クロムメッキはクロムを使用した電解コーティングであり、製造時に有害であるにもかかわらず、最も一般的なタイプのコーティングの 1 つです。 バイクや車のあらゆる部分をカバーすると、見た目がより魅力的で豊かになります。 そして、クラシックカーやヴィンテージカーであっても、その部品をクロムメッキすると、文字通り変身して目を引きます。 この記事では、クロムめっき、銅めっき、またはニッケルめっきが家庭で可能であるかどうか、クロムコーティングの種類とそれらの違いについて見ていき、化学クロムめっきとガルバニッククロムめっき（および最新のスプレー方法）の両方について検討します。 ）、ニッケルと銅による部品のメッキ、およびさまざまな電解質の組成と作業の特徴。
クロムメッキには装飾的な機能だけでなく、さまざまな機能があることは多くの人が知っています。 有用な特性。 これには、常温および高温の両方での耐腐食性、低い摩擦係数を備えた高硬度、機械的摩耗に対する耐性、およびヘッドライトリフレクターなどをコーティングする際に非常に役立つ高い光反射率が含まれます。
一般に、クロムめっきは 2 つのグループに分類できます。1 - 装飾用クロムめっき、2 - 機能性クロムめっきです。
装飾クロムコーティングは、製品の美的外観と耐食性の両方に高い要求が課される、オートバイや自動車産業、その他多くの技術分野で広く使用されています。 装飾コーティングは中間層上に非常に薄い層 (1 ミクロン未満) の形で塗布されますが、その体積は少なくなります。
機能性クロムめっきは、主に塗装ツール（主に測定器）やテンプレート、 様々な形態圧力下で部品を鋳造したり、機械的摩耗を受けるその他の部品をコーティングしたりする場合に使用します。
機能性クロムメッキは、摩耗した部品や機械を元のサイズに戻すときにも非常に役立ちます。 機能性コーティングは、スチールまたはその他の基材に直接塗布できます。 また、機能コーティングの厚さは数ミリメートルに達することがあります（特に摩耗した部品を修復する場合）。
クロムは透明で緻密な皮膜（不動態皮膜）で覆われている性質があり、耐食性を高め光沢のある黒ずみを防ぎます。 装飾コーティング。 ただし、クロム自体には優れた防食保護を実現できないことに注意してください。 そのため、クロムを塗布する前に、ニッケル、さらには銅、さらにニッケルなどの中間層でパーツをコーティングすることが重要です。
部品の表面に銅、ニッケル、クロムの層を塗布するにはいくつかの方法があります。 1つ目は電気めっき、2つ目は化学めっき、そして3つ目は最近登場したスプレー塗装です。 以下でこれらのそれぞれの方法を検討しますが、どれが好ましいかは、各マスターが条件と能力に基づいて自分で決定します。
ガルバニックコーティング。
さまざまなコーティングを適用するガルバニック方法。 高いコスト生産性と有害性が低く、他の方法に比べて主な利点があります - 適用できる可能性があります。 耐久性のあるフィルム厚みが大きいため、摩耗したほとんどの部分を修復することができます。
さらに、修復された部品は新品よりも耐摩耗性が高く、耐用年数が長くなります。 これはとても 大切な財産たとえば、購入するために希少なアンティークバイクや車を修復する場合に便利です。 新しい部品、使い古されたものを交換するのはそれほど簡単ではありません。
ガルバニック塗布法による 金属コーティング、特定のレシピ（詳細は以下）に従って特別な物質が溶解する特別なガルバニックバスを作成する必要があります。 そして、これらのレシピ内の物質の量は、調製された溶液1リットル中のそれらの含有量に対応します。
部品への金属の電解析出には、強力な電源が必要です。 直流、低電圧（2ボルトから12ボルト）で100アンペア以上のかなり大きな電流を供給することができます。 ただし、小さな部品（小さなもの）の塗装にはあまり多くはありません 強力なソース電源は充電式電池でも構いません。 それはすべて部品のサイズに依存し、部品が小さければ小さいほど、必要な電流は少なくなります（バスのサイズと同じですが、詳細は以下で説明します）。
調整するにはレオスタットも必要です 電流アノード回路内（アノード回路は電流源のプラスに接続されています）。 電流の強さを制御するには、同じ電気回路に電流計を直列に接続する必要があります。 さらに、電解質の望ましい酸性度を制御する必要もあります。酸性度は、水素イオン濃度 (pH) を測定することで決定されます。
この指標は以下を使用して決定されます。 電子機器 pH インジケーターがスケール上に表示される「pH メーター」、およびより近代的なデバイスではディスプレイ上に表示されます。 このような装置をお持ちでない場合は、電解質溶液に浸すと色の変化で pH 値が表示される特別な指示紙を店頭で探すことができます。
金属コーティングを強調するために使用されます。 特別なお風呂、または容器（部品の形状と寸法に応じて）。 小さな部品磁器に金属をコーティングしたり、 ガラスの瓶（ボウル）。 より大きな部品をコーティングするには、さまざまな材料で裏打ちされた鋼板で作られた特殊な浴が使用されます。 浴のライニング材料は、電解質の組成と必要な動作温度によって異なります。 しかし、ほとんどの場合はシートラバーが使用されます。
