami lehetővé teszi a CaCO3 szinte teljes lebomlását. Az így elkészített nyerslisztet betáplálják a kemencébe, ahol a maradék tüzelőanyag elégetik és klinker keletkezik. Ez lehetővé teszi a technológiai sorok termelékenységének növelését, az üzemanyag- és energiaforrások csökkentését, a forgókemencék hosszának mintegy felére csökkentését, és ennek megfelelően az üzem elrendezésének és az általa elfoglalt terület javítását.
A Szovjetunió a szovjet tudósok felfedezése alapján alacsony hőmérsékletű sótechnológiát hozott létre a cementgyártáshoz. A felfedezés lényege egy új jelenség megállapításában rejlik - egy erősen bázikus kalcium-szilikát - alinit képződésében, amely összetételében közel áll az alithoz a 900...11OO°C hőmérsékleti tartományban, azaz lényegesen alacsonyabb, mint a 900...11OO°C hőmérsékleti tartományban. trikalcium-szilikátok - alitok. Az alinit, amely az új típusú portlandcement klinkerek fő kötőfázisa, meghatározza azok magas hidraulikus aktivitását. A klóranionok beépítése a szerkezetbe az alinit és az új típusú klinkerek képződésének előfeltétele. A töltésbe például 10...12% CaC12 bevitele extrém alacsony hőmérsékleten (600...800 C) kalcium-klorid olvadék képződésével jár együtt, amely az ásványi anyagok képződésének minden fő reakcióját a az 1000...1100 "C hőmérséklet-tartomány, és lehetővé teszi a klinker előállítását alacsony hőmérsékleten.
Az új technológia bevezetése csökkenti a fajlagos üzemanyag-fogyasztást, és drámai módon növeli a kemencék és az őrlőberendezések termelékenységét.
