드릴링은 절단 도구인 드릴을 사용하여 단단한 재료에 구멍을 만드는 과정입니다. 드릴링은 다음과 같이 사용됩니다. 예를 들어 볼트, 리벳, 스터드 등을 고정하기 위해 중요하지 않은 구멍, 낮은 정확도 및 낮은 거칠기 등급을 얻습니다.
스레딩, 리밍 및 카운터싱킹을 위한 구멍을 생성하는 데 사용됩니다.
보링은 주조, 단조, 스탬핑 또는 기타 방법으로 생성된 고체 재료에 구멍 크기를 확대하는 것입니다.
드릴링과 리밍을 통해 10번째 구멍, 경우에 따라 11번째 품질 및 320 80의 표면 거칠기를 얻을 수 있습니다. 더 많은 것이 필요한 경우 고품질구멍의 표면은 (드릴링 후) 추가로 카운터싱크되고 리밍됩니다.
어떤 경우에는 기계를 조심스럽게 조정하거나, 드릴을 적절하게 연마하거나, 지그라는 특수 장치를 통해 드릴링하여 드릴링 정확도를 높일 수 있습니다.
디자인과 목적에 따라 드릴은 나선형 및 특수(깃털 또는 평면, 환형 드릴링, 소총, 다른 도구와 결합, 센터링 등).
드릴링 구멍의 경우 나선형 드릴이 더 자주 사용되며 특수 드릴은 덜 자주 사용됩니다.
트위스트 드릴(그림 179, a, 6, c) - 두 개의 톱니(양날) 자르는 기계, 작업 부분과 생크의 두 가지 주요 부분으로 구성됩니다.
드릴의 작동 부분은 원통형 (가이드)과 절단 부분으로 구성됩니다. 원통형 부분에는 서로 마주보는 두 개의 나선형 홈이 있습니다. 그 목적은 드릴을 사용하는 동안 드릴링 중인 구멍에서 칩을 제거하는 것입니다. 드릴의 홈에는 드릴 절삭날의 올바른 형성과 칩 배출에 필요한 공간을 보장하는 특수 프로파일이 있습니다(그림 180).
홈의 모양과 드릴 축 방향과 스트립 접선 사이의 경사각 с(오메가)는 톱니 부분을 약화시키지 않고 충분한 칩 공간과 쉬운 칩 제거가 보장되어야 합니다. 그러나 드릴(특히 직경이 작은 드릴)은 헬리컬 플루트의 경사각이 증가할수록 약해집니다. 따라서 작은 직경의 드릴의 경우 이 각도는 더 작아지고 큰 직경의 드릴의 경우 더 커집니다. 드릴의 나선형 홈의 경사각은 18~45°입니다. 강철 드릴링의 경우 플루트 각도 26 - 30°, 부서지기 쉬운 금속(황동, 청동) 드릴링용 - 22 - 25°, 가볍고 질긴 금속 드릴링용 - 40 - 45°, 알루미늄, 두랄루민 및 전자 가공 시 드릴을 사용하십시오. - 45 °.
나선형 홈의 방향에 따라 나선형 드릴은 오른 손잡이 (홈은 왼쪽에서 오른쪽으로 올라가는 나선형 선을 따라 향하고 작업 중에 드릴은 시계 반대 방향으로 이동합니다)와 왼손잡이 (홈이 향함)로 나뉩니다. 오른쪽에서 왼쪽으로 상승하는 나선형 선을 따라 시계 방향으로 이동이 발생합니다. 왼손잡이 드릴은 거의 사용되지 않습니다.
드릴의 나선형 홈을 따라 위치한 두 개의 좁은 스트립 원통형 표면드릴을 리본이라고 합니다. 이는 구멍 벽에 대한 드릴의 마찰을 줄이고, 드릴을 구멍 안으로 안내하며, 드릴이 옆으로 움직이지 않도록 하는 역할을 합니다. 직경 0.25 - 0.5mm의 드릴은 리본 없이 만들어집니다.
드릴의 작업 부분에 역방향 원뿔이 있다는 사실, 즉 절단 부분의 드릴 직경이 다른 쪽 끝의 직경보다 크다는 사실을 통해 드릴링되는 구멍의 벽에 대한 드릴의 마찰을 줄이는 것도 가능합니다. 생크. 이러한 직경의 차이는 드릴 100mm당 0.03~0.12mm입니다. 초경 인서트가 장착된 드릴의 경우 드릴 길이 100mm마다 역 테이퍼가 0.1~0.3mm로 적용됩니다.
톱니는 드릴의 하단에서 튀어나와 절삭날이 있는 부분입니다.
드릴 치아는 치아의 외면 중 오목한 부분인 뒷부분과 절삭 부분의 치아 끝부분인 뒷면을 가지고 있습니다.
칩 압력을 받는 홈의 표면을 경사면이라고 합니다. 앞면과 뒷면의 교차점이 절삭날을 형성합니다. 뒷면의 교차점에 의해 형성된 선은 가로 모서리를 나타냅니다. 그 값은 드릴 직경에 따라 달라집니다(평균적으로 드릴 직경의 0.13과 동일).
리본 표면과 전면의 교차선이 리본의 가장자리를 형성합니다.
절단 모서리는 짧은 가로 모서리를 사용하여 코어(코어는 홈 사이의 작동 부품 본체)에서 서로 연결됩니다. 드릴의 강도를 높이기 위해 코어는 가로 가장자리에서 홈 끝(생크까지)으로 점차 두꺼워집니다.
절삭날 사이의 각도(드릴 끝의 각도 2ø)는 절삭 공정에 상당한 영향을 미칩니다. 증가할수록 드릴의 강도는 증가하지만 동시에 이송력도 급격히 증가합니다. 팁 각도가 작아질수록 절단은 쉬워지지만, 드릴의 절단 부분은 약해집니다.
이 각도의 값은 처리되는 재료의 경도(deg)에 따라 선택됩니다.
그림에서. 181은 트위스트 드릴의 각도를 보여줍니다. 드릴 치아(웨지)의 전면은 나선형 홈으로 형성되고 후면은 원뿔의 측면으로 형성됩니다. 드릴 절단 부분의 기하학적 매개 변수가 그림 1에 나와 있습니다. 182(섹션 N-N 참조).
경사각 γ(감마)는 절삭 표면(가공 표면)과 경사면(또는 경사면)에 대한 접선 사이의 각도입니다.
경사각이 있으면 공구를 더 쉽게 넣을 수 있고 칩이 더 잘 분리되며 자연스럽게 흐를 수 있습니다.
