크롬 도금은 생산의 유해성에도 불구하고 크롬을 이용한 전해 코팅으로, 가장 일반적인 코팅 유형 중 하나입니다. 오토바이나 자동차의 어느 부분이든 덮으면 외관이 훨씬 더 매력적이고 풍부해집니다. 그리고 모든 헬기, 클래식 자동차 또는 빈티지 자동차는 부품을 크롬으로 도금한 후 말 그대로 변형되어 눈을 끕니다. 이 기사에서는 집에서 크롬 도금, 구리 도금 또는 니켈 도금이 가능한지, 어떤 유형의 크롬 코팅이 있고 어떻게 다른지 살펴보고 화학 및 갈바닉 크롬 도금 (및 최신 스프레이 방법)을 모두 고려할 것입니다. ), 니켈 및 구리로 부품 도금, 다양한 전해질의 구성 및 작업 특징.
크롬도금은 장식적인 기능뿐만 아니라 다양한 기능을 가지고 있다는 사실을 많은 분들이 알고 계십니다. 유익한 특성. 여기에는 상온 및 고온에서의 부식 저항성, 낮은 마찰 계수로 높은 경도, 기계적 마모에 대한 저항성, 높은 빛 반사율이 포함되며 이는 예를 들어 헤드라이트 반사판 코팅 시 매우 유용합니다.
일반적으로 크롬 도금은 두 가지 그룹으로 나눌 수 있습니다: 1 - 장식용 크롬 도금과 2 - 기능성 크롬 도금.
장식용 크롬 코팅은 오토바이 및 자동차 산업과 기타 기술 분야에서 널리 사용되며 제품의 미적 외관과 내부식성에 대한 요구가 높습니다. 장식 코팅은 중간층에 매우 얇은 층(1 마이크론 미만) 형태로 적용되지만 부피는 더 낮습니다.
기능성 크롬도금은 주로 코팅공구(주로 측정기기), 형판, 다양한 형태압력을 받는 부품 주조 및 기계적 마모를 받는 기타 부품 코팅용.
기능성 크롬 도금은 마모된 부품과 기계의 원래 크기를 복원할 때도 매우 유용합니다. 기능성 코팅은 강철이나 기타 기판에 직접 적용할 수 있습니다. 그리고 기능성 코팅의 두께는 수 밀리미터에 달할 수 있습니다(특히 마모된 부품을 복원할 때).
크롬은 투명하고 치밀한 피막(패시브 피막)으로 덮여 있어 부식에 대한 저항력을 높이고 유광이 어두워지는 것을 방지하는 성질을 가지고 있습니다. 장식 코팅. 그러나 크롬 자체로는 우수한 부식 방지 기능을 제공할 수 없다는 점에 유의해야 합니다. 그렇기 때문에 크롬을 적용하기 전에 부품을 니켈과 같은 중간층으로 코팅하거나 더 나은 구리, 니켈로 코팅하는 것이 중요합니다.
부품 표면에 구리, 니켈 및 크롬 층을 적용하는 방법에는 여러 가지가 있습니다. 첫 번째는 전기도금, 두 번째는 화학적 도금, 세 번째는 최근 등장한 스프레이 코팅이다. 우리는 아래에서 이러한 각 방법을 고려할 것이며 그 중 어느 것이 더 바람직한지는 각 마스터가 조건과 능력에 따라 스스로 결정합니다.
갈바닉 코팅.
다양한 코팅을 적용하는 갈바닉 방식 높은 비용생산 및 유해성은 다른 방법에 비해 가장 큰 장점이 있습니다. 적용 가능성이 있습니다. 내구성 필름두께가 크므로 거의 모든 마모된 부품을 복원할 수 있습니다.
또한 복원된 부품은 새 부품보다 내마모성이 뛰어나고 수명이 늘어납니다. 이것은 매우 중요한 재산예를 들어 희귀한 골동품 오토바이나 구입할 자동차를 복원할 때 유용합니다. 새 부품, 낡은 것을 교체하는 것은 그리 쉽지 않습니다.
갈바닉 도포 방식으로 금속 코팅, 특정 조리법에 따라 특수 물질이 용해되는 특수 갈바니 욕조를 만들어야합니다 (아래 참조). 그리고 이 조리법에 나오는 물질의 양은 준비된 용액 1리터의 함량에 해당합니다.
부품에 금속을 전해 증착하려면 강력한 소스가 필요합니다. 직류, 이는 저전압 (2 ~ 12V)에서 100A 이상의 상당히 큰 전류를 전달할 수 있습니다. 하지만 작은 부품(작은 것)을 코팅할 때는 너무 많이 코팅하지 마세요. 강력한 소스전원 공급 장치, 심지어 충전식 배터리도 가능합니다. 그것은 모두 부품의 크기에 따라 다르며 부품이 작을수록 전류가 덜 필요합니다(욕조 크기와 동일하지만 아래에 더 자세히 설명되어 있음).
조정하려면 가변 저항도 필요합니다. 전류양극 회로에서 (양극 회로는 전류 소스의 플러스에 연결됩니다). 전류 강도를 제어하려면 전류계를 동일한 전기 회로에 직렬로 연결해야 합니다. 또한, 수소 이온 농도(pH)를 측정하여 결정되는 전해질의 원하는 산도도 제어해야 합니다.
이 표시기는 다음을 사용하여 결정됩니다. 전자 기기 pH 표시기가 눈금에 표시되는 "pH 측정기"와 디스플레이의 최신 장치에 표시됩니다. 그러한 장치가 없다면 매장에서 전해질 용액에 담그고 색상을 변경하여 pH 값을 표시하는 특수 표시지를 찾을 수 있습니다.
금속 코팅을 강조하기 위해 사용됩니다. 특별한 목욕탕, 또는 용기(부품의 모양과 치수에 따라 다름). 작은 부품도자기에 금속을 코팅하거나 유리 병(그릇). 더 큰 부품을 코팅하기 위해 다양한 재료로 라이닝된 강판으로 만들어진 특수 욕조가 사용됩니다. 수조의 라이닝 재료는 전해질의 구성과 필요한 작동 온도에 따라 달라집니다. 그러나 대부분의 경우 시트 고무가 사용됩니다.
코팅하기 전에 부품을 샌딩하고 광택 처리하여 거울 마감 처리해야 합니다. 그렇지 않으면 구리, 니켈 또는 크롬을 도포한 후 스크래치가 눈에 띄게 됩니다. 녹은 부품에서도 제거되며 이는 기계적으로(강철 브러시 사용) 또는 화학적으로 제거할 수 있습니다.
다음으로 부품을 화학적 또는 전해적으로 탈지하고 흐르는 물로 철저히 세척합니다. 그 후에야 부품이 욕조에 매달려 있습니다. 즉, 음극 (전원 빼기)에 연결되어 음극 역할을합니다. 대부분의 경우 부품이 걸려 있습니다. 구리 와이어, 또는 여러 부품용으로 설계된 특수 행거에 부착됩니다.
판 모양의 양극은 양극(플러스)에 연결되고 욕조의 와이어에 매달려 있습니다. 플레이트는 대부분의 경우 부품에 코팅해야 하는 것과 동일한 금속으로 만들어집니다. 그러나 드문 경우, 일부 희귀 금속으로 부품을 코팅해야 하는 경우 백금, 스테인리스 스틸, 심지어 흑연으로 만든 불용성 양극이 사용됩니다. 주기적으로 양극을 수조에서 꺼내어 흐르는 물줄기에 브러시를 사용하여 양극에 쌓인 침전물을 제거해야 합니다.
보안 조치.
갈바니욕을 할 때에는 건강을 해치지 않고 돌아다니지 않도록 여러 가지 조건을 준수해야 합니다. 전기도금을 위해서는 별도의 공간을 사용해야 합니다. 그렇지 않으면 작업장의 도구가 빨리 녹슬어질 것입니다.
그리고 이 방과 갈바닉 욕조 바로 위에서 가장 먼저 해야 할 일은 다음과 같습니다. 강제 배기. Hood 0은 돈을 써야 하는 첫 번째이자 중요한 조건입니다. 또한 많은 국가에서는 후드 뒤에 특수 필터를 설치해야 한다는 점도 고려해야 합니다. 그렇지 않으면 그러한 생산이 단순히 작동하지 않을 것입니다.
배기 환기는 단순히 필요하며 욕조 바로 위에 설치해야합니다. 전류가 흐르지 않고 작동 온도에 있는 욕조라도 인체에 유해한 증기를 방출하기 때문입니다.
또한 대부분의 전해질은 부식성이 강한 물질(알칼리, 산)로 구성되어 있으므로 반드시 주의해야 할 점은 다음과 같습니다. 고무 장갑, 고무 앞치마, 작업장에 여러 개가 있는 경우 대욕장, 그럼 안 아프겠지 고무 장화. 그리고 전해질을 수혈하거나 여과, 준비 등을 할 때에는 보호용 마스크를 착용해야 한다.
일부 목욕 제품은 다음과 같습니다. 위험한 독극물(수은 화합물, 시안화물, 안티몬, 비소). 따라서 매우 조심스럽게 작업해야 하며 이러한 물질은 별도의 장소(가급적 금고)에 보관해야 합니다. 일반적으로 많은 국가에서 생산을 시작하고 그러한 물질을 사용하려면 독극물 작업 허가를 받은 자격을 갖춘 사람이 필요합니다.
위에 쓰여진 내용으로 인해 일부가 중지되면 다른 크롬 도금 방법을 선택해야 합니다. 즉, 몇 단락을 건너뛰고 아래로 이동하여 이에 대해 읽어야 합니다. 정확하게 사용해야 하는 경우 갈바닉 방식, 가장 두껍고 내구성이 뛰어난 코팅(소위 실제 크롬(또는 마모된 부품의 크기 복원))을 얻은 다음 계속 읽으십시오.
갈바니 방법에 의한 구리 도금.
- 표의 구성 번호 1은 혼합을 권장하며 무광택 구리 도금용입니다(전류 효율은 95~98%).
- 용액 번호 2는 반짝이는 구리 도금에 더 적합하며 공정 중에 교반할 필요가 없습니다.
- 빠른 구리 도금에는 전해액 3번이 더 적합하지만, 저어주는 것이 좋습니다.
- 음, 용액 번호 4는 광택 형성 및 레벨링 첨가제를 포함하고 있기 때문에 윤기 있고 매끄러운 코팅을 얻는 데 사용됩니다. 또한, 이 전해질에 코팅된 구리는 연성이 좋고 내부 응력이 낮습니다.
전해질 번호 4를 준비할 때 조성물의 모든 구성 요소의 화학적 순도가 필요하며 전해질이 준비되는 기준으로 증류수에 첨가되는 염화나트륨의 존재를 고려하십시오. 그리고 구성 요소를 지속적으로 저어 주면 이러한 전해질의 전류 밀도는 당 3 또는 4 암페어로 증가할 수 있습니다. 제곱데시미터구성 볼륨.
강철(및 아연)의 직접 코팅에는 독성에도 불구하고 널리 사용되는 시안화물 화합물이 사용됩니다. 또한 구리는 사용 시 매우 빠르게 증착됩니다(그리고 구리 농도가 높은 용액에서도 높은 전류 밀도가 허용됩니다).
강철 및 아연 합금을 구리로 코팅하기 위해 유리 시안화 나트륨 10 - 20 (리터당 그램) 및 시안화 구리 (시안화물 염) - 40 - 50 g.l의 두 가지 구성 요소로만 구성된 매우 간단한 전해질 구성이 널리 사용됩니다. 용액의 작동 온도는 15 - 25도이고 전류 밀도는 제곱 데시미터당 약 0.5 - 1 암페어입니다. 전류 출력 50 - 70%.
다른 시안화물 전해질은 구리 증착 공정의 속도를 약간 높이거나 코팅의 외관을 개선하는 다양한 첨가제만 다릅니다. 예를 들어, 리터당 50-70g의 주석산 칼륨-나트륨(로셸 염)을 추가하면 코팅 과정에서 양극의 부동태 피막이 용해됩니다.
독성 및 유해한 시안화물 용액을 가장 완벽하게 대체하려는 경우 황화 제2철 칼륨 및 로셸 염을 기반으로 한 전해질을 사용할 수 있습니다. 전해질의 정확한 구성은 리터당 구리 20-25g, 황화 제2철 칼륨 180-220g, 로셸 염 90-110g, 가성 칼륨 8-10입니다. 이 경우 용액의 작동 온도는 50-60도 범위에 있어야 하며 전류 밀도는 제곱 데시미터당 1.5-2암페어, 전류 효율은 50-60%입니다.
시안화물 전해질 대신 리터당 250~300g 농도의 오르토인산으로 구성된 전해질을 사용할 수도 있습니다. 양극 처리는 다음과 같이 수행됩니다. 실온전류 밀도는 dm²당 2~4암페어이고 평균 노출 시간은 10분입니다.
그 후 부품을 물로 세척하고 황산구리 전해질에 전류를 걸어 놓은 다음 구리층의 지정된 두께를 증가시킵니다. 이 모든 것이 너무 복잡하다고 생각하는 사람들은 해당 부분을 구리로 코팅할 수 있습니다. 간단한 방법으로, 설명되었습니다.
니켈 도금.
위에서 쓴 것처럼 크롬 도금 전에 부품에 구리 층을 적용한 다음 니켈, 크롬 순으로 적용해야 합니다. 따라서 니켈도금에 대해서도 구리도금, 크롬도금과 마찬가지로 자세하게 기술하여야 한다. 또한 니켈 도금은 가장 널리 사용되는 갈바니 공정입니다.