コーティングする前に、部品を研磨して鏡面仕上げにする必要があります。そうしないと、銅、ニッケル、またはクロムを塗布した後に傷が目立ってしまいます。 部品の錆も除去されます。これは機械的 (スチールブラシを使用) または化学的に行うことができます。
次に、化学的または電解的に脱脂し、流水で十分に洗浄します。 そしてこの後初めて、部品は浴槽内に吊り下げられます。つまり、部品は陰極（電源のマイナス）に接続され、陰極として機能します。 ほとんどの場合、部品が引っ掛かっています 銅線、または複数のパーツ用に設計された特別なハンガーに。
板状の陽極が陽極（プラス）に接続され、槽内のワイヤーに吊り下げられます。 ほとんどの場合、プレートは部品をコーティングする必要があるのと同じ金属でできています。 しかし、まれに、部品をレアメタルでコーティングする必要がある場合、白金、ステンレス鋼、さらには黒鉛でできた不溶性陽極が使用されます。 定期的に、陽極を槽から取り外し、水流の中でブラシを使って掃除し、陽極に堆積した沈殿物を除去する必要があります。
セキュリティ対策。
ガルバニックバスで作業するときは、健康を損ねた状態で歩き回らないように、多くの条件を遵守する必要があります。 電気メッキには別の部屋を使用する必要があります。そうしないと、ワークショップのツールがすぐに錆びてしまいます。
そして、この部屋、ガルバニックバスの真上で最初に行う必要があるのは、 強制排気。 フード 0 は、お金をかけるべき最初の重要な条件です。 また、多くの国では、フードの後に特別なフィルターを取り付ける必要があり、そうでないとそのような生産は単に機能しないことも考慮する必要があります。
排気換気は単に必要であり、浴槽の真上に設置する必要があります。これは、電流が流れていない浴槽であっても、動作温度にある場合でも人体に有害な蒸気を放出するためです。
また、ほとんどの電解質は高度に腐食性の物質 (アルカリ、酸) で構成されているため、必ず次の環境で作業するようにしてください。 ゴム手袋、ゴム製エプロン、および作業場に複数ある場合は、 大浴場なら痛くないよ ゴム長靴。 また、電解質を輸血したり、ろ過したり調製したりするときは、保護用のフェイスマスクを着用する必要があります。
一部のバス製品には、 危険な毒物(水銀化合物、シアン化物、アンチモン、ヒ素)。 したがって、非常に慎重に作業する必要があり、そのような物質は別の場所（できれば安全な場所）に保管する必要があります。 一般に、多くの国で生産を開始し、そのような物質を扱うには、毒物を扱う許可を持つ有資格者が必要です。
上記の内容で問題が解決しない場合は、他のクロムメッキ方法を選択する必要があります。つまり、いくつかの段落を飛ばして、以下に進んでそれらについて読んでください。 正確に使用する必要がある場合 ガルバニック法、最も厚くて最も耐久性のあるコーティング、いわゆる本物のクロムを得ることができます（または摩耗した部品のサイズを復元します）。その後、読み続けてください。
ガルバニック法による銅メッキ。
- 表中の配合番号1は配合推奨品で、艶消し銅めっき（電流効率95～98％）用です。
- 溶液 2 は光沢のある銅めっきに適しており、プロセス中にかき混ぜる必要はありません。
- 電解液 3 は急速銅めっきに適していますが、撹拌することをお勧めします。
- 溶液番号 4 は、光沢形成およびレベリング添加剤が含まれているため、光沢のある滑らかなコーティングを得るために使用されます。 さらに、この電解液でコーティングされた銅は延性が高く、内部応力が低くなります。
電解質番号 4 を調製するときは、組成物のすべての成分の化学純度が必要であること、および電解質の調製に基づいて蒸留水に添加される塩化ナトリウムの存在が必要であることを考慮してください。 そして、組成物を絶えずかき混ぜると、そのような電解液の電流密度は1回あたり3〜4アンペアに増加する可能性があります。 平方デシメートル構成ボリューム。
鋼（および亜鉛）の直接コーティングにはシアン化物化合物が使用され、その毒性にもかかわらず広く使用されています。 さらに、それらを使用すると銅が非常に早く析出します (銅濃度が高い溶液でも高い電流密度が可能です)。
鋼および亜鉛合金を銅でコーティングするには、遊離シアン化ナトリウム 10 ～ 20 (グラム/リットル) とシアン化銅 (シアン化物塩) - 40 ～ 50 g.l の 2 つの成分のみからなる、非常に単純な電解液組成が広く使用されています。 溶液の動作温度は 15 ～ 25 度、電流密度は 1 平方デシメートルあたり約 0.5 ～ 1 アンペアです。 電流出力 50 ～ 70%。
他のシアン化物電解質は、銅の析出プロセスをわずかにスピードアップしたり、コーティングの外観を改善したりするさまざまな添加剤が異なるだけです。 たとえば、酒石酸カリウムナトリウム（ロッシェル塩）を 1 リットルあたり 50 ～ 70 グラム追加すると、コーティングプロセス中にアノード上の不動態皮膜が溶解します。