경사각이 커질수록 공구의 작업조건은 좋아지고 절삭력은 감소하며 내구성은 향상됩니다. 동시에, 공구 절단 부분의 본체가 약해져서 쉽게 부서지거나 파손될 수 있습니다. 방열이 악화되어 급격한 가열과 경도 손실로 이어집니다. 따라서 각 공구마다 특정 경사각 값이 채택됩니다. 경사각은 단단하고 가공할 때 더 작습니다. 내구성이 뛰어난 재료, 공구강의 강도가 낮습니다. 이 경우 칩을 제거하는 데 더 많은 노력이 필요하며 공구의 절삭 부분이 더 강해야 합니다. 부드럽고 점성이 있는 재료를 가공할 때는 경사각이 더 커집니다.
여유각 α(알파)는 여유면(또는 여유 모서리)에 대한 접선과 가공된 표면에 대한 접선에 의해 형성된 여유면의 경사각입니다. 여유각은 가공되는 표면에 대한 측면(또는 후면)의 마찰을 줄이기 위해 제공됩니다.
각도 a가 너무 작으면 마찰이 증가하고 절삭력이 증가하며 공구가 매우 뜨거워지고 뒷면이 빨리 마모됩니다. 여유각이 매우 크면 공구가 약해지고 열 방출이 저하됩니다.
절삭날의 서로 다른 지점에 있는 드릴의 전면 및 후면 각도의 크기가 다릅니다. 드릴의 외부 표면에 더 가까운 지점의 경우 경사각이 더 크고, 반대로 중심에 더 가까운 지점의 경우 경사각이 더 작습니다. 드릴 주변에 있는 경우( 외경) 가장 큰 값(25 - 30°)을 가지며 드릴 상단에 접근함에 따라 0에 가까운 값으로 감소합니다.
전면과 마찬가지로 드릴의 후면 각도도 크기에 따라 다릅니다. 다른 점절삭날: 드릴의 외부 표면에 더 가까운 지점의 경우 여유각이 더 작고, 중심에 더 가까운 지점의 경우 여유각이 더 큽니다.
테이퍼 각도 β는 전면과 후면의 교차점에 의해 형성됩니다.
테이퍼 각도 β(베타)의 값은 선택한 경사각 및 후방 각도 값에 따라 달라집니다.
α + β + γ = 90°.
트위스트 드릴의 생크는 원추형 또는 원통형일 수 있습니다. 테이퍼 생크에는 직경이 6~80mm인 드릴이 있습니다. 이 생크는 모스 테이퍼로 형성됩니다. 원통형 생크가 있는 드릴은 최대 직경 20mm로 제작됩니다. 생크는 드릴 작업 부분의 연속입니다.
테이퍼 생크 드릴은 기계 스핀들 구멍에 직접 설치되거나(또는 어댑터 슬리브를 통해) 생크와 스핀들의 테이퍼 구멍 벽 사이의 마찰에 의해 제자리에 고정됩니다. 원통형 생크가 있는 드릴은 특수 척을 사용하여 기계 스핀들에 고정됩니다. 원추형 생크 끝에는 드릴이 스핀들에서 회전하는 것을 허용하지 않고 드릴을 소켓에서 떨어뜨릴 때 정지 역할을 하는 발이 있습니다(그림 179, a 참조). 원통형 생크가 있는 드릴에는 스핀들에서 드릴로 토크를 추가로 전달하도록 설계된 드라이버(그림 179, 6 참조)가 있습니다.
작업 부분과 생크를 연결하는 드릴 넥에는 더 작은 직경, 작업 부분의 직경보다 출구 역할을 합니다. 연마 휠연삭 과정에서 드릴 등급이 표시됩니다.
트위스트 드릴은 탄소 공구강 U10 및 U12A, 합금강(크롬 등급 9X 및 크롬-실리콘 등급 9XC), 고속 절삭강 P9, P18로 제작됩니다.
을 위한 드릴 제조 VK6, VK8 및 T15K6 등급의 금속-세라믹 경질 합금이 점점 더 많이 사용되고 있습니다. 가장 일반적인 것은 고속도강으로 만들어진 트위스트 드릴입니다.
경질 합금으로 만든 플레이트가 장착된 드릴(그림 183, a, 6)은 주철, 경화강, 플라스틱, 유리, 대리석 및 기타 경질 재료의 드릴링 및 리밍에 널리 사용됩니다.
공구 탄소강으로 만든 드릴에 비해 작업 부분의 길이가 훨씬 짧으며, 큰 직경코어와 나선형 홈의 경사각이 더 작습니다. 이 드릴은 내구성이 뛰어나고 생산성이 높습니다.
여러 종류가 있습니다 드릴 직경 5~30mm, 경질 합금 유형 VK 장착. 이 드릴의 몸체는 강철 등급 P9, 9ХС 및 40Х로 만들어집니다.
나선형 플루트 드릴은 특히 단단한 금속을 드릴링할 때 홀에서 훨씬 더 나은 칩 배출을 제공합니다. 이는 드릴 직경의 1.5 -2 길이에서 나사 홈이 직선이고 드릴의 꼬리 부분을 향해 나선형이기 때문에 달성됩니다.
직선 홈이 있는 드릴은 부서지기 쉬운 금속에 구멍을 뚫을 때 사용됩니다. 제조가 더 쉽지만 칩이 구멍에서 빠져 나오기 어렵기 때문에 이러한 드릴은 깊은 구멍을 뚫는 데 사용할 수 없습니다.
경사 홈이 있는 드릴은 칩 배출을 위한 홈 길이가 매우 짧기 때문에 얕은 구멍을 드릴링하는 데 사용됩니다.
드릴의 절삭날에 절삭유를 공급하기 위한 구멍이 있는 드릴(그림 183, c)은 불리한 조건에서 깊은 구멍을 뚫는 데 사용됩니다. 이 드릴은 10~20kgf/cm2의 압력으로 드릴 외부 표면과 홀 벽 사이의 공간에 공급되는 절삭유가 절삭날을 냉각시키고 칩 제거를 용이하게 하기 때문에 내구성이 향상되었습니다.
드릴은 드릴 테일의 구멍에 절삭유를 공급하는 특수 척에 장착됩니다. 이 드릴은 내열성 재료를 작업할 때 특히 효과적입니다.
관통 채널이 있는 드릴로 구멍을 뚫을 때 절삭 모드는 2~3배, 공구 수명은 5~6배 증가합니다. 이런 식으로 드릴링이 수행됩니다. 특수 기계특수 카트리지에 들어 있습니다(그림 184).
솔리드 초경 드릴은 내열강 가공용으로 설계되었습니다. 이러한 유형의 드릴은 드릴링 머신(재료는 VK15M 경합금) 작업과 금속 절단 선반(VK10M 경합금) 작업에 사용할 수 있습니다.
초경 드릴 본체는 강철 P9, 9ХС, 40Х, 45Х로 만들어집니다. 구리 또는 황동 땜납으로 고정되는 경질 합금판용 드릴에 홈이 절단됩니다.