맞춤형 및 핫로드의 니켈 도금 부품은 독특하고 세련된 스타일 솔루션 역할을 합니다. 결국 니켈 도금 부품은 매력적인 외관, 상당히 높은 내식성 및 우수한 기계적 특성을 갖습니다.
그러나 나강에 직접 적용되는 니켈은 음극 코팅이므로 기계적으로만 부식으로부터 보호한다는 점을 고려해야 합니다. 그리고 니켈 코팅의 다공성은 강철이 용해성 전극인 부식성 쌍의 형성에 기여합니다.
이로 인해 코팅 아래에 부식이 발생하여 강철 베이스가 파괴되고 니켈 필름의 박리가 촉진됩니다. 위에서 설명한 문제를 해결하려면 먼저 강철을 구리로 코팅하거나 순수 강철을 조밀하고 두꺼운 니켈 층(기공 없이)으로 덮어야 합니다.
크롬과 마찬가지로 니켈은 높은 기계적 특성으로 인해 엔진의 마모된 부품과 기계 및 메커니즘의 기타 구성 요소를 복원하는 데 사용됩니다. 게다가 에서는 화학 산업두꺼운 니켈 층은 강알칼리에 노출되는 부품(예: 알카라인 배터리 하우징)을 덮는 데 사용됩니다.
총과 함께 시약 비용은 약 380~400유로입니다. 휴대용 스프레이 장치의 가격은 약 1,700유로입니다. 하지만 전문적인 설치(대용량) 비용은 약 4000유로이며 일부는 훨씬 더 비쌉니다(예를 들어 Devil 설치 비용은 5000유로 - 왼쪽 사진에 표시됨).
또한, 전문 설비에는 사진과 같이 이중건(385유로)을 장착할 수 있어 더욱 경제적이다.
일반적으로 이러한 설치를 하나의 기사에서 자세히 설명하는 것은 비현실적이며 관심 있는 사람들은 해당 장비를 판매하는 특별 웹사이트에 가서 많은 모델과 가격에 대해 자세히 알아볼 수 있습니다. 또한 기술 프로세스는 매일 발전하고 있으며 매달 새롭고 더 발전된 것이 나타납니다.
그게 전부인 것 같습니다. 이 기사가 누군가에게 도움이 되기를 바랍니다. 모든 사람이 자신의 능력과 작업장에 가장 적합한 크롬 도금 부품 방법을 선택하게 되기를 바랍니다. 모두에게 행운이 있기를 바랍니다.
1. 니켈도금
2. 크롬도금
사용된 소스 목록
1. 니켈도금
니켈 도금 코팅은 여러 가지 귀중한 특성을 가지고 있습니다. 잘 연마되어 오래 지속되는 아름다운 거울 광택을 얻고 내구성이 뛰어나며 금속을 부식으로부터 잘 보호합니다.
니켈 코팅의 색상은 황색을 띠는 은백색입니다. 쉽게 광택이 나지만 시간이 지나면 무뎌집니다. 코팅은 미세한 결정 구조, 강철 및 구리 기판에 대한 우수한 접착력, 공기 중 부동태화 능력이 특징입니다.
니켈 도금은 공공 및 주거용 건물 조명용 램프 부품의 장식 코팅으로 널리 사용됩니다.
철강 제품을 코팅하기 위해 니켈 도금은 종종 구리의 중간 하위층 위에 수행됩니다. 때로는 3층 니켈-구리-니켈 코팅이 사용됩니다. 어떤 경우에는 니켈-크롬 코팅을 형성하기 위해 얇은 크롬 층이 니켈 층에 도포됩니다. 니켈은 중간 하위층 없이 구리 및 구리 기반 합금으로 만들어진 부품에 적용됩니다. 2층 및 3층 코팅의 총 두께는 기계 공학 표준에 의해 규제되며 일반적으로 25~30미크론입니다.
습한 열대 기후에서 작동하도록 설계된 부품의 경우 코팅 두께는 최소 45미크론이어야 합니다. 이 경우 니켈층의 규정된 두께는 12-25 마이크론 이상입니다.
광택 있는 마감을 얻기 위해 니켈 도금 부품을 광택 처리합니다. 최근에는 기계적 연마의 노동집약적인 작업을 제거하는 광택 니켈 도금이 널리 사용됩니다. 광택 니켈 도금은 전해질에 광택제를 첨가하여 달성됩니다. 그러나 기계적으로 연마된 표면의 장식 품질은 광택 니켈 도금으로 얻은 표면보다 높습니다.
니켈 증착은 전해질의 온도, 농도, 구성 및 기타 요인에 따라 상당한 음극 분극으로 발생합니다.
니켈 도금용 전해질은 비교적 구성이 간단합니다. 현재 황산염, 불화수소화물, 설파마이트 전해질이 사용됩니다. 조명 공장에서는 황산염 전해질만을 사용하여 작업할 수 있습니다. 고밀도현재 고품질 코팅을 얻으십시오. 이러한 전해질의 구성에는 니켈을 함유한 염, 완충 화합물, 안정제 및 양극 용해를 촉진하는 염이 포함됩니다.
이러한 전해질의 장점은 구성 요소가 부족하지 않고 안정성이 높으며 공격성이 낮다는 것입니다. 전해질은 조성에 고농도의 니켈 염을 허용하여 음극 전류 밀도를 높이고 결과적으로 공정 생산성을 높일 수 있습니다.
황산염 전해질은 전기 전도도가 높고 소산 능력이 좋습니다.
다음 전해질 조성(g/l)이 널리 사용됩니다.
NiSO4 7H2O 240–250
*또는 NiCl2·6H2O – 45g/l.
니켈 도금은 60°C의 온도, pH = 5.6h6.2 및 3-4A/dm2의 음극 전류 밀도에서 수행됩니다.
욕조의 구성과 작동 모드에 따라 다양한 광택 수준의 코팅을 얻을 수 있습니다. 이러한 목적을 위해 몇 가지 전해질이 개발되었으며 그 조성은 아래와 같습니다(g/l).
무광택 마감의 경우:
NiSO4 7H2O 180–200
Na2SO4 10H2O 80–100
25~30°C 온도, 음극 전류 밀도 0.5~1.0A/dm2 및 pH=5.0h5.5에서 니켈 도금;
반광택 마감의 경우:
황산니켈 NiSO4 7H2O 200–300
붕산 H3BO3 30
2,6–2,7-디설포나프탈산 5
불화나트륨 NaF 5
염화나트륨 NaCl 7–10
니켈 도금은 20~35°C의 온도, 1~2A/dm2의 음극 전류 밀도 및 pH = 5.5h 5.8에서 수행됩니다.
빛나는 마무리를 위해:
황산니켈(수화물) 260~300
염화니켈(수화물) 40~60
붕산 30–35
사카린 0.8–1.5
1,4-부틴디올(100% 당량) 0.12~0.15
프탈리미드 0.08–0.1
니켈 도금의 작동 온도는 50~60°C, 전해질 pH 3.5~5, 집중 교반 및 연속 여과 시 음극 전류 밀도 2~12A/dm2, 양극 전류 밀도 1~2A/dm2입니다.
니켈 도금의 특징은 전해질 산도, 전류 밀도 및 온도의 좁은 범위입니다.
필요한 한도 내에서 전해질의 구성을 유지하기 위해 완충 화합물이 도입되며, 이는 붕산 또는 붕산과 불화 나트륨의 혼합물을 가장 자주 사용합니다. 일부 전해질은 구연산, 타르타르산, 아세트산 또는 이들의 알칼리 염을 완충 화합물로 사용합니다.
니켈 코팅의 특징은 다공성입니다. 어떤 경우에는 표면에 소위 "함요"라고 불리는 미세한 점들이 나타날 수 있습니다.
구멍이 뚫리는 것을 방지하기 위해 욕조의 집중적인 공기 혼합과 부품이 부착된 펜던트의 흔들림이 사용됩니다. 피팅의 감소는 라우릴황산나트륨, 알킬황산나트륨 및 기타 황산염인 표면 장력 감소제 또는 습윤제를 전해질에 도입함으로써 촉진됩니다.
국내 산업에서는 0.5 mg/l의 양으로 욕조에 첨가되는 우수한 점착 방지 세제 "Progress"를 생산합니다.
니켈 도금은 부품 표면이나 양극 용해로 인해 용액에 유입되는 외부 불순물에 매우 민감합니다. 니켈 도금 강재 부품의 경우
구리계 합금을 코팅하면 용액이 철 불순물로 막히고, 구리계 합금을 코팅하면 불순물로 용액이 막힙니다. 불순물 제거는 탄산니켈 또는 수산화니켈로 용액을 알칼리화하여 수행됩니다.
공식을 유발하는 유기 오염물질은 용액을 끓여서 제거됩니다. 때로는 니켈 도금 부품의 착색이 사용됩니다. 이렇게 하면 금속 광택이 있는 유색 표면이 생성됩니다.
토닝은 화학적으로 또는 전기화학적으로 수행됩니다. 그 본질은 빛의 간섭이 발생하는 니켈 코팅 표면에 얇은 필름을 형성하는 것입니다. 이러한 필름은 니켈 도금 표면에 수 마이크로미터 두께의 유기 코팅을 적용하여 생산되며, 해당 부품은 특수 용액으로 처리됩니다.
흑색 니켈 코팅은 장식적인 특성이 좋습니다. 이러한 코팅은 황산니켈 외에 황산아연이 첨가된 전해질에서 얻어집니다.
흑색니켈도금용 전해액의 조성은 g/l로 다음과 같다.
황산니켈 40~50
황산아연 20~30
로데인 칼륨 25–32
황산암모늄 12-15
니켈 도금은 18~35°C의 온도, 0.1A/dm2의 음극 전류 밀도 및 pH = 5.0h5.5에서 수행됩니다.
2. 크롬도금
크롬 코팅은 경도와 내마모성이 높고 마찰 계수가 낮으며 수은에 강하고 모재에 단단히 접착되며 내화학성과 내열성이 뛰어납니다.
램프 제조 시 크롬 도금은 보호 및 장식 코팅을 얻기 위해 사용되며 거울 반사경 제조 시 반사 코팅으로도 사용됩니다.
크롬 도금은 이전에 적용된 구리-니켈 또는 니켈-구리-니켈 하위층 위에 수행됩니다. 이러한 코팅이 적용된 크롬층의 두께는 일반적으로 1미크론을 초과하지 않습니다. 반사경 제조에 있어서 현재는 크롬도금이 다른 코팅방법으로 대체되고 있으나, 일부 공장에서는 여전히 미러램프용 반사경 제조에 사용되고 있다.
크롬은 니켈, 구리, 황동 및 기타 증착 재료에 대한 접착력이 우수하지만 크롬 코팅에 다른 금속을 증착할 때는 항상 접착력이 좋지 않습니다.
크롬 코팅의 긍정적인 특성은 부품이 갈바니 욕조에서 직접 광택이 난다는 것입니다. 이를 위해서는 기계적인 연마가 필요하지 않습니다. 이와 함께 크롬 도금은 조의 작동 조건에 대한 요구 사항이 더 엄격하다는 점에서 다른 갈바닉 공정과 다릅니다. 필요한 전류 밀도, 전해질 온도 및 기타 매개변수에서 약간의 편차가 발생하면 필연적으로 코팅 품질이 저하되고 대규모 결함이 발생합니다.
크롬 전해질은 소산 능력이 낮아 부품의 내부 표면과 오목한 부분을 제대로 커버하지 못합니다. 코팅의 균일성을 높이기 위해 특수 현탁액과 추가 스크린이 사용됩니다.
크롬 도금의 경우 황산을 첨가한 무수 크롬 용액이 사용됩니다.
희석형, 범용형, 농축형의 세 가지 유형의 전해질이 산업적으로 응용되고 있습니다(표 1). 장식 코팅을 얻고 반사경을 얻으려면 농축 전해질이 사용됩니다. 크롬 도금에는 불용성 납 양극이 사용됩니다.
표 1 - 크롬 도금용 전해질의 조성
작동 중에는 욕조의 무수 크롬 농도가 감소하므로 욕조를 복원하기 위해 신선한 무수 크롬을 첨가하여 매일 조정합니다.
농도 비율이 자동으로 유지되는 자가 조절 전해질의 여러 제제가 개발되었습니다.
이 전해질의 조성은 다음과 같습니다(g/l).
크롬 도금은 음극 전류 밀도 50~80A/dm2 및 온도 60~70°C에서 수행됩니다.
온도와 전류 밀도 사이의 관계에 따라 유백색 광택과 무광택 등 다양한 유형의 크롬 코팅을 얻을 수 있습니다.
우유빛 코팅은 65~80°C의 온도에서 얻어지며,
낮은 전류 밀도. 반짝이는 코팅은 45~60°C의 온도와 중간 전류 밀도에서 얻어집니다. 무광택 코팅은 25~45°C의 온도와 높은 전류 밀도에서 얻어집니다. 램프 생산에는 반짝이는 크롬 코팅이 가장 자주 사용됩니다.
거울 반사판을 얻기 위해 크롬 도금은 50~55°C의 온도와 60A/dm2의 전류 밀도에서 수행됩니다. 거울 반사경 제조 시 구리와 니켈이 사전 증착됩니다. 반사 표면은 각 레이어를 적용한 후 연마됩니다. 기술 프로세스에는 다음 작업이 포함됩니다.
표면 연삭 및 연마;
구리 도금;
니켈 도금;
연마, 탈지, 산세;
크롬 도금;
깨끗한 폴리싱.