有毒で有害なシアン化物溶液を最も完全に置き換えたい場合は、硫化第二鉄カリウムとロッシェル塩をベースとした電解質を使用できます。 電解液の正確な組成は次のとおりです: 銅 1 リットルあたり 20 ～ 25 グラム、硫化第二鉄カリウム 180 ～ 220 gl、ロッシェル塩 90 ～ 110 gl、苛性カリウム 8 ～ 10。 この場合、溶液の動作温度は50〜60度の範囲である必要があり、電流密度は1平方デシメートルあたり1.5〜2アンペア、電流効率は50〜60％です。
シアン化物電解液の代わりに、1 リットルあたり 250 ～ 300 グラムの濃度のオルトリン酸からなる電解液を使用することもできます。 陽極酸化処理は以下の方法で行われます。 室温電流密度は 2 ～ 4 アンペア/dm²、平均曝露時間は 10 分間です。
この後、部品を水で洗浄し、硫酸銅電解液のいずれかに通電しながら吊るし、銅層の指定された厚さを増加させます。 このすべてが複雑すぎると感じる人のために、部品を銅でコーティングすることができます 簡単な方法で、 説明された。
ニッケルメッキ。
上で書いたように、クロムめっきの前に、部品に銅の層を塗布し、次にニッケルの層を塗布し、その後にクロムのみを塗布する必要があります。 したがって、ニッケルめっきについても、銅めっきやクロムめっきと同様に詳しく説明する必要があります。 さらに、ニッケルメッキは最も一般的なガルバニックプロセスです。
また、カスタムロッドやホットロッドのニッケルメッキパーツは、ユニークでファッショナブルなスタイルのソリューションとして機能します。 結局のところ、ニッケルメッキ部品は魅力的な外観、かなり高い耐食性、優れた機械的特性を備えています。
ただし、裸の鋼に直接塗布されるニッケルは陰極コーティングであるため、機械的にのみ腐食から保護することを考慮する必要があります。 また、ニッケルコーティングの多孔性は、鋼が可溶性電極となる腐食性カップルの形成に寄与します。
これにより、コーティングの下に腐食が発生し、鋼のベースが破壊され、ニッケル皮膜の剥離が促進されます。 上記の問題を解決するには、最初に鋼を銅でコーティングするか、裸の鋼を緻密で厚いニッケル層 (そして気孔のない層) で覆う必要があります。
ニッケルは、クロムと同様、その高い機械的特性により、エンジンの摩耗した部品や機械や機構のその他の部品を修復するために使用されます。 さらに、 化学工業ニッケルの厚い層は、強アルカリにさらされる部品 (アルカリ電池のハウジングなど) を覆うために使用されます。
試薬とガンの価格は約 380 ～ 400 ユーロです。 ポータブルスプレーユニットの価格は約 1,700 ユーロです。 しかし 専門的な設置（大量の場合）約 4,000 ユーロの費用がかかる場合があり、さらに高価なものもあります（たとえば、Devil のインストールには 5,000 ユーロかかります - 左の写真を参照）。
さらに、プロの設備では写真のようにダブルガン（385ユーロ）を装備することができ、より経済的です。
一般に、このような設備を 1 つの記事で詳細に説明することは非現実的であり、興味のある人はそのような設備を販売する特別な Web サイトにアクセスして、多くのモデルとその価格を詳しく知ることができます。 さらに、技術プロセスは日々発展しており、毎月、新しくてより先進的なものが登場しています。
それがすべてのようです。 この記事が誰かの役に立ち、皆さんが自分の能力と自分の作業場に最適なクロムメッキ部品の方法を選択してくれることを願っています。皆さんの幸運を祈ります。
1. ニッケルメッキ
2. クロームメッキ
使用したソースのリスト
1. ニッケルメッキ
ニッケルメッキコーティングには多くの貴重な特性があります。よく磨かれ、美しい鏡面の輝きが長持ちし、耐久性があり、金属を腐食からしっかりと保護します。
ニッケルコーティングの色は、黄色がかった銀白色です。 簡単に磨くことができますが、時間の経過とともに鈍くなります。 このコーティングは、微細な結晶構造、鋼および銅の基材への良好な接着性、および空気中で不動態化する能力を特徴としています。
ニッケルメッキは、公共施設や住宅施設の照明を目的としたランプの部品の装飾コーティングとして広く使用されています。
鋼製品をコーティングするには、銅の中間層の上にニッケルめっきが行われることがよくあります。 場合によっては、ニッケル - 銅 - ニッケルの 3 層コーティングが使用されます。 場合によっては、クロムの薄い層をニッケル層に塗布して、ニッケルクロムコーティングを形成します。 ニッケルは、中間の下層なしで銅および銅ベースの合金で作られた部品に適用されます。 2 層および 3 層のコーティングの合計の厚さは、機械工学の標準によって規制されており、通常は 25 ～ 30 ミクロンです。
湿気の多い熱帯気候での動作を目的とした部品の場合、コーティングの厚さは少なくとも 45 ミクロンである必要があります。 この場合、ニッケル層の厚さは 12 ～ 25 ミクロン以上と規定されています。