카운터싱크 드릴, 리머 드릴, 탭 드릴과 같은 복합 드릴은 드릴링과 카운터싱크, 드릴링과 리밍 또는 드릴링과 태핑을 동시에 수행하는 데 사용됩니다.
센터 드릴은 다양한 공작물에 센터 구멍을 만드는 데 사용됩니다. 안전 콘(그림 185, a) 없이 제작되고 안전 콘(그림 185, b)을 사용하여 제작됩니다.
페더 드릴은 제조가 가장 간단하며 주로 단단한 단조품 및 주조물, 계단식 및 모양의 구멍을 처리할 때 최대 직경 25mm의 중요하지 않은 구멍을 뚫는 데 사용됩니다. 드릴링은 일반적으로 래칫과 핸드 드릴을 사용하여 수행됩니다.
이 드릴은 도구로 만들어집니다. 탄소강 U10, U12, U10A 및 U12A, 그리고 대부분 고속도강 P9 및 P18에서 사용됩니다.
페더 드릴은 생크가 있는 칼날 모양입니다. 절단 부분은 꼭지각이 2ψ = 118 + 120°이고 여유각 α = 10±20°인 삼각형 모양입니다.
깃털 드릴은 양면(그림 186, a)과 단면(그림 186, b)으로 구분되며 가장 일반적인 것은 양면입니다. 단면 포인트 드릴의 샤프닝 각도는 강철의 경우 75 - 90° 범위, 비철금속의 경우 - 45 - 60°가 허용됩니다. 양면 드릴 비트의 샤프닝 각도는 120-135°로 가정됩니다.
깃털 드릴은 허용되지 않습니다. 고속칩이 구멍에서 제거되지 않고 드릴로 회전하여 구멍 표면이 긁히기 때문에 큰 구멍을 뚫는 데 적합하지 않습니다. 또한 작동 중에 드릴은 빠르게 무뎌지고 마모되며 절단 품질을 잃고 구멍 축에서 멀어집니다.
드릴링 프로세스의 본질
에게범주:
드릴링 금속
드릴링 프로세스의 본질
드릴링은 축을 기준으로 회전 및 병진 운동을 하는 드릴인 절삭 공구를 사용하여 칩을 제거하여 고체 재료에 구멍을 형성하는 것입니다.
드릴링이 사용됩니다.
– 예를 들어 볼트, 리벳, 스터드 등을 고정하기 위해 중요하지 않은 구멍, 낮은 정확도 및 낮은 거칠기 등급을 얻기 위한 것입니다.
– 나사 가공, 리밍 및 카운터싱킹을 위한 구멍을 생성합니다.
보링은 주조, 단조, 스탬핑 또는 기타 방법으로 생성된 고체 재료에 구멍 크기를 확대하는 것입니다.
드릴링 및 리밍을 통해 10등급, 경우에 따라 11등급의 구멍과 Rz - 320 - 80의 표면 거칠기를 얻을 수 있습니다. 구멍의 더 높은 표면 품질이 필요할 경우 (드릴링 후) 추가로 카운터싱크됩니다. 리밍했습니다.
어떤 경우에는 기계를 조심스럽게 조정하거나 드릴을 적절하게 연마하거나 지그라는 특수 장치를 통한 드릴링을 통해 드릴링 정확도를 높일 수 있습니다. 드릴은 깊은 환형 드릴링 및 센터링을 위한 직선형 홈, 깃털이 있는 나선형으로 구분됩니다(그림 179).
드릴은 고속, 합금 및 탄소강으로 만들어지며 경질 합금으로 만든 인서트도 장착되어 있습니다.
드릴링 구멍의 경우 나선형 드릴이 더 자주 사용되며 특수 드릴은 덜 자주 사용됩니다.
트위스트 드릴은 두 가지 주요 부품, 즉 작업 부품과 생크로 구성된 두 갈래(양날) 절삭 공구입니다.
드릴의 작업 부분은 원통형(보정) 부분과 절단 부분으로 구성됩니다. 원통형 부분에는 서로 마주보는 두 개의 나선형 홈이 있습니다. 그 목적은 드릴을 사용하는 동안 드릴링 중인 구멍에서 칩을 제거하는 것입니다. 드릴의 홈에는 드릴 절삭날의 올바른 형성과 칩 배출에 필요한 공간을 보장하는 특수 프로파일이 있습니다.
홈의 모양과 드릴 축 방향과 스트립 접선 사이의 경사각 Ω(오메가)는 톱니의 단면을 약화시키지 않고 칩 공간이 충분하고 칩 제거가 용이해야 합니다. 제공됩니다. 그러나 드릴(특히 직경이 작은 드릴)은 헬리컬 플루트의 경사각이 증가할수록 약해집니다. 따라서 작은 직경의 드릴의 경우 이 각도는 더 작아지고 큰 직경의 드릴의 경우 더 커집니다. 드릴의 나선형 홈의 경사각은 18~45°입니다. 강철 드릴링의 경우 플루트 각도 18 - 30°, 부서지기 쉬운 금속(황동, 청동) 드릴링용 - 22 - 25°, 가볍고 질긴 금속 드릴링용 - 40 - 45°, 알루미늄, 두랄루민 및 전자 가공 시 드릴을 사용하십시오. - 45 °.
쌀. 1. 드릴 유형 : a, b - 나선형, c - 직선 홈 있음, d - 페더, e - 건, f - 깊은 드릴링을 위한 내부 칩 제거 기능이 있는 외날, g - 깊은 드릴링을 위한 양날, h - 원형 드릴링 및 - g 센터링
나선형 홈의 방향에 따라 나선형 드릴은 오른 손잡이 (홈은 왼쪽에서 오른쪽으로 올라가는 나선형 선을 따라 향하고 작업 중에 드릴은 시계 반대 방향으로 이동합니다)와 왼손잡이 (홈이 향함)로 나뉩니다. 오른쪽에서 왼쪽으로 상승하는 나선형 선을 따라 시계 방향으로 이동이 발생합니다. 왼손잡이 드릴은 거의 사용되지 않습니다. 왼쪽과 오른쪽 드릴은 홈뿐만 아니라 작업 중 회전 방향도 다릅니다.
드릴의 원통형 표면에 있는 드릴의 나선형 홈을 따라 위치한 두 개의 좁은 스트립을 리본이라고 합니다. 이는 구멍 벽에 대한 드릴의 마찰을 줄이고, 드릴을 구멍 안으로 안내하며, 드릴이 옆으로 움직이지 않도록 하는 역할을 합니다. 직경 0.25 - 0.5mm의 드릴은 리본 없이 만들어집니다.