각 기술 작업 후에는 코팅의 100% 품질 관리가 수행됩니다. 기술 요구 사항을 준수하지 않으면 크롬 코팅과 함께 하위층이 벗겨지기 때문입니다.
구리 및 구리 합금으로 만들어진 제품은 중간층 없이 크롬 도금 처리됩니다. 욕조에 전압을 가한 후 부품을 전해질에 담급니다. 철강 제품에 다층 코팅을 적용할 때 층 두께는 GOST 3002-70에 의해 규제됩니다. 두께 값은 표 2에 나와 있습니다.
표 2 - 다층 갈바닉 코팅의 최소 두께
크롬 도금조에는 독성 크롬산 증기를 제거하기 위한 강력한 배기 장치가 장착되어 있습니다.
크롬 도금 시 6가 크롬 Cr6+의 일부가 폐수로 유입되므로 Cr6+가 수역으로 배출되는 것을 방지하기 위해 보호 조치가 사용됩니다(중화제 및 처리 시설 설치).
사용된 소스 목록
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크롬 도금 공정에서 발생하는 고형 폐기물의 특성. 황산제1철과 과망간산염으로 적정. 실험적으로 크롬을 결정하는 이론. 크롬 도금 공정에서 발생하는 고형 폐기물 성분의 정성 분석. 크롬 측정을 위한 비색법.
우리 주변에 있는 사람들 금속 물체순수한 금속으로 구성되는 경우는 거의 없습니다. 알루미늄 팬이나 구리선만 순도가 99.9% 정도입니다. 대부분의 경우 사람들은 합금을 다룹니다. 그래서, 다른 종류철과 강철에는 금속 첨가물과 함께 미미한 물질이 포함되어 있습니다.
교육부 러시아 연방상태 교육 기관더 높고 직업 교육이르쿠츠크 주립대학교
철-니켈 합금 증착 전해질 성분을 함유한 농축 수용액의 물리화학적 및 열역학적 특성. 비정상 조건에서 철-니켈 합금의 양극 용해 동역학적 패턴.
행동을 위한 정보(기술 팁)
얼리킨 L.A. "직접 해보세요" 3-92
가정 장인 중 어느 누구도 이 부분이나 저 부분을 니켈 도금이나 크롬 도금해야 할 필요성에 직면한 적이 없습니다. DIY 사용자는 중요한 부품에 붕소를 포화시켜 단단하고 내마모성 표면을 갖춘 "작동하지 않는" 부싱을 설치하는 것을 꿈도 꾸지 못했습니다. 그러나 금속의 화학-열 및 전기화학 처리를 사용하는 전문 기업에서 일반적으로 수행되는 작업을 집에서 수행하는 방법. 집에서 가스 및 진공로를 만들거나 전기분해조를 만들지 않습니다. 그러나 이 모든 것을 전혀 구축할 필요가 없다는 것이 밝혀졌습니다. 시약을 준비하는 것만으로도 충분합니다. 에나멜 팬그리고 아마도, 소형 발염 장치, 또한 금속을 구리 도금, 카드뮴 도금, 주석 도금, 산화 등으로 처리할 수 있는 "화학 기술"의 요리법도 알고 있습니다.
이제 화학 기술의 비밀에 대해 알아 봅시다. 주어진 용액의 성분 함량은 일반적으로 g/l로 표시됩니다. 다른 단위를 사용하는 경우 특별 면책 조항이 따릅니다.
준비 작업
페인트를 바르기 전에 보호 및 장식 필름, 또한 다른 금속으로 덮기 전에 준비 작업, 즉 이러한 표면에서 다양한 성질의 오염 물질을 제거하는 것이 필요합니다. 모든 작업의 최종 결과는 준비 작업의 품질에 따라 크게 달라집니다.
준비 작업에는 탈지, 청소 및 산 세척이 포함됩니다.
탈지
금속 부품의 표면 탈지 공정은 일반적으로 해당 부품이 막 가공(연삭 또는 광택)되고 표면에 녹, 스케일 또는 기타 이물질이 없을 때 수행됩니다.
탈지를 사용하여 부품 표면에서 오일 및 그리스 필름을 제거합니다. 이를 위해 특정 화학 시약의 수용액이 사용되지만 유기 용매도 사용할 수 있습니다. 후자는 부품 표면에 후속 부식 효과가 없지만 동시에 독성이 있고 가연성이 있다는 장점이 있습니다.
수성 솔루션. 수용액에서 금속 부품의 탈지는 다음과 같이 수행됩니다. 에나멜 요리. 물을 붓고 화학 물질을 녹인 다음 약한 불에 두십시오. 원하는 온도에 도달하면 부품이 용액에 로드됩니다. 처리 중에 용액이 교반됩니다. 다음은 탈지 용액의 조성(g/l), 용액의 작동 온도 및 부품 처리 시간입니다.
탈지액 조성(g/l)
철금속(철 및 철 합금)용
액체 유리(문방구 규산염 접착제) - 3...10, 가성소다(칼륨) - 20...30, 인산삼나트륨 - 25...30. 용액 온도 - 70...90° C, 처리 시간 - 10...30분.
액체 유리 - 5...10, 가성소다 - 100...150, 소다회 - 30...60. 용액 온도 - 70...80°C, 처리 시간 - 5...10분.
액체 유리 - 35, 인산삼나트륨 - 3...10. 용액 온도 - 70...90°C, 처리 시간 - 10...20분.
액체 유리 - 35, 인산삼나트륨 - 15, 약물 - 유화제 OP-7(또는 OP-10) -2. 용액 온도 - 60-70°C, 처리 시간 - 5...10분.
액체 유리 - 15, 준비 OP-7 (또는 OP-10) -1. 용액 온도 - 70...80°C, 처리 시간 - 10...15분.
소다회 - 20, 크롬 칼륨 - 1. 용액 온도 - 80~90°C, 처리 시간 - 10~20분.
소다회 - 5...10, 인산삼나트륨 - 5...10, 제제 OP-7 (또는 OP-10) - 3. 용액 온도 - 60...80 ° C, 처리 시간 - 5...10 분.
구리 및 구리 합금용
가성소다 - 35, 소다회 - 60, 인산삼나트륨 - 15, 준비 OP-7 (또는 OP-10) - 5. 용액 온도 - 60...70, 처리 시간 - 10...20분.
가성소다(칼륨) - 75, 액체 유리- 20 용액 온도 - 80...90°C, 처리 시간 - 40...60분.
액체 유리 - 10...20, 인산삼나트륨 - 100. 용액 온도 - 65...80 C, 처리 시간 - 10...60분.
액체 유리 - 5...10, 소다회 - 20...25, 준비 OP-7 (또는 OP-10) - 5...10. 용액 온도 - 60...70°C, 처리 시간 - 5...10분.
인산삼나트륨 - 80...100. 용액 온도 - 80~90°C, 처리 시간 - 30~40분.
알루미늄 및 그 합금용
액체 유리 - 25...50, 소다회 - 5...10, 인산삼나트륨 - 5...10, 준비 OP-7(또는 OP-10) - 15...20분.
액체 유리 - 20...30, 소다회 - 50...60, 인산삼나트륨 - 50...60. 용액 온도 - 50...60°C, 처리 시간 - 3...5분.
소다회 - 20...25, 인산삼나트륨 - 20...25, 제제 OP-7 (또는 OP-10) - 5...7. 온도 - 70~80°C, 처리 시간 - 10~20분.
은, 니켈 및 그 합금용
액체 유리 - 50, 소다회 - 20, 인산삼나트륨 - 20, 제조 OP-7(또는 OP-10) - 2. 용액 온도 - 70...80°C, 처리 시간 - 5...10분.
액체 유리 - 25, 소다회 - 5, 인산삼나트륨 - 10. 용액 온도 - 75...85°C, 처리 시간 - 15...20분.
아연용
액체 유리 - 20...25, 가성소다 - 20...25, 소다회 - 20...25. 용액 온도 - 65...75°C, 처리 시간 - 5분.
액체 유리 - 30...50, 소다회 - 30...50, 등유 - 30...50, 준비 OP-7 (또는 OP-10) - 2...3. 용액 온도 - 60-70°C, 처리 시간 - 1~2분.
유기용매
가장 일반적으로 사용되는 유기 용제는 B-70 가솔린(또는 "라이터용 가솔린")과 아세톤입니다. 그러나 심각한 단점이 있습니다. 쉽게 가연성이 있습니다. 따라서 최근에이는 트리클로로에틸렌 및 퍼클로로에틸렌과 같은 불연성 용제로 대체됩니다. 용해력은 휘발유나 아세톤보다 훨씬 높습니다. 또한 이러한 용제는 안전하게 가열될 수 있어 금속 부품의 탈지 속도가 크게 빨라집니다.
유기용제를 이용한 금속 부품 표면의 탈지는 다음 순서로 수행됩니다. 부품을 솔벤트가 담긴 용기에 넣고 15~20분 동안 보관합니다. 그런 다음 브러시를 사용하여 부품 표면을 용제에 직접 닦습니다. 이 처리 후 암모니아 25%를 적신 면봉으로 각 부품의 표면을 조심스럽게 처리합니다(고무장갑을 끼고 작업해야 합니다!).
유기 용제를 사용한 모든 탈지 작업은 통풍이 잘되는 곳에서 수행됩니다.
청소
이 섹션에서는 내연기관의 탄소 침전물을 청소하는 과정을 예로 들어 살펴보겠습니다. 알려진 바와 같이, 탄소 침전물은 엔진 작업 표면에 제거하기 어려운 필름을 형성하는 아스팔트 수지 물질입니다. 탄소 필름은 불활성이고 부품 표면에 단단히 부착되어 있기 때문에 탄소 침전물을 제거하는 것은 다소 어려운 작업입니다.
세척액 조성(g/l)
철금속용
액체 유리 - 1.5, 소다회 - 33, 가성 소다 - 25, 세탁 비누 - 8.5. 용액 온도 - 80~90°C, 처리 시간 - 3시간.
가성소다 - 100, 중크롬산칼륨 - 5. 용액 온도 - 80...95 ° C, 처리 시간 - 최대 3시간.
가성 소다 - 25, 액체 유리 - 10, 중크롬산 나트륨 - 5, 세탁 비누 - 8, 소다회 - 30. 용액 온도 - 80...95 ° C, 처리 시간 - 최대 3시간.
가성소다 - 25, 액체 유리 - 10, 세탁 비누 - 10, 칼륨 - 30. 용액 온도 - 100°C, 처리 시간 - 최대 6시간.
알루미늄(두랄루민) 합금용
액체 유리 8.5, 세탁 비누 - 10, 소다회 - 18.5. 용액 온도 - 85...95C, 처리 시간 - 최대 3시간.
액체 유리 - 8, 중크롬산 칼륨 - 5, 세탁 비누 - 10, 소다회 - 20. 용액 온도 - 85...95 ° C, 처리 시간 - 최대 3시간.
소다회 - 10, 중크롬산칼륨 - 5, 세탁 비누 - 10. 용액 온도 - 80...95 ° C, 처리 시간 - 최대 3시간.
에칭
산세척(준비 작업)을 통해 표면에 단단히 부착된 금속 부품에서 오염 물질(녹, 스케일 및 기타 부식 생성물)을 제거할 수 있습니다.
에칭의 주요 목적은 부식 생성물을 제거하는 것입니다. 이 경우 모재는 에칭되어서는 안 된다. 금속 에칭을 방지하기 위해 용액에 특수 첨가제가 추가됩니다. 소량의 헥사메틸렌테트라민(유로트로핀)을 사용하면 좋은 결과를 얻을 수 있습니다. 철 금속 에칭을 위한 모든 용액에 용액 1리터당 헥사민 1정(0.5g)을 추가합니다. 우로트로핀이 없으면 동일한 양의 건조 알코올(스포츠 용품점에서 관광객을 위한 연료로 판매됨)로 대체됩니다.
무기산은 에칭 레시피에 사용되기 때문에 초기 밀도(g/cm3)를 알아야 합니다. 질산 - 1.4, 황산 - 1.84; 염산 - 1.19; 오르토인산 - 1.7; 아세트산 - 1.05.
에칭 용액의 구성
철금속용
황산 - 90...130, 염산 - 80...100. 용액 온도 - 30...40°C, 처리 시간 - 0.5...1.0시간.
황산 - 150...200. 용액 온도 - 25...60°C, 처리 시간 - 0.5...1.0시간.
염산 - 200. 용액 온도 - 30...35°C, 처리 시간 - 15...20분.
염산 - 150...200, 포르말린 - 40...50. 용액 온도 30~50°C, 처리 시간 15~25분.
질산 - 70...80, 염산 - 500...550. 용액 온도 - 50°C, 처리 시간 - 3~5분.
질산 - 100, 황산 - 50, 염산 - 150. 용액 온도 - 85°C, 처리 시간 - 3~10분.
염산 - 150, 오르토인산 - 100. 용액 온도 - 50°C, 처리 시간 - 10~20분.
마지막 해결책(강철 부품을 가공할 때)은 표면을 청소하는 것 외에도 표면을 인산염 처리합니다. 그리고 강철 부품 표면의 인산염 필름을 사용하면 프라이머 없이도 페인트로 칠할 수 있습니다. 왜냐하면 이러한 필름 자체가 우수한 프라이머 역할을 하기 때문입니다.
다음은 에칭 용액에 대한 몇 가지 레시피입니다. 이 시간의 구성은 %(중량 기준)로 표시됩니다.
오르토인산 - 10, 부틸 알코올 - 83, 물 - 7. 용액 온도 - 50...70°C, 처리 시간 - 20...30분.