光沢のある仕上げを得るために、ニッケルメッキ部品は研磨されます。 最近では光沢ニッケルメッキが広く使われており、手間のかかる機械研磨作業が不要になりました。 光沢ニッケルめっきは、電解液に光沢剤を導入することによって実現されます。 ただし、機械的に研磨された表面の装飾品質は、光沢ニッケルメッキで得られるものよりも優れています。
ニッケルの析出は、電解質の温度、その濃度、組成、およびその他の要因に応じて、顕著な陰極分極を伴って発生します。
ニッケルめっき用の電解液の組成は比較的単純です。 現在、硫酸塩、フッ化水素酸塩、スルファミン酸塩の電解質が使用されています。 照明工場では硫酸塩電解液のみを使用しているため、 高密度高品質のコーティングを実現します。 これらの電解質の組成には、ニッケルを含む塩、緩衝化合物、安定剤、およびアノードの溶解を促進する塩が含まれます。
これらの電解質の利点は、成分が希少でないこと、安定性が高いこと、攻撃性が低いことです。 電解質では、その組成中にニッケル塩を高濃度で含むことができるため、カソード電流密度が増加し、その結果プロセスの生産性が向上します。
硫酸塩電解質は高い電気伝導率と優れた放散能力を持っています。
次の電解質組成 (g/l) が広く使用されています。
NiSO4 7H2O 240–250
*またはNiCl2・6H2O – 45 g/l。
ニッケルめっきは、温度 60°C、pH = 5.6 h6.2、陰極電流密度 3 ～ 4 A/dm2 で実行されます。
浴の組成とその操作モードに応じて、さまざまな程度の光沢を持つコーティングを得ることができます。 これらの目的のために、いくつかの電解質が開発されており、その組成は以下に g/l で示されています。
マット仕上げの場合:
NiSO4 7H2O 180–200
Na2SO4 10H2O 80–100
温度 25 ～ 30°C、陰極電流密度 0.5 ～ 1.0 A/dm2、pH = 5.0h5.5 でのニッケルめっき。
半光沢仕上げの場合:
硫酸ニッケル NiSO4 7H2O 200–300
ホウ酸 H3BO3 30
2,6-2,7-ジスルホナフタル酸 5
フッ化ナトリウムNaF5
塩化ナトリウム NaCl 7–10
ニッケルめっきは、温度 20 ～ 35°C、陰極電流密度 1 ～ 2 A/dm2、pH = 5.5 h 5.8 で実行されます。
光沢のある仕上がりにするには:
硫酸ニッケル（水和物） 260～300
塩化ニッケル（水和物） 40～60
ホウ酸 30～35
サッカリン 0.8～1.5
1,4-ブチンジオール (100% 相当) 0.12 ～ 0.15
フタリミド 0.08～0.1
ニッケルめっきの動作温度は 50 ～ 60°C、電解液の pH は 3.5 ～ 5、強力な撹拌と連続濾過による陰極電流密度は 2 ～ 12 A/dm2、陽極電流密度は 1 ～ 2 A/dm2 です。
ニッケルめっきの特別な特徴は、電解液の酸性度、電流密度、温度の範囲が狭いことです。
電解質の組成を必要な制限内に維持するために、緩衝化合物が電解質に導入されます。緩衝化合物には、ホウ酸またはホウ酸とフッ化ナトリウムの混合物が使用されることがほとんどです。 一部の電解質では、クエン酸、酒石酸、酢酸、またはそれらのアルカリ塩が緩衝化合物として使用されます。
ニッケルコーティングの特別な特徴は、多孔性です。 場合によっては、表面にピンポイントの斑点、いわゆる「ピット」が現れることがあります。
孔食を防ぐために、バスの集中的な空気混合と、付属の部品を備えたペンダントの振盪が使用されます。 孔食の減少は、ラウリル硫酸ナトリウム、アルキル硫酸ナトリウム、その他の硫酸塩などの表面張力低下剤または湿潤剤を電解液に導入することによって促進されます。
国内産業は優れた孔食防止洗剤「Progress」を生産しており、0.5 mg / lの量でお風呂に追加されます。
ニッケルめっきは、部品の表面から溶液に侵入する外来不純物、または陽極溶解によって生じる外来不純物に非常に敏感です。 鋼部品にニッケルメッキをする場合
銅基合金をコーティングする場合、溶液は鉄の不純物で詰まり、銅基合金をコーティングする場合、溶液は鉄の不純物で詰まります。 不純物の除去は、溶液を炭酸ニッケルまたは水酸化ニッケルでアルカリ化することにより行われる。
孔食の原因となる有機汚染物質は、溶液を沸騰させることで除去されます。 場合によっては、ニッケルメッキ部品の着色が使用されることもあります。 これにより、金属光沢のある着色された表面が生成されます。
調色は化学的または電気化学的に行われます。 その本質は、ニッケルコーティングの表面に光の干渉が起こる薄膜の形成にあります。 このようなフィルムは、ニッケルメッキ表面に数マイクロメートルの厚さの有機コーティングを塗布することによって製造され、部品は特別な溶液で処理されます。
黒ニッケルコーティングは優れた装飾性を備えています。 これらのコーティングは、硫酸ニッケルに加えて硫酸亜鉛を添加した電解液中で得られます。