드릴의 작업 부분에 역방향 원뿔이 있다는 사실, 즉 절단 부분의 드릴 직경이 다른 쪽 끝의 직경보다 크다는 사실을 통해 드릴링되는 구멍의 벽에 대한 드릴의 마찰을 줄이는 것도 가능합니다. 생크. 이러한 직경의 차이는 드릴 100mm당 0.03~0.12mm입니다. 초경 인서트가 장착된 드릴의 경우 인서트 길이를 따라 0.03 - 0.15mm 범위에서 역 테이퍼가 사용됩니다.
톱니는 드릴의 하단에서 튀어나와 절삭날이 있는 부분입니다.
드릴 치아는 치아의 외면 중 오목한 부분인 뒷부분과 절삭 부분의 치아 끝부분인 뒷면을 가지고 있습니다.
칩 압력을 받는 홈의 표면을 전면이라고 합니다. 트위스트 드릴 표면 절단 부분의 기하학적 매개변수입니다. 앞면과 뒷면의 교차점이 절삭날을 형성합니다. 뒷면의 교차점에 의해 형성된 선은 가로 모서리를 나타냅니다. 그 값은 드릴 직경에 따라 달라집니다(드릴 직경의 평균 0.13).
절단 모서리는 짧은 가로 모서리를 사용하여 코어(코어는 홈 사이의 작동 부품 본체)에서 서로 연결됩니다. 드릴의 강도를 높이기 위해 코어는 가로 가장자리에서 홈 끝(생크까지)으로 점차 두꺼워집니다.
쌀. 2. 트위스트 드릴(a, b), 드릴 요소(c)
쌀. 3. 트위스트 드릴의 홈 및 절단 모서리(a), 모서리(b)
그림에서. 그림 3은 트위스트 드릴의 각도를 보여줍니다. 드릴 치아(웨지)의 전면은 나선형 홈으로 형성되고 후면은 원뿔의 측면으로 형성됩니다. 드릴 절단 부분의 기하학적 매개 변수가 그림 1에 나와 있습니다. 4(N-N 섹션 참조).
경사각 y(감마)는 절단 표면(가공된 표면)과 경사면(또는 경사면)에 대한 접선 사이에 둘러싸인 각도입니다.
경사각이 있으면 공구의 급락이 방지되고 칩이 더 잘 분리되며 자연스럽게 흐를 수 있습니다.
경사각이 커질수록 공구의 작업조건은 좋아지고 절삭력은 감소하며 내구성은 향상됩니다. 동시에, 공구 절단 부분의 본체가 약해져서 쉽게 부서지거나 파손될 수 있습니다. 방열이 악화되어 급속한 가열 및 경도 손실로 이어집니다. 따라서 각 공구마다 특정 경사각 값이 채택됩니다. 단단하고 내구성이 있는 재료를 가공할 때나 공구강의 강도가 낮을 때 경사각은 더 작습니다. 이 경우 칩을 제거하는 데 더 많은 노력이 필요하며 공구의 절삭 부분이 더 강해야 합니다. 부드럽고 점성이 있는 재료를 가공할 때는 경사각이 더 커집니다.
릴리프 각도 a(알파)는 후면(또는 후면)에 대한 접선과 처리되는 표면에 대한 접선에 의해 형성된 후면의 경사각입니다. 가공되는 표면에 대한 측면(또는 후면)의 마찰을 줄이기 위해 여유각이 제공됩니다.
각도 a가 너무 작으면 마찰이 증가하고 절삭력이 증가하며 공구가 매우 뜨거워지고 뒷면이 빨리 마모됩니다. 여유각이 매우 크면 공구가 약해지고 열 방출이 저하됩니다.
절삭 날의 서로 다른 지점에 있는 드릴의 전면 및 후면 각도의 크기가 다릅니다. 드릴의 외부 표면에 더 가까운 지점의 경사각은 더 크고, 반대로 중심에 더 가까운 지점의 경사각은 더 작습니다. 드릴 주변(외경)에서 가장 큰 값(25 -30°)을 갖는 경우 드릴 상단에 접근할 때 0에 가까운 값으로 감소합니다.
경사각과 마찬가지로 드릴의 후방 각도는 절삭날의 여러 지점에 따라 크기가 다릅니다. 드릴의 외부 표면에 더 가까운 지점의 경우 후면 각도가 더 작고, 중심에 더 가까운 지점의 경우 후면 각도가 더 작습니다. 더 큽니다.
샤프닝 각도 p는 전면과 후면의 교차점에 의해 형성됩니다.
나선형 블레이드의 생크는 원추형 또는 원통형일 수 있습니다. 테이퍼 생크에는 직경이 6~80mm인 드릴이 있습니다. 이 생크는 모스 테이퍼에 의해 형성됩니다. 원통형 생크가 있는 드릴은 최대 직경 20mm로 제작됩니다. 생크는 드릴 작업 부분의 연속입니다.
테이퍼 생크 드릴은 기계 스핀들 구멍에 직접 설치되거나(또는 어댑터 슬리브를 통해) 생크와 스핀들의 테이퍼 구멍 벽 사이의 마찰에 의해 제자리에 고정됩니다. 원통형 생크가 있는 드릴은 특수 척을 사용하여 기계 스핀들에 고정됩니다. 원추형 생크 끝에는 드릴이 스핀들에서 회전하는 것을 방지하고 소켓에서 드릴을 제거할 때 정지 역할을 하는 발이 있습니다. 원통형 생크가 있는 드릴에는 스핀들에서 드릴로 토크를 추가로 전달하도록 설계된 드라이버가 있습니다.
작업 부품과 생크를 연결하는 드릴 넥은 작업 부품의 직경보다 작은 직경을 가지며 연삭 공정 중에 연마 휠을 해제하는 역할을 하며 드릴 등급과 재료가 표시됩니다.
트위스트 드릴은 탄소 공구강 U10A, 합금강, 크롬-실리콘강 9ХС, 고속 절삭강 R6M5로 만들어집니다.
쌀. 5. 나선형(a), 직선형(6) 홈, 절삭유 채널(c)이 있는 초경 인서트가 장착된 드릴
드릴 제조를 위해 VK6, VK8 및 T15K6 브랜드의 금속-세라믹 경질 합금이 점점 더 많이 사용되고 있습니다. 가장 일반적인 것은 고속강으로 만들어진 트위스트 드릴입니다.
카바이드 인서트가 장착된 드릴은 주철, 경화강, 플라스틱, 유리, 대리석 및 기타 경질 재료의 드릴링 및 리밍에 널리 사용됩니다.
공구 탄소강으로 만든 드릴에 비해 작업 부품 길이가 훨씬 짧고 코어 직경이 크며 나선형 플루트 각도가 더 작습니다. 이 드릴은 내구성이 뛰어나고 생산성이 높습니다.