오르토인산 - 35, 부틸 알코올 - 5, 물 - 60. 용액 온도 - 40...60°C, 처리 시간 - 30...35분.
철 금속을 에칭한 후 15% 소다회(또는 마시는 소다) 용액으로 세척합니다. 그런 다음 물로 완전히 헹구십시오.
아래 용액의 조성은 다시 g/l 단위로 표시됩니다.
구리 및 그 합금용
황산 - 25...40, 크롬 무수물 - 150...200. 용액 온도 - 25°C, 처리 시간 - 5~10분.
황산 - 150, 중크롬산칼륨 - 50. 용액 온도 - 25.35 ° C, 처리 시간 - 5...15분.
Trilon B-100 온도 - 18...25°C, 처리 시간 - 5...10분.
무수크롬 - 350, 염화나트륨 - 50. 용액 온도 - 18...25°C, 처리 시간 - 5...15분.
알루미늄 및 그 합금용
가성소다 -50...100. 용액 온도 - 40...60°C, 처리 시간 - 5...10초.
질산 - 35...40. 용액 온도 - 18...25°C, 처리 시간 - 3...5초.
가성소다 - 25...35, 소다회 - 20...30. 용액 온도 - 40...60°C, 처리 시간 - 0.5...2.0분.
가성소다 - 150, 염화나트륨 - 30. 용액 온도 - 60°C, 처리 시간 - 15...20초.
화학적 연마
화학적 연마를 사용하면 금속 부품의 표면을 빠르고 효율적으로 처리할 수 있습니다. 이 기술의 가장 큰 장점은 이 기술의 도움으로 집에서 복잡한 프로파일을 가진 부품을 연마할 수 있다는 것입니다.
화학적 연마용 용액 조성물
을 위한 탄소강(성분의 함량은 각 항목에 표시되어 있습니다. 특정한 경우특정 단위(g/l, 백분율, 부품)
질산 - 2.-.4, 염산 2...5, 인산 - 15...25, 나머지는 물입니다. 용액 온도 - 70...80°C, 처리 시간 - 1...10분. 구성 요소의 함량 - 단위는 %(부피 기준)입니다.
황산 - 0.1, 아세트산 - 25, 과산화수소(30%) - 13. 용액 온도 - 18...25°C, 처리 시간 - 30...60분. 성분 함량 - 단위: g/l.
질산 - 100...200, 황산 - 200...600, 염산 - 25, 오르토인산 - 400. 혼합물 온도 - 80...120°C, 처리 시간 - 10...60초. 부품 내 구성 요소의 함량(부피 기준)
스테인레스강용
황산 - 230, 염산 - 660, 산성 오렌지 염료 - 25. 용액 온도 - 70...75°C, 처리 시간 - 2...3분. 성분 함량 - 단위: g/l.
질산 - 4...5, 염산 - 3...4, 인산 - 20..30, 메틸 오렌지 - 1..1.5, 나머지는 물입니다. 용액 온도 - 18...25°C, 처리 시간 - 5...10분. 구성 요소의 함량 - 단위는 %(중량 기준)입니다.
질산 - 30...90, 황화제이철칼륨(황혈염) - 2...15 g/l, 제제 OP-7 - 3...25, 염산 - 45..110, 오르토인산 - 45 ..280.
용액 온도 - 30...40°C, 처리 시간 - 15...30분. 성분 함량(황혈염 제외) - 단위: pl/l.
후자의 구성은 주철 및 모든 강철을 연마하는 데 적합합니다.
구리의 경우
질산 - 900, 염화나트륨 - 5, 그을음 - 5. 용액 온도 - 18...25°C, 처리 시간 - 15...20초. 성분 함량 - g/l.
주목! 염화나트륨은 용액에 마지막으로 도입되며 용액은 사전 냉각되어야 합니다!
질산 - 20, 황산 - 80, 염산 - 1, 무수 크롬 - 50. 용액 온도 - 13..18°C, 처리 시간 - 1...2분. 성분 함량 - ml 단위.
질산 500, 황산 - 250, 염화나트륨 - 10. 용액 온도 - 18...25°C, 처리 시간 - 10...20초. 성분 함량 - 단위: g/l.
황동용
질산 - 20, 염산 - 0.01, 아세트산 - 40, 오르토인산 - 40. 혼합물 온도 - 25...30 ° C, 처리 시간 - 20...60 초. 성분 함량 - ml 단위.
황산동( 황산구리) - 8, 염화나트륨 - 16, 아세트산 - 3, 물 - 나머지. 용액 온도 - 20°C, 처리 시간 - 20~60분. 구성 요소 함량 - 단위는 %(중량 기준)입니다.
청동용
인산 - 77...79, 질산칼륨 - 21...23. 혼합물 온도 - 18°C, 처리 시간 - 0.5-3분. 구성 요소 함량 - %(중량 기준) 단위입니다.
질산 - 65, 염화나트륨 - 1 g, 아세트산 - 5, 오르토인산 - 30, 물 - 5. 용액 온도 - 18...25 ° C, 처리 시간 - 1...5 s. 성분 함량(염화나트륨 제외) - ml 단위.
니켈 및 그 합금(양백 및 양백)용
질산 - 20, 아세트산 - 40, 오르토인산 - 40. 혼합물 온도 - 20°C, 처리 시간 - 최대 2분. 구성 요소 함량 - %(중량 기준) 단위입니다.
질산 - 30, 아세트산(빙하) - 70. 혼합물 온도 - 70...80°C, 처리 시간 - 2...3초. 구성 요소 함량 - 단위(%)(부피 기준)
알루미늄 및 그 합금용
오르토인산 - 75, 황산 - 25. 혼합물 온도 - 100°C, 처리 시간 - 5~10분. 구성 요소의 내용 - 부품(부피 기준).
인산 - 60, 황산 - 200, 질산 - 150, 요소 - 5g. 혼합물 온도 - 100°C, 처리 시간 - 20초. 성분 함량(요소 제외) - ml 단위.
오르토인산 - 70, 황산 - 22, 붕산 - 8. 혼합물 온도 - 95°C, 처리 시간 - 5~7분. 구성 요소의 내용 - 부품(부피 기준).
패시베이션
패시베이션은 금속 자체가 산화되는 것을 방지하는 금속 표면에 불활성 층을 화학적으로 생성하는 과정입니다. 금속 제품 표면의 부동태화 과정은 주조업자가 작품을 만들 때 사용합니다. 장인 - 다양한 공예품 제조(샹들리에, 스콘 및 기타 가정용품) 스포츠 어부들은 집에서 만든 금속 미끼를 부동태화합니다.
부동태화용 용액 조성(g/l)
철금속용
아질산나트륨 - 40...100. 용액 온도 - 30...40°C, 처리 시간 - 15...20분.
아질산나트륨 - 10...15, 소다회 - 3...7. 용액 온도 - 70...80°C, 처리 시간 - 2...3분.
아질산나트륨 - 2...3, 소다회 - 10, 준비 OP-7 - 1...2. 용액 온도 - 40...60°C, 처리 시간 - 10...15분.
무수 크롬 - 50. 용액 온도 - 65...75 "C, 처리 시간 - 10...20분.
구리 및 그 합금용
황산 - 15, 중크롬산칼륨 - 100. 용액 온도 - 45°C, 처리 시간 - 5~10분.
중크롬산칼륨 - 150. 용액 온도 - 60°C, 처리 시간 - 2~5분.
알루미늄 및 그 합금용
오르토인산 - 300, 무수 크롬 - 15. 용액 온도 - 18...25°C, 처리 시간 - 2...5분.
중크롬산칼륨 - 200. 용액 온도 - 20°C, “처리 시간 -5...10분.
은용
중크롬산칼륨 - 50. 용액 온도 - 25~40°C, 처리 시간 - 20분.
아연용
황산 - 2...3, 크롬 무수물 - 150...200. 용액 온도 - 20°C, 처리 시간 - 5...10초.
인산염 처리
이미 언급했듯이 강철 부품 표면의 인산염 피막은 상당히 안정적인 부식 방지 코팅입니다. 또한 도장 작업을 위한 훌륭한 프라이머이기도 합니다.
일부 저온 인산염 처리 방법은 승용차 차체를 부식 방지 및 마모 방지 화합물로 코팅하기 전에 처리하는 데 적용할 수 있습니다.
인산염 처리용 용액 조성(g/l)
철강용
Majef(망간 및 인산철염) - 30, 질산아연 - 40, 불화나트륨 - 10. 용액 온도 - 20°C, 처리 시간 - 40분.
모노아연 인산염 - 75, 아연 질산염 - 400...600. 용액 온도 - 20°C, 처리 시간 - 20...30초.
Majef - 25, 아연 질산염 - 35, 나트륨 아질산염 - 3. 용액 온도 - 20°C, 처리 시간 - 40분.
인산모노암모늄 - 300. 용액 온도 - 60...80°C, 처리 시간 - 20...30초.
오르토인산 - 60...80, 크롬 무수물 - 100...150. 용액 온도 - 50...60°C, 처리 시간 - 20...30분.
오르토인산 - 400...550, 부틸 알코올 - 30. 용액 온도 - 50°C, 처리 시간 - 20분.
금속 코팅
일부 금속을 다른 금속과 화학적으로 코팅하는 것은 단순함으로 매력적입니다. 기술적 과정. 실제로, 예를 들어 강철 부품을 화학적으로 니켈 도금해야 하는 경우 적합한 에나멜 도구와 열원만 있으면 충분합니다( 가스 난로, Primus 등) 및 상대적으로 부족한 화학 물질입니다. 한두 시간 - 부품이 반짝이는 니켈 층으로 덮여 있습니다.
화학적 니켈 도금을 통해서만 복잡한 프로파일과 내부 구멍(파이프 등)이 있는 부품을 안정적으로 니켈 도금할 수 있습니다. 사실, 화학적 니켈 도금(및 기타 유사한 공정)에도 단점이 없는 것은 아닙니다. 가장 중요한 것은 니켈 필름과 모재 금속의 접착력이 너무 강하지 않다는 것입니다. 그러나 이러한 단점은 제거될 수 있으며, 이를 위해 소위 저온 확산 방법이 사용됩니다. 이를 통해 니켈 필름과 모재 금속의 접착력을 크게 높일 수 있습니다. 이 방법은 누구에게나 적용 가능합니다 화학 코팅일부 금속을 다른 금속으로.
니켈 도금
화학적 니켈 도금 공정은 차아인산나트륨 및 기타 화학 물질을 사용하여 염 수용액에서 니켈을 환원하는 것을 기반으로 합니다.
화학적으로 생산된 니켈 코팅은 비정질 구조를 가지고 있습니다. 니켈에 인이 존재하면 필름의 경도가 크롬 필름과 비슷해집니다. 불행히도, 모재 금속에 대한 니켈 필름의 접착력은 상대적으로 낮습니다. 니켈 필름의 열처리(저온 확산)는 니켈 도금 부품을 400°C의 온도로 가열하고 이 온도에서 1시간 동안 유지하는 것으로 구성됩니다.
니켈로 코팅된 부품이 경화되면(스프링, 칼, 낚시 바늘 등) 40°C의 온도에서 템퍼링될 수 있습니다. 즉, 주요 품질인 경도가 떨어질 수 있습니다. 이 경우 저온 확산은 270~300C의 온도에서 최대 3시간의 유지 시간으로 수행됩니다. 이 경우 열처리는 니켈 코팅의 경도도 증가시킵니다.
나열된 화학적 니켈 도금의 모든 장점은 기술자의 관심을 벗어나지 않았습니다. 그들은 실용적인 용도를 찾았습니다 (장식 및 부식 방지 특성 사용 제외). 따라서 화학적 니켈 도금의 도움으로 다양한 메커니즘의 축, 나사 절단기의 웜 등이 수리됩니다.
집에서 니켈도금(물론 화학도금!)을 이용하여 다양한 부품을 수리할 수 있습니다. 가정용 기기. 여기의 기술은 매우 간단합니다. 예를 들어, 일부 장치의 축이 철거되었습니다. 그런 다음 손상된 부분에 니켈 층이 (과도하게) 쌓입니다. 그런 다음 축의 작업 영역을 연마하여 원하는 크기로 만듭니다.
화학적 니켈 도금은 주석, 납, 카드뮴, 아연, 비스무트, 안티몬과 같은 금속을 코팅하는 데 사용할 수 없다는 점에 유의해야 합니다.
화학적 니켈 도금에 사용되는 용액은 산성(pH - 4...6.5)과 알칼리성(pH - 6.5 이상)으로 구분됩니다. 철 금속, 구리 및 황동 코팅에는 산성 용액을 사용하는 것이 바람직합니다. 알칼리성 - 스테인레스강용입니다.
연마된 부품의 산성 용액(알칼리성 용액과 비교하여)은 더 매끄러운(거울 같은) 표면을 제공하고 다공성이 적으며 공정 속도가 더 빠릅니다. 또 다른 중요한 기능 산성 용액: 작동 온도를 초과하면 자체 방전될 가능성이 적습니다. (자체 방전은 니켈이 튀면서 용액에 니켈이 순간적으로 침전되는 현상입니다.)
알칼리성 용액은 니켈 필름을 모재 금속에 보다 안정적으로 접착할 수 있다는 주요 이점을 가지고 있습니다.
그리고 마지막으로 한 가지. 니켈 도금용 물(및 기타 코팅 적용 시)은 증류수로 사용됩니다(가정용 냉장고의 응축수 사용 가능). 화학 시약은 최소한 깨끗해야 적합합니다(라벨에 지정 - C).
금속 필름으로 부품을 덮기 전에 표면을 특별하게 준비해야 합니다.