黒ニッケルめっきの電解液の組成は次のとおりです (g/l)。
硫酸ニッケル 40～50
硫酸亜鉛 20～30
ローダンカリウム 25–32
硫酸アンモニウム 12-15
ニッケルめっきは、温度 18 ～ 35°C、陰極電流密度 0.1 A/dm2、pH = 5.0 h 5.5 で実行されます。
2. クロームメッキ
クロム皮膜は硬度と耐摩耗性が高く、摩擦係数が低く、水銀に対して耐性があり、母材との密着性が高く、耐薬品性、耐熱性にも優れています。
ランプの製造では、クロムめっきは保護および装飾コーティングを得るために使用され、またミラー反射鏡の製造では反射コーティングとしても使用されます。
クロムめっきは、事前に適用された銅-ニッケルまたはニッケル-銅-ニッケルの下層上に実行されます。 このようなコーティングを施したクロム層の厚さは通常 1 ミクロンを超えません。 リフレクターの製造においては、現在、クロムメッキは他のコーティング方法に置き換えられつつありますが、一部の工場では依然としてミラーランプ用のリフレクターの製造に使用されています。
クロムは、ニッケル、銅、真鍮、およびその他の堆積材料に対して良好な接着性を示しますが、クロム コーティング上に他の金属を堆積させる場合には、常に接着力の低下が観察されます。
クロム コーティングの優れた特性は、機械研磨を必要とせず、ガルバニック バス内で部品が直接ピカピカになることです。 これに加えて、クロムめっきは、浴の動作条件に対してより厳しい要件があるという点で他の電気めっきプロセスとは異なります。 必要な電流密度、電解質温度、その他のパラメータからのわずかな逸脱は、必然的にコーティングの劣化や大きな欠陥につながります。
クロム電解質の散逸能力は低いため、部品の内面や凹部の被覆が不十分になります。 コーティングの均一性を高めるために、特別なサスペンションと追加のスクリーンが使用されます。
クロムめっきには、無水クロムに硫酸を加えた溶液が使用されます。
希釈電解質、汎用電解質、濃縮電解質の 3 種類の電解質が工業的に応用されています (表 1)。 装飾コーティングや反射板を得るには、濃縮電解液が使用されます。 クロムめっきの場合、不溶性鉛陽極が使用されます。
表 1 - クロムめっき用電解液の組成
運転中は槽内の無水クロム酸濃度が低下するため、槽を修復するために毎日新鮮な無水クロム酸を添加して調整を行っています。
濃度比が自動的に維持される自己制御型電解質の配合がいくつか開発されています。
この電解液の組成は次のとおりです (g/l)。
クロムめっきは、陰極電流密度 50 ～ 80 A/dm2、温度 60 ～ 70°C で行われます。
温度と電流密度の関係に応じて、乳白色の光沢のあるものとマットな質感のさまざまなタイプのクロム皮膜が得られます。
乳白色のコーティングは65〜80℃の温度で得られ、
電流密度が低い。 光沢のあるコーティングは、45 ～ 60°C の温度および中程度の電流密度で得られます。 艶消しコーティングは、25 ～ 45°C の温度と高い電流密度で得られます。 ランプの製造では、光沢のあるクロムコーティングが最もよく使用されます。
鏡面反射板を得るには、50 ～ 55°C の温度および 60 A/dm2 の電流密度でクロムめっきが実行されます。 ミラー反射鏡の製造では、銅とニッケルが事前に蒸着されます。 反射面は各層を塗布した後に研磨されます。 技術プロセスには次の操作が含まれます。
表面研削と研磨。
銅メッキ。
ニッケルメッキ。
研磨、脱脂、酸洗い。
クロムメッキ;
きれいな研磨。
技術要件を遵守しないとクロムコーティングとともに下層の剥離が生じるため、各技術的操作の後、コーティングの 100% の品質管理が実行されます。
銅および銅合金製の製品には、中間層なしでクロムめっきが施されます。 電解槽に電圧を印加した後、部品を電解液に浸します。 鉄鋼製品に多層コーティングを施す場合、層の厚さは GOST 3002-70 によって規制されています。 厚さの値を表2に示します。
表 2 - 多層ガルバニックコーティングの最小厚さ
クロムめっき浴には、有毒なクロム酸蒸気を除去するための強力な排気装置が装備されています。
クロムめっきを行うと、六価クロム Cr6+ の一部が廃水に排出されるため、外水域への Cr6+ の排出を防ぐために、中和剤や処理設備の設置などの保護措置が講じられます。
使用したソースのリスト
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クロムめっき工程から出る固形廃棄物の特徴。 硫酸第一鉄と過マンガン酸鉄による滴定。 実験によるクロムの定量理論。 クロムめっきプロセスからの固形廃棄物成分の定性分析。 クロムを定量するための比色法。
私たちの周りの人たちは 金属製の物体純粋な金属で構成されることはほとんどありません。 純度約99.9%のものはアルミ鍋または銅線のみです。 他のほとんどの場合、人々は合金を扱います。 それで、 異なる種類鉄と鋼には、金属添加物とともに微量の成分が含まれています...