VK 유형의 경질 합금이 장착된 직경 5~30mm의 여러 유형의 드릴이 있습니다. 이 드릴의 몸체는 강철 등급 P9, 9ХС 및 40Х로 만들어집니다.
헬리컬 플루트 드릴은 특히 단단한 금속을 드릴링할 때 칩 배출이 크게 향상됩니다. 이는 드릴 직경의 1.5 -2 길이에서 홈이 직선이고 드릴의 꼬리쪽으로 나선형이기 때문에 달성됩니다.
직선 홈이 있는 드릴은 부서지기 쉬운 금속에 구멍을 뚫을 때 사용됩니다. 제조가 더 쉽지만 칩이 구멍에서 빠져 나오기 어렵기 때문에 이러한 드릴은 깊은 구멍을 뚫는 데 사용할 수 없습니다.
경사 홈이 있는 드릴은 칩 배출을 위한 홈 길이가 매우 짧기 때문에 얕은 구멍을 드릴링하는 데 사용됩니다.
드릴의 절삭날에 절삭유를 공급하기 위한 구멍이 있는 드릴은 불리한 조건에서 깊은 구멍을 뚫는 데 사용됩니다. 이 드릴은 1-2MPa(10-20kgf/cm2)의 압력으로 드릴 외부 표면과 홀 벽 사이의 공간에 공급되는 절삭유가 절삭날을 냉각시키기 때문에 내구성이 향상되었습니다. 칩 제거를 용이하게 합니다.
드릴은 드릴 테일의 구멍에 절삭유를 공급하는 특수 척에 장착됩니다. 이 드릴은 내열성 재료를 작업할 때 특히 효과적입니다.
관통 채널이 있는 드릴로 구멍을 뚫을 때 절삭 모드는 2~3배 증가하고 공구 수명은 5~6배 증가합니다. 이러한 방식의 드릴링은 특수 척의 특수 기계에서 수행됩니다.
솔리드 초경 드릴은 내열강 가공용으로 설계되었습니다. 이러한 유형의 드릴은 드릴링 머신(재료는 VK15M 경합금) 작업과 금속 절단 선반(VK10M 경합금) 작업에 사용할 수 있습니다.
초경 드릴 본체는 강철 R6M5, 9ХС, 40Х, 45Х로 만들어집니다. 구리 또는 황동 땜납으로 고정되는 경질 합금판용 드릴에 홈이 절단됩니다.
쌀. 6. 절삭날에 절삭유를 공급하여 드릴링
쌀. 7. 센터링 드릴: a - 안전 콘 없음, b - 안전 콘 있음
카운터싱크 드릴, 리머 드릴, 탭 드릴과 같은 복합 드릴은 드릴링과 카운터싱크, 드릴링과 리밍 또는 드릴링과 태핑을 동시에 수행하는 데 사용됩니다.
센터 드릴은 다양한 공작물에 센터 구멍을 만드는 데 사용됩니다. 이 제품은 안전 콘 없이 안전 콘과 함께 제조됩니다.
스팀 드릴은 제조가 가장 쉬우며 주로 단단한 단조품 및 주조물, 계단식 및 모양의 구멍을 처리할 때 최대 직경 25mm의 중요하지 않은 구멍을 뚫는 데 사용됩니다. 드릴링은 일반적으로 래칫과 핸드 드릴을 사용하여 수행됩니다.
이 드릴은 공구 탄소강 U10, U12, U10A 및 U12A로 만들어지며 대부분 고속도강 R6M5로 만들어집니다.
페더 드릴은 생크가 있는 칼날 모양입니다. 절단 부분은 꼭지점 2 f = 118 -n 120°의 각도와 여유각 a = 10 ~ 20°의 삼각형 모양입니다.
페더 드릴은 양면과 단면으로 구분되며 가장 일반적인 것은 양면입니다. 단면 드릴 비트의 날카롭게 하는 각도는 강철의 경우 75 - 90° 범위이고 비철 금속의 경우 - 45 - 60°입니다. 양면 드릴 비트의 샤프닝 각도는 120-135°로 가정됩니다.
페더 드릴은 높은 절단 속도를 허용하지 않으며 칩이 구멍에서 제거되지 않고 드릴과 함께 회전하여 구멍 표면을 긁기 때문에 큰 구멍을 드릴링하는 데 적합하지 않습니다. 또한 작동 중에 드릴은 빠르게 무뎌지고 마모되며 절단 품질을 잃고 구멍 축에서 멀어집니다.
드릴링은 절단을 통해 구멍을 만드는 가장 일반적인 방법 중 하나입니다. 여기서 절단 도구는 드릴입니다. 이를 통해 단단한 재료에 구멍을 뚫고(드릴링) 이미 직경을 늘릴 수 있습니다. 드릴 구멍(리밍).
드릴링할 때 공작물은 클램프, 바이스, 프리즘 등을 사용하여 드릴링 기계 테이블에 고정되고 회전 및 병진(드릴 축을 따라 이동)이라는 두 개의 관절 움직임이 위에서 전달됩니다. 회전 운동을 주(작업) 운동이라고 합니다. 드릴 축을 따른 병진 이동을 피드 이동이라고 합니다.
쌀. 1. 훈련 다양한 디자인
드릴링은 많은 배관 작업에 사용됩니다. 드라이브에서 실시됩니다 드릴링 머신수동으로 - 핸드 드릴을 사용하고 기계화 도구를 사용하여 전기 및 공압 드릴, 전기 스파크 및 초음파 방법을 사용합니다.
드릴, 디자인 및 목적. 디자인과 목적에 따라 드릴은 여러 유형으로 구분됩니다.
깃털 드릴은 간단한 절단 도구입니다(그림 1, a). 이 제품은 주로 직경 25mm까지 중요하지 않은 구멍을 뚫기 위한 래칫 및 핸드 드릴에 사용됩니다.
원통형 및 원추형 생크가 있는 나선형 드릴(그림 1, b, c)은 수동 드릴링과 기계 작업(드릴링, 터릿 등)에 모두 사용됩니다.
심공 드릴은 작은 직경의 정밀한 구멍을 생성하기 위해 특수 기계에 사용됩니다. 아래에 깊은 드릴링일반적으로 길이가 직경의 5배 이상을 초과하는 드릴링 구멍을 의미합니다.
센터 드릴(그림 1,d)은 공작물의 중앙 홈을 얻는 데 사용됩니다.
결합된 드릴을 사용하면 단축 구멍을 동시에 처리할 수 있을 뿐만 아니라 구멍을 동시에 드릴링하고 카운터싱크하거나 리밍할 수 있습니다(그림 1, e).