모든 금속 및 합금의 준비는 다음과 같습니다. 처리된 부품을 수용액 중 하나로 탈지한 후, 아래 나열된 용액 중 하나로 산세척한다.
산세용 용액 조성(g/l)
철강용
황산 - 30...50. 용액 온도 - 20°C, 처리 시간 - 20...60초.
염산 - 20...45. 용액 온도 - 20°C, 처리 시간 - 15...40초.
황산 - 50...80, 염산 - 20...30. 용액 온도 - 20°C, 처리 시간 - 8...10초.
구리 및 그 합금용
황산 - 5% 용액. 온도 - 20°C, 처리 시간 - 20초.
알루미늄 및 그 합금용
질산. (주의, 10...15% 용액.) 용액 온도 - 20°C, 처리 시간 - 5...15초.
알루미늄 및 그 합금의 경우 화학적 니켈 도금 전에 아연산염 처리라는 또 다른 처리가 수행됩니다. 다음은 아연산염 처리 솔루션입니다.
알루미늄용
가성소다 - 250, 산화아연 - 55. 용액 온도 - 20C, 처리 시간 - 3...5초.
가성소다 - 120, 황산아연 - 40. 용액 온도 - 20°C, 처리 시간 - 1.5...2분.
두 용액을 모두 준비할 때 먼저 가성소다를 물의 절반에 따로 녹이고, 나머지 절반에는 아연 성분을 녹입니다. 그런 다음 두 솔루션을 함께 붓습니다.
파운드리용 알루미늄 합금
가성소다 - 10, 산화아연 - 5, 로셸염(결정성 수화물) - 10. 용액 온도 - 20C, 처리 시간 - 2분.
단조 알루미늄 합금용
염화제이철(결정성 수화물) - 1, 가성소다 - 525, 산화아연 100, 로셸염 - 10. 용액 온도 - 25°C, 처리 시간 - 30...60초.
아연산염 처리 후 부품을 물로 세척하고 니켈 도금 용액에 걸어 놓습니다.
니켈 도금을 위한 모든 솔루션은 보편적입니다. 즉, 모든 금속에 적합합니다(몇 가지 구체적인 사항이 있지만). 특정 순서로 준비됩니다. 따라서 모든 화학 시약(차아인산나트륨 제외)은 물(에나멜 접시!)에 용해됩니다. 그런 다음 용액을 작동 온도까지 가열한 후 차아인산나트륨이 용해되고 부품이 용액에 매달립니다.
1리터의 용액에 최대 2dm2 면적의 표면을 니켈 도금할 수 있습니다.
니켈 도금용 용액 조성(g/l)
황산니켈 - 25, 숙신산나트륨 - 15, 차아인산나트륨 - 30. 용액 온도 - 90°C, pH - 4.5, 필름 성장 속도 - 15...20 µm/h.
염화니켈 - 25, 숙신산나트륨 - 15, 차아인산나트륨 - 30. 용액 온도 - 90...92°C, pH - 5.5, 성장률 - 18...25 µm/h.
염화니켈 - 30, 글리콜산 - 39, 차아인산나트륨 - 10. 용액 온도 85..89°C, pH - 4.2, 성장률 - 15...20 µm/h.
염화니켈 - 21, 아세트산나트륨 - 10, 차아인산나트륨 - 24, 용액 온도 - 97°C, pH - 5.2, 성장률 - 최대 60 µm/h.
황산니켈 - 21, 아세트산나트륨 - 10, 황화납 - 20, 차아인산나트륨 - 24. 용액 온도 - 90°C, pH - 5, 성장률 - 최대 90 µm/h.
염화니켈 - 30, 아세트산 - 15, 황화납 - 10...15, 차아인산나트륨 - 15. 용액 온도 - 85...87°C, pH - 4.5, 성장률 - 12...15 µm /h .
염화니켈 - 45, 염화암모늄 - 45, 구연산나트륨 - 45, 차아인산나트륨 - 20. 용액 온도 - 90°C, pH - 8.5, 성장률 - 18...20 µm/h.
염화니켈 - 30, 염화암모늄 - 30, 숙신산나트륨 - 100, 암모니아(25% 용액 - 35, 차아인산나트륨 - 25).
온도 - 90°C, pH - 8...8.5, 성장률 - 8...12 µm/h.
염화니켈 - 45, 염화암모늄 - 45, 아세트산나트륨 - 45, 차아인산나트륨 - 20. 용액 온도 - 88...90°C, pH - 8...9, 성장률 - 18...20 µm/h .
황산니켈 - 30, 황산암모늄 - 30, 차아인산나트륨 - 10. 용액 온도 - 85°C, pH - 8.2...8.5, 성장률 - 15...18 µm/h.
주목! 기존 GOST 표준에 따르면 1cm2당 니켈 단층 코팅에는 (모재 금속까지) 수십 개의 관통 기공이 있습니다. 당연히 에 옥외니켈로 코팅된 강철 부품은 금세 녹의 "발진"으로 덮일 것입니다.
예를 들어, 현대 자동차의 범퍼는 이중층(구리 하부층, 상부 크롬) 및 심지어 삼중층(구리-니켈-크롬)으로 덮여 있습니다. 그러나 GOST 및 삼중 코팅에 따르면 1cm2 당 여러 개의 기공이 있기 때문에 부품이 녹슬지 않습니다. 무엇을 해야 할까요? 해결책은 코팅 표면을 처리하는 것입니다. 특수 화합물, 모공을 닫습니다.
니켈(또는 기타) 코팅된 부품을 산화마그네슘과 물의 슬러리로 닦은 후 즉시 50% 염산 용액에 1~2분 동안 담그십시오.
열처리 후 아직 냉각되지 않은 부분을 비타민화되지 않은 생선 기름에 담그십시오 (바람직하게는 오래되고 의도 한 목적에 부적합함).
부품의 니켈 도금 표면을 LPS(쉽게 침투하는 윤활제)로 2~3회 닦아냅니다.
마지막 두 경우에는 하루가 지나면 휘발유를 사용하여 표면에서 과도한 지방(윤활제)이 제거됩니다.
생선 기름으로 치료 큰 표면(범퍼, 자동차 몰딩) 이렇게 진행됩니다. 더운 날씨에는 12 ~ 14 시간 간격으로 생선 기름으로 두 번 닦은 다음 2 일 후에 휘발유로 과도한 지방을 제거합니다.
이러한 처리의 효율성은 다음 예를 통해 특징지어집니다. 니켈 도금된 낚시 바늘은 바다에서 처음 낚시를 한 직후부터 녹슬기 시작합니다. 생선 기름으로 처리된 동일한 갈고리는 여름 바다 낚시 시즌 내내 거의 부식되지 않습니다.
크롬 도금
화학적 크롬 도금을 통해 금속 부품 표면에 코팅을 얻을 수 있습니다. 회색, 연마 후 원하는 광택을 얻습니다. 크롬은 니켈 코팅 위에 잘 맞습니다. 화학적으로 생산된 크롬에 인이 존재하면 경도가 크게 증가합니다. 크롬 코팅에는 열처리가 필요합니다.
다음은 화학적 크롬 도금에 대한 실무 테스트를 거친 레시피입니다.
화학적 크롬 도금용 용액 조성(g/l)
불화크롬 - 14, 구연산나트륨 - 7, 아세트산 - 10 ml, 차아인산나트륨 - 7. 용액 온도 - 85...90°C, pH - 8...11, 성장률 - 1.0...2 .5 µm/h.
불화 크롬 - 16, 염화 크롬 - 1, 아세트산 나트륨 - 10, 옥살산 나트륨 - 4.5, 차아인산 나트륨 - 10. 용액 온도 - 75...90°C, pH - 4...6, 성장률 - 2 .. .2.5μm/h.
불화 크롬 - 17, 염화 크롬 - 1.2, 구연산 나트륨 - 8.5, 차아인산 나트륨 - 8.5. 용액 온도 - 85...90°C, pH - 8...11, 성장 속도 - 1...2.5 µm/h.
아세트산 크롬 - 30, 아세트산 니켈 - 1, 글리콜 산 나트륨 - 40, 아세트산 나트륨 - 20, 구연산 나트륨 - 40, 아세트산 - 14 ml, 수산화 나트륨 - 14, 차아인산 나트륨 - 15. 용액 온도 - 99 ° C, pH - 4...6, 성장률 - 최대 2.5 µm/h.
불화크롬 - 5...10, 염화크롬 - 5...10, 구연산나트륨 - 20...30, 피로인산나트륨(차아인산나트륨 대체) - 50...75.
용액 온도 - 100°C, pH - 7.5...9, 성장 속도 - 2...2.5 µm/h.
붕소 니켈 도금
이 이중 합금으로 만든 필름은 경도가 증가했으며(특히 열처리 후), 높은 온도용융, 높은 내마모성 및 상당한 내식성을 제공합니다. 이 모든 것을 통해 다양한 책임 분야에서 이러한 코팅을 사용할 수 있습니다. 수제 구조물. 다음은 보로니켈 도금이 수행되는 솔루션에 대한 레시피입니다.
화학적 보로니켈링용 용액 조성물(g/l)
염화니켈 - 20, 수산화나트륨 - 40, 암모니아(25% 용액): - 11, 수소화붕소나트륨 - 0.7, 에틸렌디아민(98% 용액) - 4.5. 용액 온도는 97°C이고 성장 속도는 10μm/h입니다.
황산니켈 - 30, 트리에틸신테트라민 - 0.9, 수산화나트륨 - 40, 암모니아(25% 용액) - 13, 수소화붕소나트륨 - 1. 용액 온도 - 97C, 성장률 - 2.5μm/h.
염화니켈 - 20, 수산화나트륨 - 40, 로셸염 - 65, 암모니아(25% 용액) - 13, 수소화붕소나트륨 - 0.7. 용액 온도는 97°C이고 성장 속도는 1.5μm/h입니다.
가성소다 - 4...40, 메타중아황산칼륨 - 1...1.5, 주석산칼륨나트륨 - 30...35, 염화니켈 - 10...30, 에틸렌디아민(50% 용액) - 10...30 , 수소화붕소나트륨 - 0.6...1.2. 용액 온도 - 40~60°C, 성장 속도 - 최대 30 µm/h.
용액은 니켈 도금과 동일한 방식으로 준비됩니다. 먼저 수소화붕소나트륨을 제외한 모든 것을 용해시키고 용액을 가열한 다음 수소화붕소나트륨을 용해시킵니다.
보로코발테이션
이 화학 공정을 사용하면 특히 높은 경도의 필름을 얻을 수 있습니다. 코팅의 내마모성을 높여야 하는 마찰 쌍을 수리하는 데 사용됩니다.
붕소 코발트화용 용액 조성물(g/l)
염화코발트 - 20, 수산화나트륨 - 40, 구연산나트륨 - 100, 에틸렌디아민 - 60, 염화암모늄 - 10, 수소화붕소나트륨 - 1. 용액 온도 - 60°C, pH - 14, 성장률 - 1.5.. .2.5 µm/ 시간.
코발트 아세테이트 - 19, 암모니아(25% 용액) - 250, 타르타르산칼륨 - 56, 수소화붕소나트륨 - 8.3. 용액 온도 - 50°C, pH - 12.5, 성장 속도 - 3 µm/h.
황산코발트 - 180, 붕산 - 25, 디메틸보라잔 - 37. 용액 온도 - 18°C, pH - 4, 성장률 - 6 µm/h.
염화코발트 - 24, 에틸렌디아민 - 24, 디메틸보라잔 - 3.5. 용액 온도 - 70C, pH - 11, 성장 속도 - 1μm/h.
용액은 보로니켈과 같은 방법으로 준비됩니다.
카드뮴 도금
농장에서는 카드뮴으로 코팅된 패스너를 사용해야 하는 경우가 많습니다. 특히 실외에서 사용되는 부품의 경우 더욱 그렇습니다.
화학적으로 생산된 카드뮴 코팅은 열처리 없이도 모재 금속에 잘 접착되는 것으로 알려져 있습니다.
염화 카드뮴 - 50, 에틸렌디아민 - 100. 카드뮴은 부품과 접촉해야 합니다(카드뮴 와이어에 매달고 작은 부품에는 카드뮴 분말을 뿌립니다). 용액 온도 - 65°C, pH - 6...9, 성장률 - 4 µm/h.
주목! 에틸렌디아민은 (가열 후) 용액에 마지막으로 용해됩니다.
구리 도금
화학적 구리 도금은 무선 전자 장치용 인쇄 회로 기판 제조, 전기 도금, 플라스틱 금속화 및 일부 금속과 다른 금속의 이중 코팅에 가장 자주 사용됩니다.
구리 도금용 용액 조성(g/l)
황산구리 - 10, 황산 - 10. 용액 온도 - 15...25 ° C, 성장률 - 10 µm/h.
주석산나트륨칼륨 - 150, 황산구리 - 30, 가성소다 - 80. 용액 온도 - 15...25 ° C, 성장률 - 12 µm/h.
황산구리 - 10...50, 가성소다 - 10...30, 로셸염 40...70, 포르말린(40% 용액) - 15...25. 용액 온도는 20°C이고 성장 속도는 10μm/h입니다.
황산구리 - 8...50, 황산 - 8...50. 용액 온도는 20°C이고 성장 속도는 8μm/h입니다.
황산구리 - 63, 주석산칼륨 - 115, 탄산나트륨 - 143. 용액 온도 - 20C, 성장률 - 15μm/h.