文部科学省 ロシア連邦州 教育機関より高く、 職業教育イルクーツク州立大学
鉄ニッケル合金析出電解質の成分を含む濃縮水溶液の物理化学的および熱力学的特性。 非定常条件下での鉄ニッケル合金の陽極溶解の速度論的パターン。
行動のための情報(技術のヒント)
アーリキン LA 「自分でやってみよう」3-92
家庭の職人の中で、この部品やその部品にニッケルメッキやクロムメッキを施す必要に直面したことはありません。 DIY愛好家は、重要なコンポーネントにホウ素を浸透させることによって得られる硬くて耐摩耗性の表面を備えた「機能しない」ブッシュを取り付けることを夢にも思わなかったことでしょう。 しかし、通常、金属の化学熱処理および電気化学処理を使用して専門企業で行われることを家庭で行うにはどうすればよいでしょうか。 自宅にガス炉や真空炉を建てたり、電解槽を建設したりすることはありません。 しかし、これらすべてを構築する必要はまったくないことがわかりました。 試薬はいくつか用意しておけば十分ですが、 ホーロー鍋そしておそらく、 トーチランプ、また、どの金属を使用して銅メッキ、カドミウムメッキ、錫メッキ、酸化などを行うことができる「化学技術」のレシピも知っています。
それでは、化学技術の秘密について学び始めましょう。 与えられた溶液中の成分の含有量は通常 g/l で与えられることに注意してください。 他の単位が使用される場合、特別な免責事項が続きます。
準備作業
塗料を塗布する前に、保護と 装飾フィルムまた、他の金属で覆う前にも、準備操作を実行する必要があります。つまり、これらの表面からさまざまな性質の汚染物質を除去する必要があります。 すべての作業の最終結果は、準備作業の品質に大きく依存することに注意してください。
準備作業には、脱脂、洗浄、酸洗いが含まれます。
脱脂
金属部品の表面を脱脂する工程は、原則として金属部品を加工（研削または研磨）したばかりで、表面に錆やスケールなどの異物が付着していない状態で行われます。
脱脂洗浄により部品表面の油膜やグリース膜を除去します。 この目的には、特定の化学試薬の水溶液が使用されますが、有機溶媒も使用できます。 後者には、部品の表面にその後の腐食作用を及ぼさないという利点がありますが、同時に有毒で可燃性もあります。
水溶液。 金属部品の脱脂は水溶液中で行われます。 ホーロー皿。 水を注ぎ、薬品を溶かし、弱火にかけます。 希望の温度に達したら、部品を溶液に投入します。 処理中、溶液は撹拌されます。 以下は、脱脂溶液の組成 (g/l)、溶液の使用温度、部品の処理時間です。
脱脂液の組成（g/l）
鉄系金属（鉄および鉄合金）用
液体ガラス（文房具用ケイ酸塩接着剤）-3...10、苛性ソーダ（カリウム）-20...30、リン酸三ナトリウム-25...30。 溶液温度 - 70 ～ 90℃、処理時間 - 10 ～ 30 分。
液体ガラス - 5...10、苛性ソーダ - 100...150、ソーダ灰 - 30...60。 溶液温度 - 70 ～ 80°C、処理時間 - 5 ～ 10 分。
液体ガラス - 35、リン酸三ナトリウム - 3...10。 溶液温度 - 70 ～ 90°C、処理時間 - 10 ～ 20 分。
液体ガラス - 35、リン酸三ナトリウム - 15、薬剤 - 乳化剤 OP-7 (または OP-10) -2。 溶液温度 - 60〜70°C、処理時間 - 5...10分。
液体ガラス-15、OP-7（またはOP-10）の準備-1。 溶液温度 - 70 ～ 80°C、処理時間 - 10 ～ 15 分。
ソーダ灰 - 20、カリウムクロム - 1。溶液温度 - 80...90°C、処理時間 - 10...20分。
ソーダ灰 - 5...10、リン酸三ナトリウム - 5...10、調製OP-7（またはOP-10） - 3。溶液温度 - 60...80℃、処理時間 - 5...10分。
銅および銅合金用
苛性ソーダ - 35、ソーダ灰 - 60、リン酸三ナトリウム - 15、調製OP-7（またはOP-10） - 5。溶液温度 - 60...70、処理時間 - 10...20分。
苛性ソーダ(カリウム) - 75、 液体ガラス- 20 溶液温度 - 80 ～ 90°C、処理時間 - 40 ～ 60 分。
液体ガラス - 10 ～ 20、リン酸三ナトリウム - 100。溶液温度 - 65 ～ 80℃、処理時間 - 10 ～ 60 分。
液体ガラス - 5...10、ソーダ灰 - 20...25、準備OP-7（またはOP-10） - 5...10。 溶液温度 - 60 ～ 70°C、処理時間 - 5 ～ 10 分。