드릴 제조에는 일반적으로 탄소 공구강 등급 U10A 및 U12A, 합금강-크롬 등급 X 및 크롬-실리콘 등급 -9ХС와 같은 공구 재료가 사용됩니다. 고속 강철 등급 P9 및 P18. 안에 지난 몇 년이를 위해 금속-세라믹 경질 합금 VK6, VK8 및 T15K6도 사용됩니다.
고속강으로 만들어진 드릴은 용접되어 만들어집니다. 작업 부분은 고속강으로 만들어지고 나머지는 덜 비싼 구조용 강철로 만들어집니다. 가장 일반적인 것은 고속도강으로 만든 트위스트 드릴입니다.
트위스트 드릴의 요소 및 기하학적 매개변수. 트위스트 드릴에는 작업 부품, 목, 드릴을 기계 스핀들에 고정하기 위한 생크, 드릴을 스핀들 소켓에서 빼낼 때 정지 역할을 하는 풋이 있습니다(그림 2a). 작업 부분은 절단과 안내로 구분됩니다.
드릴의 모든 절단 요소가 위치한 절단 부분은 다음으로 구성됩니다. 칩 제거를 위한 두 개의 나선형 홈으로 형성된 두 개의 톱니(깃털)(그림 2, b); 점퍼 (코어) - 양쪽 치아를 연결하는 드릴의 중간 부분 '(깃털); 칩이 흐르는 두 개의 전면 표면과 두 개의 후면; 드릴을 안내하고, 구멍을 보정하고, 구멍 벽에 대한 드릴의 마찰을 줄이는 역할을 하는 두 개의 리본; 전면과 후면이 교차되어 형성되어 주절삭작업을 수행하는 2개의 주절삭날과; 양쪽 후면의 교차로 형성된 가로 가장자리(브리지). 드릴의 외부 표면, 스트립 가장자리와 홈 사이에는 치아 뒷면이라고 하는 나선형 선을 따라 약간 오목한 부분이 있습니다.
쌀. 2. 트위스트 드릴의 요소 및 기하학적 매개변수: 트위스트 드릴의 a 및 b 요소; 트위스트 드릴의 c, d 및 전자 기하학적 매개 변수; c-절단 요소: pos. /-드릴링할 때; 위치 //-드릴링할 때
드릴링되는 구멍의 벽에 대한 드릴의 마찰을 줄이는 것은 드릴의 작업 부분에 역방향 원뿔이 있다는 사실, 즉 절단 부분의 드릴 직경이 다른 끝 부분보다 크다는 사실에 의해 달성됩니다. 생크에서. 이러한 직경의 크기 차이는 드릴 길이 100mm마다 0.03-0.12mm입니다.
카바이드 인서트가 장착된 드릴의 경우 역 테이퍼는 길이 100mm당 0.1~0.03mm입니다.
에게 기하학적 매개변수드릴의 절단 부분 (그림 109, c, d, e)에는 드릴 끝의 각도, 나선형 홈의 경사각, 전면 및 후면 각도, 가로 가장자리 각도 ( 점퍼).
드릴 팁 각도 a 2f는 주 절삭날 사이에 위치합니다. 드릴 작동에 큰 영향을 미칩니다. 이 각도의 값은 처리되는 재료의 경도에 따라 선택되며 범위는 80~140°입니다. 강철, 주철 및 경청동용 2<р= 116-М 18°; для ла-туней и мягких бронз 2ф=130°; для легких сплавов - дуралюмина, силумина, электрона и баббита 2ф=140°; для меди 2ф=125°; для эбонита и целлулоида 2ф = 80-к 90°.
직경이 12mm 이상인 드릴의 내구성을 높이기 위해 드릴을 이중 선명하게 사용합니다. 이 경우 주 절삭날은 기존의 샤프닝(그림 3, c)과 같이 직선이 아닌 파선(그림 109, d)의 모양을 갖습니다. 주요 각도는 2ph = 116-4-118°(강 및 주철의 경우)이고 두 번째 각도는 2ph = 70-g-75°입니다.
나선형 홈의 경사각은 그리스 문자 오메가로 표시됩니다. 이 각도가 증가할수록 절삭 공정이 쉬워지고 칩 수율이 향상됩니다. 그러나 드릴(특히 직경이 작은 드릴)은 헬리컬 플루트의 경사각이 증가함에 따라 약해집니다. 따라서 작은 직경의 드릴의 경우 이 각도는 큰 직경의 드릴보다 작게 만들어집니다.
나선형 홈의 경사각은 가공되는 금속의 특성에 따라 선택해야 합니다. 예를 들어 적동 및 알루미늄 가공의 경우 이 각도를 35-40°로, 강철 가공의 경우(o = 25° 이하) 각도를 취해야 합니다.
주 절삭날에 수직인 평면으로 트위스트 드릴을 절단하면 경사각이 표시됩니다(그림 109.5의 BB 단면 참조).
절삭날의 여러 지점에서 경사각 y(감마)는 서로 다른 값을 갖습니다. 즉, 드릴 주변에서 더 크고 축에서 눈에 띄게 더 작습니다. 따라서 외경의 경사각 y = 25g 30°이면 점퍼에서는 0°에 가깝습니다. 경사각의 불일치는 트위스트 드릴의 단점 중 하나이며 고르지 않고 빠른 마모의 원인 중 하나입니다.
드릴 플랭크 각도 a(알파)는 절삭 표면의 플랭크 표면 마찰을 줄이기 위해 제공됩니다. 이 각도는 드릴 축과 평행한 평면 AA에서 고려됩니다. 여유각의 값은 드릴의 주변에서 중심 방향으로 변경됩니다. 주변에서는 8-I2”와 같고 축에서는 a = 20n-26°입니다.
초경 인서트가 장착된 드릴은 강철로 만든 드릴에 비해 작업 부품 길이가 더 짧고 코어 직경이 더 크며 나선형 플루트 각도가 더 작습니다. 이 드릴은 내구성이 뛰어나고 생산성이 높습니다. 카바이드 인서트가 있는 드릴을 사용하면 주철, 강철, 플라스틱, 유리, 대리석 및 기타 단단한 재료를 드릴링하고 리밍할 때 특히 효과적입니다.
초경 인서트가 장착된 드릴은 네 가지 유형으로 제공됩니다. 원통형 생크가 있는 나선형; 점점 가늘어지는 자루가 있는 나선형; 직선형 홈과 테이퍼형 생크가 있고, 비스듬한 홈과 원통형 생크가 있습니다.
드릴링 중 절단 과정. 드릴링 과정에서 절삭력의 영향으로 드릴의 절단면이 인접한 금속 입자를 압축하고, 드릴에 의한 압력이 금속 입자의 접착력을 초과하면 칩 요소가 형성되어 분리됩니다. .