황산동 - 80...100, 가성소다 - 80...,100, 탄산나트륨 - 25...30, 염화니켈 - 2...4, 로셸염 - 150...180, 포르말린 (40% - 최종 솔루션) - 30...35. 용액 온도는 20°C이고 성장 속도는 10μm/h입니다. 이 솔루션을 사용하면 니켈 함량이 낮은 필름을 얻을 수 있습니다.
황산구리 - 25...35, 수산화나트륨 - 30...40, 탄산나트륨 - 20-30, Trilon B - 80...90, 포르말린 (40% 용액) - 20...25, 로다닌 - 0.003 ...0.005, 황화철칼륨(적혈염) - 0.1..0.15. 용액 온도 - 18~25°C, 성장 속도 - 8 µm/h.
이 용액은 시간이 지나도 매우 안정적이며 두꺼운 구리 필름을 얻을 수 있습니다.
모재에 대한 필름의 접착력을 향상시키려면 다음을 사용하십시오. 열처리니켈과 동일합니다.
실버링
금속 표면의 은도금은 아마도 장인들이 작업에 사용하는 가장 인기 있는 공정일 것입니다. 수십 가지 예를들 수 있습니다. 예를 들어 백동 수저, 은도금 사모바르 및 기타 가정 용품의 은층을 복원합니다.
코이너들에게 은도금은 금속 표면의 화학적 착색(아래에서 설명함)과 함께 양각 그림의 예술적 가치를 높이는 방법입니다. 쇠사슬 갑옷과 투구가 은도금된 고대 전사를 상상해 보십시오.
화학적 은도금 공정 자체는 용액과 페이스트를 사용하여 수행할 수 있습니다. 넓은 표면을 처리할 때는 후자가 더 좋습니다(예: 사모바르나 큰 양각 그림의 일부를 은도금할 때).
은도금 용액의 조성(g/l)
염화은 - 7.5, 황화철칼륨 - 120, 탄산칼륨 - 80. 작동 용액 온도 - 약 100°C. 처리 시간 - 수령까지 필요한 두께은층.
염화은 - 10, 염화나트륨 - 20, 타르타르산 칼륨 - 20. 가공 - 끓는 용액에서.
염화은 - 20, 황화 제2철 칼륨 - 100, 탄산 칼륨 - 100, 암모니아 (30% 용액) - 100, 염화나트륨 - 40. 가공 - 끓는 용액에서.
먼저 염화은 30g, 타르타르산 250g, 염화나트륨 1250으로 페이스트를 준비하고 사워 크림의 두께가 될 때까지 모든 것을 물로 희석합니다. 10~15g의 페이스트를 1리터의 끓는 물에 용해시킵니다. 처리 - 끓는 용액에서.
부품은 아연 와이어(스트립)의 은도금 용액에 걸려 있습니다.
처리 시간은 시각적으로 결정됩니다. 여기에서 황동은 구리보다 은도금이 더 잘 된다는 점에 유의해야 합니다. 후자는 충분히 적용되어야 한다 두꺼운 층코팅층을 통해 어두운 구리가 보이지 않도록 은색으로 제작합니다.
메모 하나 더. 은염이 포함된 용액은 폭발성 성분을 형성할 수 있으므로 장기간 보관할 수 없습니다. 모든 액체 페이스트에도 동일하게 적용됩니다.
은도금용 페이스트 조성물.
청금석 2g을 미지근한 물(약국에서 판매) 300ml에 녹인다. 질산은과 아미노산칼륨을 1:2(중량비)로 혼합한 혼합물이다. 10% 염화나트륨 용액 침전될 때까지 생성된 용액에 점진적으로 첨가한다. 응고된 염화은 침전물을 여과하고 5~6개의 물로 철저히 세척한다.
티오황산나트륨 20g을 물 100ml에 녹인다. 용해가 멈출 때까지 생성된 용액에 염화은을 첨가한다. 용액을 여과하고 액체 사워 크림의 농도에 도달할 때까지 치약을 첨가합니다. 이 페이스트를 묻힌 부분을 면봉으로 문지릅니다.
청금석연필 - 15, 구연산(식품등급) - 55, 염화암모늄 - 30. 각 성분을 분쇄하여 혼합합니다. 구성 요소 함량 - 단위는 %(중량 기준)입니다.
염화은 - 3, 염화나트륨 - 3, 탄산나트륨 - 6, 분필 - 2. 성분 함량 - 부(중량 기준).
염화은 - 3, 염화나트륨 - 8, 타르타르산칼륨 - 8, 분필 - 4. 성분 함량 - 부(중량 기준).
질산은 - 1, 염화나트륨 - 2. 성분 함량 - 부(중량 기준).
마지막 4개의 페이스트는 다음과 같이 사용됩니다. 미세하게 분쇄된 성분이 혼합되어 있습니다. 젖은 면봉을 사용하여 건조된 화학 시약 혼합물을 묻혀 문지릅니다(은색). 필요한 부분. 혼합물은 항상 첨가되어 탐폰을 지속적으로 적시게 됩니다.
알루미늄과 그 합금을 은도금할 때 부품은 먼저 아연 도금된 다음 은으로 코팅됩니다.
아연산염 처리는 다음 용액 중 하나로 수행됩니다.
아연산염 처리용 용액 조성물(g/l)
알루미늄용
가성소다 - 250, 산화아연 - 55. 용액 온도 - 20°C, 처리 시간 - 3...5초.
가성소다 - 120, 황산아연 - 40. 용액 온도 - 20°C, 처리 시간 - 1.5...2.0분. 용액을 얻으려면 먼저 물의 절반에 수산화 나트륨을 녹이고 다른 절반에는 황산 아연을 녹입니다. 그런 다음 두 솔루션을 함께 붓습니다.
두랄루민의 경우
가성소다 - 10, 산화아연 - 5, 로셸염 - 10. 용액 온도 - 20°C, 처리 시간 - 1~2분.
아연산염 처리 후 부품은 위의 용액 중 하나로 은도금됩니다. 그러나 다음 용액(g/l)이 가장 좋은 것으로 간주됩니다.
질산은 - 100, 불화암모늄 - 100. 용액 온도 - 20°C.
불화은 - 100, 질산암모늄 - 100. 용액 온도 - 20°C.
주석 도금
부품 표면의 화학적 주석 도금은 부식 방지 코팅 및 납땜 전 예비 공정(알루미늄 및 그 합금의 경우)으로 사용됩니다. 부드러운 땜납. 다음은 일부 금속을 주석 도금하기 위한 구성입니다.
주석 도금 화합물(g/l)
철강용
염화 주석(융합) - 1, 암모니아 명반 - 15. 주석 도금은 끓는 용액에서 수행되며 성장 속도는 5...8 µm/h입니다.
염화 주석 - 10, 황산 알루미늄 암모늄 - 300. 주석 도금은 끓는 용액에서 수행되며 성장 속도는 5 µm/h입니다.
염화주석 - 20, 로셸염 - 10. 용액 온도 - 80°C, 성장률 - 3...5 µm/h.
염화주석 - 3...4, Rochelle 염 - 포화될 때까지. 용액 온도 - 90...100°C, 성장 속도 - 4...7 µm/h.
구리 및 그 합금용
염화 주석 - 1, 주석산 칼륨 - 10. 주석 도금은 끓는 용액에서 수행되며 성장 속도는 10 µm/h입니다.
염화주석 - 20, 젖산나트륨 - 200. 용액 온도 - 20°C, 성장률 - 10 µm/h.
염화주석 - 8, 티오요소 - 40...45, 황산 - 30...40. 용액 온도는 20°C이고 성장 속도는 15μm/h입니다.
염화주석 - 8...20, 티오요소 - 80...90, 염산 - 6.5...7.5, 염화나트륨 - 70...80. 용액 온도 - 50...100°C, 성장 속도 - 8 µm/h.
염화 주석 - 5.5, 티오요소 - 50, 타르타르산 - 35. 용액 온도 - 60...70°C, 성장 속도 - 5...7 µm/h.
구리 및 그 합금으로 만든 부품을 주석 도금할 때 아연 행거에 걸어 놓습니다. 작은 부품은 아연 파일링으로 "분말"됩니다.
알루미늄 및 그 합금용
알루미늄 및 그 합금의 주석 도금에는 특정 작업이 선행됩니다. 추가 프로세스. 먼저, 아세톤 또는 가솔린 B-70으로 탈지된 부품을 탄산나트륨 - 56, 인산나트륨 - 56의 조성(g/l)으로 70°C의 온도에서 5분간 처리합니다. 그런 다음 부품을 30분 동안 담급니다. 50% 질산 용액에 넣어 흐르는 물에 완전히 헹구고 즉시 아래 용액(주석용) 중 하나에 넣습니다.
주석산나트륨 - 30, 수산화나트륨 - 20. 용액 온도 - 50~60°C, 성장률 - 4 µm/h.
주석산나트륨 - 20...80, 피로인산칼륨 - 30...120, 가성소다 - 1.5..L.7, 옥살산암모늄 - 10...20. 용액 온도 - 20~40°C, 성장 속도 - 5 µm/h.
금속 코팅 제거
일반적으로 이 프로세스는 품질이 낮은 금속 필름을 제거하거나 복원할 금속 제품을 청소하는 데 필요합니다.
아래의 모든 솔루션은 높은 온도에서 더 빠르게 작동합니다.
부품의 금속 코팅 제거용 솔루션 구성(부피 기준)
강철에서 니켈을 제거하는 강철용
질산 - 2, 황산 - 1, 황산철(산화물) - 5...10. 혼합물의 온도는 20°C이다.
질산 - 8, 물 - 2. 용액 온도 - 20C
질산 - 7, 아세트산(빙하) - 3. 혼합물 온도 - 30°C.
구리 및 그 합금에서 니켈을 제거하려면(g/l)
니트로벤조산 - 40...75, 황산 - 180. 용액 온도 - 80...90 C.
니트로벤조산 - 35, 에틸렌디아민 - 65, 티오우레아 - 5...7. 용액 온도는 20~80°C입니다.
알루미늄 및 그 합금에서 니켈을 제거하기 위해 상업용 질산이 사용됩니다. 산성 온도 - 50°C.
강철에서 구리를 제거하려면
니트로벤조산 - 90, 디에틸렌트리아민 - 150, 염화암모늄 - 50. 용액 온도 - 80°C.
피로황산나트륨 - 70, 암모니아(25% 용액) - 330. 용액 온도 - 60°.
황산 - 50, 무수 크롬 - 500. 용액 온도 - 20°C.
알루미늄 및 그 합금에서 구리 제거용(아연산염 처리)
무수크롬 - 480, 황산 - 40. 용액 온도 - 20...70°C.
기술적인 질산. 용액 온도는 50°C이다.
강철에서 은을 제거하려면
질산 - 50, 황산 - 850. 온도 - 80°C.
기술적인 질산. 온도 - 20°C.
은은 기술적인 질산을 사용하여 구리 및 그 합금에서 제거됩니다. 온도 - 20°C.
가성소다 용액(200g/l)을 사용하여 강철에서 크롬을 제거합니다. 용액 온도는 20C이다.
크롬은 10% 염산으로 구리 및 그 합금에서 제거됩니다. 용액 온도는 20°C이다.
아연은 10% 염산(200g/l)을 사용하여 강철에서 제거됩니다. 용액 온도는 20°C이다.
아연은 구리 및 그 합금에서 진한 황산으로 제거됩니다. 온도 - 20C
카드뮴과 아연은 질산알루미늄 용액(120g/l)을 사용하여 모든 금속에서 제거됩니다. 용액 온도는 20°C이다.
수산화나트륨 - 120, 니트로벤조산 - 30을 함유한 용액을 사용하여 강철에서 주석을 제거합니다. 용액 온도 - 20°C.
주석은 염화제이철 - 75...100, 황산구리 - 135...160, 아세트산(빙하) - 175 용액에서 구리 및 그 합금에서 제거됩니다. 용액 온도 - 20°C.
금속의 화학적 산화 및 착색
금속 부품 표면의 화학적 산화 및 도장은 부품 표면에 부식 방지 코팅을 생성하고 코팅의 장식 효과를 향상시키기 위한 것입니다.
고대에 사람들은 공예품을 산화하고, 색상을 변경하고(은을 검게 하고, 금을 칠하는 등), 강철 물체를 광택나게 하는 방법(강철 부품을 220~325°C로 가열하고, 대마유로 윤활하는 방법)을 이미 알고 있었습니다. ).
강철 산화 및 도장용 용액 조성(g/l)
산화 전에 부품을 연삭 또는 광택 처리하고 탈지 및 산세 처리합니다.
검은 색
가성소다 - 750, 질산나트륨 - 175. 용액 온도 - 135°C, 처리 시간 - 90분. 필름이 촘촘하고 윤기가 난다.
가성소다 - 500, 질산나트륨 - 500. 용액 온도 - 140°C, 처리 시간 - 9분. 영화는 강렬하다.
가성소다 - 1500, 질산나트륨 - 30. 용액 온도 - 150°C, 처리 시간 - 10분. 필름이 무광택입니다.
가성소다 - 750, 질산나트륨 - 225, 질산나트륨 - 60. 용액 온도 - 140°C, 처리 시간 - 90분. 필름이 반짝반짝해요.
질산칼슘 - 30, 오르토인산 - 1, 과산화망간 - 1. 용액 온도 - 100°C, 처리 시간 - 45분. 필름이 무광택입니다.
위의 모든 방법은 솔루션의 높은 작동 온도를 특징으로 하며, 이는 물론 대형 부품의 가공을 허용하지 않습니다. 그러나 이 목적에 적합한 하나의 "저온 용액"(g/l)이 있습니다: 티오황산나트륨 - 80, 염화암모늄 - 60, 오르토인산 - 7, 질산 - 3. 용액 온도 - 20 ° C, 처리 시간 - 60분 필름은 검정색이고 무광택입니다.