リン酸三ナトリウム - 80...100。 溶液温度 - 80 ～ 90°C、処理時間 - 30 ～ 40 分。
アルミニウムおよびその合金用
液体ガラス - 25 ～ 50、ソーダ灰 - 5 ～ 10、リン酸三ナトリウム - 5 ～ 10、調製 OP-7 (または OP-10) - 15 ～ 20 分。
液体ガラス - 20...30、ソーダ灰 - 50...60、リン酸三ナトリウム - 50...60。 溶液温度 - 50 ～ 60°C、処理時間 - 3 ～ 5 分。
ソーダ灰 - 20...25、リン酸三ナトリウム - 20...25、調製物OP-7（またはOP-10） - 5...7。 温度 - 70 ～ 80 °C、処理時間 - 10 ～ 20 分。
銀、ニッケルおよびその合金の場合
液体ガラス - 50、ソーダ灰 - 20、リン酸三ナトリウム - 20、調製OP-7（またはOP-10） - 2。溶液温度 - 70...80°C、処理時間 - 5...10分。
液体ガラス - 25、ソーダ灰 - 5、リン酸三ナトリウム - 10。溶液温度 - 75...85°C、処理時間 - 15...20分。
亜鉛用
液体ガラス - 20 ～ 25、苛性ソーダ - 20 ～ 25、ソーダ灰 - 20 ～ 25。 溶液温度 - 65...75°C、処理時間 - 5分。
液体ガラス-30...50、ソーダ灰-30...50、灯油-30...50、準備OP-7（またはOP-10）-2...3。 溶液温度 - 60〜70°C、処理時間 - 1...2分。
有機溶剤
最も一般的に使用される有機溶剤は、B-70 ガソリン (または「ライター用ガソリン」) とアセトンです。 ただし、可燃性であるという重大な欠点があります。 したがって、 最近それらはトリクロロエチレンやパークロロエチレンなどの不燃性溶剤に置き換えられます。 その溶解能力はガソリンやアセトンよりもはるかに優れています。 さらに、これらの溶剤は安全に加熱できるため、金属部品の脱脂速度が大幅に向上します。
有機溶剤を使用した金属部品の表面の脱脂は、以下の手順で行われます。 部品を溶剤の入った容器に入れ、15 ～ 20 分間保持します。 次に、パーツの表面を溶剤の中でブラシで直接拭きます。 この処理の後、各部品の表面は 25% アンモニアで湿らせた綿棒で慎重に処理されます (ゴム手袋を使用して作業する必要があります)。
有機溶剤を使用した脱脂作業はすべて換気の良い場所で行われます。
クリーニング
このセクションでは、内燃機関からの炭素堆積物を洗浄するプロセスを例として検討します。 知られているように、炭素堆積物はアスファルト樹脂の物質であり、エンジンの作動面に除去が難しい膜を形成します。 カーボン膜は不活性で部品の表面にしっかりと付着しているため、カーボン堆積物を除去するのはかなり困難な作業です。
洗浄液の組成（g/l）
鉄金属用
液体ガラス - 1.5、ソーダ灰 - 33、苛性ソーダ - 25、洗濯石鹸 - 8.5。 溶液温度 - 80...90°C、処理時間 - 3時間。
苛性ソーダ - 100、重クロム酸カリウム - 5。溶液温度 - 80...95°C、処理時間 - 最大3時間。
苛性ソーダ - 25、液体ガラス - 10、重クロム酸ナトリウム - 5、洗濯石鹸 - 8、ソーダ灰 - 30。溶液温度 - 80...95°C、処理時間 - 最大3時間。
苛性ソーダ - 25、液体ガラス - 10、洗濯石鹸 - 10、カリ - 30。溶液温度 - 100°C、処理時間 - 最大6時間。
アルミニウム（ジュラルミン）合金用
液体ガラス 8.5、洗濯石鹸 - 10、ソーダ灰 - 18.5。 溶液温度 - 85...95℃、処理時間 - 最大 3 時間。
液体ガラス - 8、重クロム酸カリウム - 5、洗濯石鹸 - 10、ソーダ灰 - 20。溶液温度 - 85...95°C、処理時間 - 最大3時間。
ソーダ灰 - 10、重クロム酸カリウム - 5、洗濯石鹸 - 10。溶液温度 - 80...95°C、処理時間 - 最大3時間。
エッチング
酸洗い（準備操作として）を行うと、表面にしっかりと付着した金属部品から汚染物質（錆、スケール、その他の腐食生成物）を除去できます。