연성 금속(강철, 구리, 알루미늄 등)을 드릴링할 때 칩의 개별 요소는 서로 단단히 맞물려 나선형으로 휘어지는 연속 칩을 형성합니다. 이러한 칩을 드레인 칩이라고 합니다. 가공 중인 금속이 주철이나 청동과 같이 부서지기 쉬운 경우 칩의 개별 요소가 부서져 서로 분리됩니다. 이러한 부스러기는 개별적으로 분리되어 구성됩니다.
불규칙한 모양의 요소(비늘)로 구성된 것을 파괴 칩이라고 합니다.
드릴링 공정에서는 절삭 속도, 절삭 깊이, 이송, 칩 두께 및 너비와 같은 절삭 요소가 구별됩니다.
드릴의 주요 작업 동작(회전)은 절삭 속도가 특징입니다.
드릴링 시 피드는 한 번의 회전으로 축을 따라 드릴이 이동하는 것입니다. 이는 S로 표시되며 mm/rev 단위로 측정됩니다. 드릴에는 두 개의 주요 절삭날이 있습니다.
올바른 피드 선택은 공구 수명을 늘리는 데 매우 중요합니다. 드릴링 및 리밍 시 이송량은 지정된 가공 빈도 및 정확도, 가공할 재료의 경도, 드릴 강도 및 공작 기계-공작물 시스템의 강성에 따라 달라집니다.
절삭(칩) a의 두께는 드릴 절삭날에 수직인 방향으로 측정됩니다. 절단 폭 b는 절단 가장자리를 따라 측정되며 길이와 같습니다.
따라서 칩의 단면적은 드릴 직경이 증가하고 특정 드릴에 대해 이송이 증가함에 따라 커집니다.
가공되는 재료는 절단 및 칩 제거에 저항합니다. 절삭 공정을 수행하려면 드릴의 축방향 이동에 대한 재료의 저항력을 초과하는 이송력 Po를 공구에 가해야 하며, 저항 모멘트 M을 극복하고 주요 절삭력을 보장하는 데 필요한 토크 Mkr이 필요합니다. 스핀들과 드릴의 회전 운동.
드릴링 중 이송력 P0와 토크는 드릴 직경 D, 이송 속도 및 가공되는 재료의 특성에 따라 달라집니다. 예를 들어, 드릴 직경과 이송이 증가하면 그 역시 증가합니다.
드릴의 내구성은 드릴이 무뎌질 때까지, 즉 두 번의 날카롭게 하기 사이에 연속(기계) 작동하는 시간입니다. 드릴 수명은 일반적으로 분 단위로 측정됩니다.
절삭 공정 중 드릴링은 금속의 변형, 드릴의 홈을 따라 나오는 칩의 마찰, 가공면에 대한 드릴 후면의 마찰 등으로 인해 많은 양의 열이 발생합니다. 열의 주요 부분은 칩에 의해 전달되고 나머지는 부품과 공구 사이에 분산됩니다. 절삭 공정 중 드릴이 가열될 때 둔화 및 조기 마모를 방지하기 위해 칩, 부품 및 공구에서 열을 제거하는 냉각 윤활제가 사용됩니다.
금속을 드릴링할 때 사용되는 냉각수에는 비누, 소다수, 오일 에멀젼 등이 포함됩니다.
드릴링 시 절단 모드 선택은 부품 드릴링 프로세스가 가장 생산적이고 경제적인 이송 및 절단 속도를 결정하는 것으로 구성됩니다.
절단 모드 요소의 이론적 계산은 공장에서 적용되는 표준 또는 참고 서적에 따라 다음 순서로 수행됩니다. 이송 속도를 선택한 다음 절단 속도를 계산하고 발견된 절단 속도를 기준으로 설정합니다. 드릴의 회전수. 그런 다음 절단 모드에서 선택한 요소는 주 이동 메커니즘의 약한 링크 강도와 기계 전기 모터의 힘을 통해 확인됩니다.
일반적으로 생산 조건에서는 절단, 드릴링, 카운터싱킹, 리밍 등의 요소를 선택할 때 기술 맵에서 미리 만들어진 데이터가 사용됩니다.
드릴의 마모 및 연마. 고속 강철 드릴의 마모는 측면, 플랜지 및 모서리에서 발생하며 때로는 전면에서 발생합니다.
드릴의 후면은 절삭 표면과의 마찰로 인해 마모되고, 전면은 결과 칩과의 마찰로 인해 마모됩니다. 무딘 드릴은 작동 중에 특유의 삐걱거리는 소리를 내는데, 이는 드릴을 연마해야 함을 나타냅니다.
샤프닝의 모양은 드릴의 내구성과 드릴이 허용하는 절단 속도에 영향을 미칩니다. 드릴 샤프닝에는 일반 단일 및 이중 샤프닝, 점퍼 샤프닝을 사용한 샤프닝, 리본 샤프닝 등의 형태가 있습니다(표 6).
점퍼 포인팅은 축을 따라 양쪽 드릴 상단에 3-15mm 길이의 추가 노치를 형성한 후 점퍼 길이를 0.1D로 줄이는 것으로 구성됩니다. 동시에 이송력 P0가 대폭 감소하여 드릴의 내구성이 1.5배 향상됩니다.
많은 제조 혁신가들이 드릴 수명을 연장하기 위해 드릴 설계를 개선하기 위해 노력하고 있습니다.
드릴의 샤프닝은 특수 기계의 전문 샤프너에 의해 샤프닝 작업장에서 수행됩니다.
어떤 경우에는 드릴의 연마가 특수 장치가 장착된 단순 연마기(샤프너)에서 수행됩니다. 손으로 날카롭게 할 때 드릴은 왼손으로 절단 부분 (원뿔)에 최대한 가깝게 잡고 오른손으로 생크를 잡습니다. 드릴의 절삭날을 연삭 휠의 측면에 대고 누르고 오른손의 부드러운 움직임으로 드릴을 휘둘러 뒷면이 올바른 경사를 받고 적절한 모양을 갖도록 합니다. 드릴을 사용하여 원에 가벼운 압력을 가하여 작은 금속 층을 제거해야합니다.
절단 모서리의 길이가 동일하고 동일한 각도로 날카롭게 가공되었는지 확인해야 합니다. 길이나 각도가 다른 절삭날을 사용하는 드릴은 파손되거나 더 큰 구멍을 뚫을 수 있습니다. 드릴 뒷면을 날카롭게 한 후 주 절삭날은 직선이어야 합니다.
쌀. 4 드릴 연마 (a); 템플릿을 사용하여 드릴 샤프닝 각도 확인(b)
특수 템플릿을 사용하여 드릴의 올바른 선명도를 확인합니다.
교련트위스트 또는 기타 드릴을 사용하는 기술 프로세스입니다. 이 절삭 공구를 사용하면 공작물이나 반제품에 지정된 직경과 필요한 깊이의 구멍이 나타납니다.