강철 부품을 산화(흑화)한 후 60°C 온도의 칼륨 크롬(120g/l) 용액에서 15분간 처리합니다.
그런 다음 부품을 세척하고 건조시킨 후 중성 기계유로 코팅합니다.
파란색
염산 - 30, 염화 제2철 - 30, 질산수은 - 30, 에틸 알코올 - 120. 용액 온도 - 20...25 ° C, 처리 시간 - 최대 12시간.
황화수소나트륨 - 120, 아세트산납 - 30. 용액 온도 - 90...100°C, 처리 시간 - 20...30분.
푸른 색
아세트산납 - 15...20, 티오황산나트륨 - 60, 아세트산(빙하) - 15...30. 용액 온도는 80°C이다. 처리 시간은 색상 강도에 따라 다릅니다.
구리 산화 및 착색용 용액 조성(g/l)
푸르스름한 검정색 색상
가성소다 - 600...650, 질산나트륨 - 100...200. 용액 온도 - 140°C, 처리 시간 - 2시간.
가성소다 - 550, 질산나트륨 - 150...200. 용액 온도 - 135...140°C, 처리 시간 - 15...40분.
가성소다 - 700...800, 질산나트륨 - 200...250, 질산나트륨 -50...70. 용액 온도 - 140...150°C, 처리 시간 - 15...60분.
가성소다 - 50...60, 과황산칼륨 - 14...16. 용액 온도 - 60...65 C, 처리 시간 - 5...8분.
황화칼륨 - 150. 용액 온도 - 30°C, 처리 시간 - 5~7분.
위의 것 외에도 소위 유황 간 용액이 사용됩니다. 황간은 철 캔에 황 1부(중량)를 탄산칼륨(칼륨) 2부와 10~15분 동안(저어주면서) 융합하여 얻습니다. 후자는 동일한 양의 탄산나트륨 또는 수산화나트륨으로 대체될 수 있습니다.
유리질의 간황을 철판에 붓고 냉각시킨 후 분쇄하여 분말로 만듭니다. 유황 간을 밀폐 용기에 보관하십시오.
간 황 용액을 에나멜 용기에 30~150g/l의 비율로 준비하고, 용액 온도는 25~100°C이며, 처리 시간은 시각적으로 결정됩니다.
구리 외에도 유황 간 용액은 은을 잘 검게 만들고 강철을 만족스럽게 검게 만들 수 있습니다.
채색
질산구리 - 200, 암모니아(25% 용액) - 300, 염화암모늄 - 400, 아세트산 나트륨 - 400. 용액 온도 - 15...25°C. 색상 강도는 시각적으로 결정됩니다.
갈색 색상
염화칼륨 - 45, 황산니켈 - 20, 황산구리 - 100. 용액 온도 - 90...100 ° C, 색상 강도는 시각적으로 결정됩니다.
갈색빛이 도는 노란색
가성소다 - 50, 과황산칼륨 - 8. 용액 온도 - 100°C, 처리 시간 - 5~20분.
파란색
티오황산나트륨 - 160, 아세트산납 - 40. 용액 온도 - 40...100°C, 처리 시간 - 최대 10분.
황동 산화 및 도장용 조성물(g/l)
검은 색
탄산구리 - 200, 암모니아(25% 용액) - 100. 용액 온도 - 30...40°C, 처리 시간 - 2...5분.
중탄산구리 - 60, 암모니아(25% 용액) - 500, 황동(톱밥) - 0.5. 용액 온도 - 60~80°C, 처리 시간 - 최대 30분.
갈색 색상
염화칼륨 - 45, 황산니켈 - 20, 황산구리 - 105. 용액 온도 - 90...100 ° C, 처리 시간 - 최대 10분.
황산구리 - 50, 티오황산나트륨 - 50. 용액 온도 - 60...80 ° C, 처리 시간 - 최대 20분.
황산나트륨 - 100. 용액 온도 - 70°C, 처리 시간 - 최대 20분.
황산구리 - 50, 과망간산 칼륨 - 5. 용액 온도 - 18...25 ° C, 처리 시간 - 최대 60분.
파란색
아세트산납 - 20, 티오황산나트륨 - 60, 아세트산(본질) - 30. 용액 온도 - 80°C, 처리 시간 - 7분.
3녹색
니켈 황산암모늄 - 60, 티오황산나트륨 - 60. 용액 온도 - 70...75 ° C, 처리 시간 - 최대 20분.
질산구리 - 200, 암모니아(25% 용액) - 300, 염화암모늄 - 400, 아세트산 나트륨 - 400. 용액 온도 - 20°C, 처리 시간 - 최대 60분.
청동 산화 및 도장용 조성물(g/l)
채색
염화암모늄 - 30, 5% 아세트산 - 15, 구리 아세트산 - 5. 용액 온도 - 25...40°C. 이하, 브론즈 색상의 강도를 육안으로 판단한다.
염화암모늄 - 16, 산성 옥살산칼륨 - 4, 5% 아세트산 - 1. 용액 온도 - 25...60°C.
질산구리 - 10, 염화암모늄 - 10, 염화아연 - 10. 용액 온도 - 18...25°C.
노란색- 채색
질산구리 - 200, 염화나트륨 - 20. 용액 온도 - 25°C.
파란색에서 노란색-녹색
처리 시간에 따라 탄산암모늄 - 250, 염화암모늄 - 250을 함유한 용액에서 파란색에서 황록색까지 색상을 얻을 수 있습니다. 용액 온도 - 18...25°C.
녹청(오래된 청동처럼 보임)은 다음 용액에서 수행됩니다: 간 황 - 25, 암모니아(25% 용액) - 10. 용액 온도 - 18...25°C.
은의 산화 및 착색용 조성물(g/l)
검은 색
유황 간 - 20...80. 용액 온도 - 60..70°C. 여기와 아래에서는 색상 강도가 시각적으로 결정됩니다.
탄산암모늄 - 10, 황화칼륨 - 25. 용액 온도 - 40...60°C.
황산칼륨 - 10. 용액 온도 - 60°C.
황산구리 - 2, 질산암모늄 - 1, 암모니아(5% 용액) - 2, 아세트산(본질) - 10. 용액 온도 - 25...40°C. 이 용액의 성분 함량은 중량 기준으로 표시됩니다.
갈색 색상
황산암모늄 용액 - 20g/l. 용액 온도는 60~80°C입니다.
황산구리 - 10, 암모니아(5% 용액) - 5, 아세트산 - 100. 용액 온도 - 30...60°C. 용액의 구성 요소 함량은 중량 기준으로 표시됩니다.
황산구리 - 100, 5% 아세트산 - 100, 염화암모늄 - 5. 용액 온도 - 40...60°C. 용액의 구성 요소 함량은 중량 기준으로 표시됩니다.
황산구리 - 20, 질산칼륨 - 10, 염화암모늄 - 20, 5% 아세트산 - 100. 용액 온도 - 25...40°C. 용액의 구성 요소 함량은 중량 기준으로 표시됩니다.
파란색
간 황 - 1.5, 탄산암모늄 - 10. 용액 온도 - 60°C.
간 황 - 15, 염화암모늄 - 40. 용액 온도 - 40...60°C.
채색
요오드 - 100, 염산 - 300. 용액 온도 - 20°C.
요오드 - 11.5, 요오드화 칼륨 - 11.5. 용액 온도는 20°C이다.
주목! 실버그린 염색을 할 때에는 반드시 어둠 속에서 작업해야 합니다!
니켈 산화 및 도장용 조성물(g/l)
니켈은 검정색으로만 칠할 수 있습니다. 용액(g/l)에는 과황산암모늄 - 200, 황산나트륨 - 100, 황산철 - 9, 티오시안산암모늄 - 6이 포함되어 있습니다. 용액 온도 - 20...25 ° C, 처리 시간 - 1-2분.
알루미늄 및 그 합금의 산화용 조성물(g/l)
검은 색
암모늄 몰리브데이트 - 10...20, 염화암모늄 - 5...15. 용액 온도 - 90...100°C, 처리 시간 - 2...10분.
그레이 색상
삼산화비소 - 70...75, 탄산나트륨 - 70...75. 용액 온도는 끓고 있으며 처리 시간은 1~2분입니다.
채색
오르토인산 - 40...50, 산성 불화칼륨 - 3...5, 크롬 무수물 - 5...7. 용액 온도 - 20...40 C, 처리 시간 - 5...7분.
주황색
무수크롬 - 3...5, 불화규산나트륨 - 3...5. 용액 온도 - 20...40°C, 처리 시간 - 8...10분.
황갈색 색상
탄산나트륨 - 40...50, 염화나트륨 - 10...15, 가성소다 - 2...2.5. 용액 온도 - 80...100°C, 처리 시간 - 3...20분.
보호 화합물
종종 장인은 공예품의 일부만 처리(페인트, 다른 금속으로 코팅 등)하고 나머지 표면은 그대로 두어야 합니다.
이를 위해 코팅할 필요가 없는 표면은 하나 또는 다른 필름의 형성을 방지하는 보호 조성물로 칠해집니다.
가장 저렴하지만 내열성은 없습니다. 보호 코팅- 테레빈유에 용해된 왁스 물질(왁스, 스테아린, 파라핀, 세레신). 이러한 코팅을 준비하려면 왁스와 테레빈유를 일반적으로 2:9(중량 기준)의 비율로 혼합합니다. 이 구성은 다음과 같이 준비됩니다. 왁스를 수조에서 녹이고 따뜻한 테레빈 유를 첨가합니다. 보호 조성물을 대비시키기 위해(그 존재가 명확하게 보이고 제어될 수 있음), 알코올에 용해되는 소량의 어두운 색 페인트가 조성물에 첨가됩니다. 이것이 가능하지 않다면 소량의 다크 슈크림을 조성물에 첨가하는 것이 어렵지 않습니다.
더 복잡한 레시피를 제공할 수 있습니다(중량 기준): 파라핀 - 70, 밀랍 - 10, 로진 - 10, 피치 바니시(kuzbasslak) - 10. 모든 재료를 혼합하고 약한 불로 녹인 다음 완전히 혼합합니다.
왁스성 보호 화합물은 브러시나 면봉을 사용하여 뜨겁게 도포됩니다. 이들 모두는 70°C 이하의 작동 온도에 맞게 설계되었습니다.
아스팔트, 역청 및 피치 바니시 기반의 보호 화합물은 내열성이 다소 우수합니다(작동 온도 최대 85°C). 일반적으로 테레빈유를 1:1(무게 기준) 비율로 액화합니다. 차가운 조성물은 브러시 또는 면봉을 사용하여 부품 표면에 적용됩니다. 건조 시간 - 12~16시간.
퍼클로로비닐 페인트, 바니시 및 에나멜은 최대 95°C의 온도를 견딜 수 있으며, 오일 역청 바니시 및 에나멜, 아스팔트 오일 및 베이클라이트 바니시는 최대 120°C까지 견딜 수 있습니다.
내산성이 가장 뛰어난 보호 조성물은 접착제 88N(또는 "모멘트")과 충전재(도자기 가루, 활석, 카올린, 산화크롬)를 1:1(중량 기준) 비율로 혼합한 것입니다. 필요한 점도는 B-70 가솔린 2부(부피 기준)와 에틸 아세테이트(또는 부틸 아세테이트) 1부로 구성된 용매를 혼합물에 첨가하여 얻습니다. 이러한 보호 조성물의 작동 온도는 최대 150C입니다.
좋은 보호 조성물은 에폭시 바니시(또는 퍼티)입니다. 작동 온도 - 최대 160°C.
니켈 도금 코팅에는 여러 가지 특성이 있습니다. 귀중한 재산: 잘 연마되어 오래 지속되는 아름다운 거울 광택을 얻습니다. 내구성이 뛰어나며 금속을 부식으로부터 잘 보호합니다.
니켈 코팅의 색상은 황색을 띠는 은백색입니다. 쉽게 광택이 나지만 시간이 지나면 무뎌집니다. 코팅은 미세한 결정 구조, 강철 및 구리 기판에 대한 우수한 접착력, 공기 중 부동태화 능력이 특징입니다.
니켈 도금은 공공 및 주거용 건물 조명용 램프 부품의 장식 코팅으로 널리 사용됩니다.
철강 제품을 코팅하기 위해 니켈 도금은 종종 구리의 중간 하위층 위에 수행됩니다. 때로는 3층 니켈-구리-니켈 코팅이 사용됩니다. 어떤 경우에는 니켈-크롬 코팅을 형성하기 위해 얇은 크롬 층이 니켈 층에 도포됩니다. 니켈은 중간 하위층 없이 구리 및 구리 기반 합금으로 만들어진 부품에 적용됩니다. 2층 및 3층 코팅의 총 두께는 기계 공학 표준에 의해 규제되며 일반적으로 25~30미크론입니다.
습한 열대 기후에서 작동하도록 설계된 부품의 경우 코팅 두께는 최소 45미크론이어야 합니다. 이 경우 니켈층의 규정된 두께는 12-25 마이크론 이상입니다.
광택 있는 마감을 얻기 위해 니켈 도금 부품을 광택 처리합니다. 최근에는 기계적 연마의 노동집약적인 작업을 제거하는 광택 니켈 도금이 널리 사용됩니다. 광택 니켈 도금은 전해질에 광택제를 첨가하여 달성됩니다. 그러나 기계적으로 연마된 표면의 장식 품질은 광택 니켈 도금으로 얻은 표면보다 높습니다.