동안 교련절삭 공구에 의해 분리된 금속 입자인 칩이 형성됩니다.
드릴링 시 실제 절단 공정은 절삭 공구의 두 가지 움직임을 조합하여 수행됩니다. 작업 피드에서 회전축을 따라 공작물을 기준으로 이동합니다.
교련오늘날 구멍이 생성되는 가장 일반적인 기술 프로세스입니다.
다양한 구조 요소의 기계 가공을 위한 전체 작업량에서 드릴링은 상당히 중요한 부분을 차지합니다. 사실은 다양한 기계 및 메커니즘의 대다수 부품에서 설계자가 고정 및 장착 구멍을 제공한다는 것입니다.
드릴링 과정을 통해 얻은 구멍은 부품을 나사, 볼트, 리벳, 스터드 등으로 연결하고 나사산을 자르는 데 사용됩니다.
드릴스루 및 막힌 구멍다양한 기계와 메커니즘의 부품을 주의 깊게 살펴보면 대부분 관통 구멍과 막힌 구멍이라는 두 가지 유형의 구멍이 있다는 것을 알 수 있습니다. 짐작할 수 있듯이 전자는 부품의 전체 두께를 통과하는 반면 후자는 특정 거리까지만 묻혀 있습니다.
관통 구멍을 뚫을 때 절삭 공구는 드릴 브리지가 나오는 순간 절삭 공정에 대한 저항이 감소하므로 이송력을 크게 줄여야 합니다. 그렇지 않으면 드릴이 지나치게 급격하게 떨어질 수 있습니다. 포착» 상당한 양의 재료 층이 있어 용지 걸림 및 파손이 발생합니다.
얇은 부품, 서로 직각으로 위치한 구멍, 간헐적인 구멍을 드릴링할 때 이런 일이 발생할 위험이 특히 높습니다. 이러한 이유로 관통 구멍은 다음과 같은 방식으로 드릴링됩니다. 기술 프로세스가 높은 이송 속도를 제공하는 경우 드릴이 구멍을 떠나기 전에 이송 속도가 크게 감소합니다. 절삭 공구를 수동으로 공급하는 경우 원활하고 조심스럽게 이루어집니다.
드릴링에도 고유한 특성이 있습니다. 막힌 구멍. 드릴을 어느 정도 깊이에 담가야하는지 정확히 결정하는 방법으로 구성됩니다. 기술적 관점에서 막힌 구멍은 다음 세 가지 주요 방법 중 하나로 뚫습니다.
1) 해당 장비에 해당하는 경우 교련막힌 구멍은 절삭 공구가 특정 깊이에 도달하면 절삭 공구의 이송을 멈추는 기능이 있으며 이것이 활성화됩니다. 이 경우 드릴링을 수행할 깊이를 간단히 설정하면 됩니다.
2) 장비에 이러한 종류의 기능이 없는 경우 조정 가능한 정지 장치가 장착된 척이 절삭 공구를 고정하는 데 가장 자주 사용됩니다. 필요한 드릴링 깊이가 설정되어 있습니다.
3) 높은 정확도의 드릴링 깊이가 필요하지 않고 스톱이 있는 척을 사용할 수 없는 경우 특정 길이의 슬리브 모양을 가진 특수 장치를 만들어 드릴에 설치합니다. 중지로. 간단히 절단 도구에 표시를 하는 것이 훨씬 더 쉽습니다(예: 분필이나 연필 사용). 그러면 드릴은 해당 표시까지만 재료에 들어가게 됩니다.
드릴링 구멍리밍이전에 뚫은 구멍의 직경을 특정 값으로 늘리기 위해 수행되는 기술 작업입니다. 이는 더 큰 직경의 드릴을 사용하여 수행됩니다.
장비의 힘이 대구경 구멍을 드릴링하기에 충분하지 않은 경우 이 작업은 여러 단계로 수행됩니다. 리밍(Reaming)이 가장 자주 사용되는 경우입니다. 일반적으로 최종 홀의 직경이 25 밀리미터.
먼저 두 번째 드릴의 점퍼 두께의 절반에 해당하는 직경의 드릴로 구멍을 뚫고 이후 드릴링에 사용됩니다. 이는 절삭 공구의 축 방향 압력을 크게 줄이기 위해 필요합니다. 절단 모드는 드릴링 시 대부분의 경우 드릴링 시와 동일합니다.
교련특수 절삭 공구를 사용하는 기술 프로세스입니다. 이를 통해 미리 결정된 치수, 모양 및 품질을 가진 부품의 다른 표면이 생성됩니다.
드릴링은 절단을 통해 구멍을 만드는 가장 일반적인 방법 중 하나입니다. 여기서 절단 도구는 드릴입니다. 이를 통해 단단한 재료에 구멍을 뚫고(드릴링) 이미 드릴링된 구멍의 직경을 늘릴 수 있습니다(리밍).
드릴링은 예를 들어 볼트, 리벳, 스터드 등을 고정하기 위한 정확도와 거칠기 등급이 낮은 구멍을 생성하는 것뿐만 아니라 나사 가공, 리밍 및 카운터싱킹을 위한 구멍을 생성하는 데 사용됩니다.
최대 10mm 직경의 구멍을 뚫으면 정확도 등급 4위와 거칠기 등급 1~3이 달성되고 구멍 직경이 큰 경우 정확도 등급 5위가 달성됩니다. 더 높은 정확도와 표면 거칠기를 보장하기 위해 구멍은 카운터싱킹 및 리밍과 같은 추가 처리를 거칩니다.
드릴링 할 때 공작물은 클램프, 바이스, 프리즘 등을 사용하여 드릴링 기계 테이블에 고정되고 드릴에는 화살표 V를 따라 회전하고 병진하는 두 가지 관절 이동이 제공됩니다 (그림 93). 화살표 5를 따라 드릴 축). 드릴의 회전 동작을 주(작업) 동작 또는 절삭 동작이라고 합니다. 전진 운동
드릴 축을 따라 이동하는 것을 이송 동작이라고 합니다.
드릴링은 많은 배관 작업에 사용됩니다. 이는 구동 드릴링 머신에서 수행되며 수동으로 - 핸드 드릴을 사용하여 기계화된 도구(전기 및 그림)를 사용하여 수행됩니다. 93. 공압 드릴, 전기 스파크 및 초음파 방법으로 드릴링할 때 드릴 작업.
따라서 바닥을 덮을 거대한 보드를 구입했으니 이제 바닥에 놓는 방법을 익혀야 합니다. 결국, 제대로 놓인 견고한 보드는 오랫동안 아름답고 믿을 수 있는 바닥을 제공할 것입니다...
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