니켈 증착은 전해질의 온도, 농도, 구성 및 기타 요인에 따라 상당한 음극 분극으로 발생합니다.
니켈 도금용 전해질은 비교적 구성이 간단합니다. 현재 황산염, 불화수소화물, 설파마이트 전해질이 사용됩니다. 조명 공장에서는 황산염 전해질만을 사용하므로 높은 전류 밀도로 작업하고 고품질 코팅을 얻을 수 있습니다. 이러한 전해질의 구성에는 니켈을 함유한 염, 완충 화합물, 안정제 및 양극 용해를 촉진하는 염이 포함됩니다.
이러한 전해질의 장점은 구성 요소가 부족하지 않고 안정성이 높으며 공격성이 낮다는 것입니다. 전해질은 조성에 고농도의 니켈 염을 허용하여 음극 전류 밀도를 높이고 결과적으로 공정 생산성을 높일 수 있습니다.
황산염 전해질은 전기 전도도가 높고 소산 능력이 좋습니다.
다음 전해질 조성(g/l)이 널리 사용됩니다.
NiSO4 7H2O240–250
*또는 NiCl2·6H2O – 45g/l.
니켈 도금은 60°C의 온도, pH=5.6~6.2, 음극 전류 밀도 3~4A/dm2에서 수행됩니다.
욕조의 구성과 작동 모드에 따라 다양한 광택 수준의 코팅을 얻을 수 있습니다. 이러한 목적을 위해 몇 가지 전해질이 개발되었으며 그 조성은 아래와 같습니다(g/l).
무광택 마감의 경우:
NiSO4 7H2O180–200
Na2SO4 10H2O80–100
25~30°C 온도, 음극 전류 밀도 0.5~1.0 A/dm2 및 pH=5.0~5.5에서 니켈 도금;
반광택 마감의 경우:
황산니켈 NiSO4 7H2O200–300
붕산 H3BO330
2,6–2,7-디설포나프탈산5
불화나트륨 NaF5
염화나트륨 NaCl7–10
니켈 도금은 20~35°C의 온도, 1~2A/dm2의 음극 전류 밀도 및 pH=5.5~5.8에서 수행됩니다.
빛나는 마무리를 위해:
황산니켈(수화물) 260~300
염화니켈(수화물) 40~60
붕산30–35
사카린0.8–1.5
1,4-부틴디올(100% 당량) 0.12~0.15
프탈이미드0.08–0.1
니켈 도금의 작동 온도는 50~60°C, 전해질 pH 3.5~5, 집중 교반 및 연속 여과 시 음극 전류 밀도 2~12A/dm2, 양극 전류 밀도 1~2A/dm2입니다.
니켈 도금의 특징은 전해질 산도, 전류 밀도 및 온도의 좁은 범위입니다.
필요한 한도 내에서 전해질의 구성을 유지하기 위해 완충 화합물이 도입되며, 가장 자주 사용되는 붕산 또는 혼합물 붕산불화나트륨으로. 일부 전해질은 구연산, 타르타르산, 아세트산 또는 이들의 알칼리 염을 완충 화합물로 사용합니다.
니켈 코팅의 특징은 다공성입니다. 어떤 경우에는 표면에 소위 "함요"라고 불리는 미세한 점들이 나타날 수 있습니다.
구멍이 뚫리는 것을 방지하기 위해 욕조의 집중적인 공기 혼합과 부품이 부착된 펜던트의 흔들림이 사용됩니다. 피팅의 감소는 라우릴황산나트륨, 알킬황산나트륨 및 기타 황산염인 표면 장력 감소제 또는 습윤제를 전해질에 도입함으로써 촉진됩니다.
국내 산업에서는 0.5 mg/l의 양으로 욕조에 첨가되는 우수한 점착 방지 세제 "Progress"를 생산합니다.
니켈 도금은 부품 표면이나 양극 용해로 인해 용액에 유입되는 외부 불순물에 매우 민감합니다. 니켈 도금 강재 부품의 경우
구리계 합금을 코팅하면 용액이 철 불순물로 막히고, 구리계 합금을 코팅하면 불순물로 용액이 막힙니다. 불순물 제거는 탄산니켈 또는 수산화니켈로 용액을 알칼리화하여 수행됩니다.
공식을 유발하는 유기 오염물질은 용액을 끓여서 제거됩니다. 때로는 니켈 도금 부품의 착색이 사용됩니다. 이렇게 하면 금속 광택이 있는 유색 표면이 생성됩니다.
토닝은 화학적으로 또는 전기화학적으로 수행됩니다. 그 본질은 빛의 간섭이 발생하는 니켈 코팅 표면에 얇은 필름을 형성하는 것입니다. 이러한 필름은 니켈 도금 표면에 수 마이크로미터 두께의 유기 코팅을 적용하여 생산되며, 해당 부품은 특수 용액으로 처리됩니다.
좋은 장식적인 특성검정색 니켈 코팅이 되어 있습니다. 이러한 코팅은 황산니켈 외에 황산아연이 첨가된 전해질에서 얻어집니다.
흑색니켈도금용 전해액의 조성은 g/l로 다음과 같다.
황산니켈40–50
황산 아연20–30
로단 칼륨25–32
황산암모늄12–15
니켈 도금은 온도 18~35°C, 음극 전류 밀도 0.1A/dm2, pH=5.0±5.5에서 수행됩니다.
2. 크롬도금
크롬 코팅은 경도와 내마모성이 높고 마찰 계수가 낮으며 수은에 강하고 모재에 단단히 접착되며 내화학성과 내열성이 뛰어납니다.
램프 제조 시 크롬 도금은 보호 및 장식 코팅을 얻기 위해 사용되며 거울 반사경 제조 시 반사 코팅으로도 사용됩니다.
크롬 도금은 이전에 적용된 구리-니켈 또는 니켈-구리-니켈 하위층 위에 수행됩니다. 이러한 코팅이 적용된 크롬층의 두께는 일반적으로 1미크론을 초과하지 않습니다. 반사경 제조에 있어서 현재는 크롬도금이 다른 코팅방법으로 대체되고 있으나, 일부 공장에서는 여전히 미러램프용 반사경 제조에 사용되고 있다.
크롬은 니켈, 구리, 황동 및 기타 증착 재료에 대한 접착력이 우수하지만 크롬 코팅에 다른 금속을 증착할 때는 항상 접착력이 좋지 않습니다.
크롬 코팅의 긍정적인 특성은 부품이 갈바니 욕조에서 직접 광택이 난다는 것입니다. 이를 위해서는 기계적인 연마가 필요하지 않습니다. 이와 함께 크롬 도금은 조의 작동 조건에 대한 요구 사항이 더 엄격하다는 점에서 다른 갈바닉 공정과 다릅니다. 필요한 전류 밀도, 전해질 온도 및 기타 매개변수에서 약간의 편차가 발생하면 필연적으로 코팅 품질이 저하되고 대규모 결함이 발생합니다.
크롬 전해질은 소산 능력이 낮아 부품의 내부 표면과 오목한 부분을 제대로 커버하지 못합니다. 코팅의 균일성을 높이기 위해 특수 현탁액과 추가 스크린이 사용됩니다.
크롬 도금의 경우 황산을 첨가한 무수 크롬 용액이 사용됩니다.
희석형, 범용형, 농축형의 세 가지 유형의 전해질이 산업적으로 응용되고 있습니다(표 1). 장식 코팅을 얻고 반사경을 얻으려면 농축 전해질이 사용됩니다. 크롬 도금에는 불용성 납 양극이 사용됩니다.
표 1 - 크롬 도금용 전해질의 조성
작동 중에는 욕조의 무수 크롬 농도가 감소하므로 욕조를 복원하기 위해 신선한 무수 크롬을 첨가하여 매일 조정합니다.
농도 비율이 자동으로 유지되는 자가 조절 전해질의 여러 제제가 개발되었습니다.
.이 전해질의 조성은 다음과 같습니다(g/l).
크롬 도금은 음극 전류 밀도 50~80A/dm2 및 온도 60~70°C에서 수행됩니다.
온도와 전류 밀도 사이의 관계에 따라 유백색 광택과 무광택 등 다양한 유형의 크롬 코팅을 얻을 수 있습니다.
크롬/니켈
(게시물이 너무 오래되어 답글을 달 수 없음)
2005-03-27 19:01:08 UTC
니켈 도금?
나는 둘 다 금속 표면을 코팅하는 데 사용된다는 것을 알고 있습니다.
빛나게 만들고 부식으로부터 보호하십시오.
비용 차이?
올렉 ICQ#168343240
일찍 일어나는 사람은 모두를 귀찮게 한다
레이저 A. 카라빈
2005-03-28 04:58:10 UTC
안녕하세요, Oleg light Antoshkiv!
사실 저는 2005년 3월 28일 월요일 00:01에 방금 나갔습니다.
여기에서 Oleg Antoshkiv가 All이라고 말하는 것을 듣습니다(물론 제가 끼어들었습니다):
OA> 순전히 호기심으로 질문합니다. 크롬도금과 크롬도금의 차이점은 무엇인가요?
OA> 니켈 도금?
이 질문이 수사적이기를 바랍니다. 아니면 설명하세요.
OA> 둘 다 금속 코팅에 사용되는 것으로 알고 있습니다.
OA> 표면을 광택 있게 만들고 부식으로부터 보호합니다.
OA> 크롬 도금 표면과 니켈 도금 표면을 눈으로 어떻게 구별하나요?
니켈은 약간 노란색을 띠고 크롬은 약간 더 푸른색을 띕니다.
OA> 기계적 강도와 내화학성의 차이는 무엇인가요?
즉석 및 가정용 화학 물질의 경우 둘 다 절대적으로 안정적입니다.
OA> 비용 차이?
크롬 도금은 확실히 더 비쌉니다.
OA> 코팅기술은 그대로인가요?
매우 다릅니다. 예를 들어, 크롬 도금 범퍼의 전통적인 기술
니켈-구리-니켈-글리터 입니다. 니켈 - 강철에 크롬. 아니면 첫 번째 없이
시안화물 엘로부터 구리에 대한 허가를 받은 경우 니켈 하위층.
단층만 있다고 생각했다면
장식용 부식 방지 코팅, 그 다음에는 중국 지하 시계입니다.
청동에 0.5 마이크론의 크롬이나 금을 바르면 몇 주간 착용하기에 충분합니다.
OA> 어떤 금속에 둘 다 코팅할 수 있는지 차이가 있나요?
차이점은 기술에 있지만 일반적으로 무엇이든 다룰 수 있습니다.
왜 무엇이 어디에 있는지 알아내야 합니까, 아니면 직접 준비했습니까? 마지막 "어, 아니
꼭 드시길 권합니다 선생님!" (C)
이를 위해 영원히 등등. 라이저(ICQ 62084744)
2005-03-28 08:07:29 UTC
안녕하세요, 올렉!
2005년 3월 28일 월요일 00:01, Oleg Antoshkiv -> 모두:
OA> 순전히 호기심으로 질문합니다. 크롬도금과 크롬도금의 차이점은 무엇인가요?
OA> 니켈 도금?
다른 금속
OA> 둘 다 코팅용으로 사용되는 것으로 알고 있어요
오아>
OA> 부식. 크롬 표면을 눈으로 구별하는 방법
OA> 니켈 도금?
니켈은 일반적으로 흰색이지만 크롬 도금은 색상이 변할 수 있습니다.
보통 약간 보라색.
OA> 기계적 강도와 내화학성의 차이는 무엇인가요?
크롬 도금은 니켈, 화학적으로 크롬보다 더 단단한 코팅을 제공합니다.
경미한 손상으로 모재(강철인 경우)를 계속 보호합니다.
코팅의 경우 니켈의 경우 코팅이 손상되었을 때만 부식이 가속화됩니다.
OA> 비용 차이?
대체 누가 알겠어?
OA> 코팅기술은 그대로인가요?
적어도 철강제품에는 크롬이 직접 증착되고, 니켈은
기판 (구리)을 통해.
OA> 어떤 금속에 둘 다 코팅할 수 있는지 차이가 있나요?
감사합니다, 세르게이 딘.
앤드류 미트로힌
2005-03-28 13:26:07 UTC
*_건강하세요_*, /_올렉_/!
OA> 순전히 호기심으로 질문합니다. 크롬도금과 크롬도금의 차이점은 무엇인가요?
OA> 니켈 도금? 둘 다 코팅에 사용되는 것으로 알고 있습니다.
OA> 금속 표면을 광택 있게 만들고 보호합니다.
OA> 부식.
OA> 크롬 도금 표면과 니켈 도금 표면을 눈으로 구별하는 방법
OA> ?
색상이 다릅니다.
OA> 기계적 강도와 내화학성의 차이는 무엇인가요?
이러한 매개변수에서는 Chrome이 더 좋습니다.
OA> 비용 차이?
니켈로 도금하기 전에 금속에 구리를 코팅하고 광택을 냅니다.
크롬으로 도금하기 전에 금속을 먼저 구리로 코팅한 다음 니켈로 코팅하고
그 다음 크롬. 그러면 코팅이 내구성이 있습니다.
OA> 코팅기술은 그대로인가요?
다른 점은 집에서 크롬을 잊어버리는 것이 좋습니다. 크롬 무수물이 사용됩니다.
그것은 매우 독성이 있습니다.
OA> 어떤 금속에 둘 다 코팅할 수 있는지 차이가 있나요?
내가 착각한 것이 아니라면 모든 것은 금속의 활동에 달려 있습니다.
/존경합니다/, _/앤드류/_...
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