エッチングの主な目的は腐食生成物を除去することです。 この場合、ベース金属はエッチングすべきではありません。 金属のエッチングを防ぐために、特別な添加剤が溶液に加えられます。 少量のヘキサメチレンテトラミン (ウロトロピン) を使用すると、良好な結果が得られます。 鉄金属のエッチング用のすべての溶液に、溶液 1 リットルあたりヘキサミン 1 錠 (0.5 g) を加えます。 ウロトロピンが存在しない場合は、同量の乾燥アルコール（観光客向けの燃料としてスポーツ用品店で販売されている）に置き換えられます。
エッチングレシピでは無機酸が使用されるため、その初期密度（g/cm3）を知る必要があります。硝酸 - 1.4、硫酸 - 1.84。 塩酸 - 1.19; オルトリン酸 - 1.7; 酢酸 - 1.05。
エッチング液の組成
鉄金属用
硫酸 - 90...130、塩酸 - 80...100。 溶液温度 - 30 ～ 40°C、処理時間 - 0.5 ～ 1.0 時間。
硫酸 - 150...200。 溶液温度 - 25 ～ 60°C、処理時間 - 0.5 ～ 1.0 時間。
塩酸 - 200。溶液温度 - 30 ～ 35°C、処理時間 - 15 ～ 20 分。
塩酸 - 150...200、ホルマリン - 40...50。 溶液温度 30 ～ 50°C、処理時間 15 ～ 25 分。
硝酸 - 70...80、塩酸 - 500...550。 溶液温度 - 50°C、処理時間 - 3 ～ 5 分。
硝酸 - 100、硫酸 - 50、塩酸 - 150。溶液温度 - 85°C、処理時間 - 3...10 分。
塩酸 - 150、オルトリン酸 - 100。溶液温度 - 50°C、処理時間 - 10...20 分。
最後の解決策 (鋼部品を処理する場合) は、表面の洗浄に加えて、表面をリン酸塩処理します。 また、鋼部品の表面のリン酸塩皮膜は、それ自体が優れたプライマーとして機能するため、プライマーなしでどのような塗料でも塗装することができます。
エッチング液のレシピをさらにいくつか紹介します。今回の組成は % (重量による) で示されています。
オルトリン酸 - 10、ブチルアルコール - 83、水 - 7。溶液温度 - 50 ～ 70°C、処理時間 - 20 ～ 30 分。
オルトリン酸 - 35、ブチルアルコール - 5、水 - 60。溶液温度 - 40 ～ 60°C、処理時間 - 30 ～ 35 分。
鉄金属をエッチングした後、15% ソーダ灰 (または飲料ソーダ) 溶液で洗浄します。 その後、水でよく洗い流してください。
以下では、溶液の組成が再び g/l で示されていることに注意してください。
銅およびその合金の場合
硫酸 - 25...40、無水クロム - 150...200。 溶液温度 - 25°C、処理時間 - 5 ～ 10 分。
硫酸 - 150、重クロム酸カリウム - 50。溶液温度 - 25.35℃、処理時間 - 5...15分。
Trilon B-100。溶液温度 - 18 ～ 25°C、処理時間 - 5 ～ 10 分。
無水クロム - 350、塩化ナトリウム - 50。溶液温度 - 18 ～ 25°C、処理時間 - 5 ～ 15 分。
アルミニウムおよびその合金用
苛性ソーダ -50...100。 溶液温度 - 40 ～ 60°C、処理時間 - 5 ～ 10 秒。
硝酸 - 35...40。 溶液温度 - 18 ～ 25°C、処理時間 - 3 ～ 5 秒。
苛性ソーダ - 25...35、ソーダ灰 - 20...30。 溶液温度 - 40 ～ 60°C、処理時間 - 0.5 ～ 2.0 分。
苛性ソーダ - 150、塩化ナトリウム - 30。溶液温度 - 60°C、処理時間 - 15...20秒。
化学研磨
化学研磨を使用すると、金属部品の表面を迅速かつ効率的に処理できます。 この技術の大きな利点は、この技術の助けを借りて（そしてそれだけで！）複雑な形状の部品を自宅で研磨できることです。
化学研磨液の組成
のために 炭素鋼（各成分の含有量を記載しております） 特定のケース特定の単位 (g/l、パーセント、部)
硝酸 - 2.-.4、塩酸 2...5、リン酸 - 15...25、残りは水です。 溶液温度 - 70 ～ 80°C、処理時間 - 1 ～ 10 分。 成分の含有量 - % (体積による)。
硫酸 - 0.1、酢酸 - 25、過酸化水素 (30%) - 13。溶液温度 - 18 ～ 25°C、処理時間 - 30 ～ 60 分。 成分の含有量 - g/l。
硝酸 - 100 ～ 200、硫酸 - 200 ～ 600、塩酸 - 25、オルトリン酸 - 400。混合温度 - 80 ～ 120°C、処理時間 - 10 ～ 60 秒。 部品の成分含有量（体積単位）。
ステンレス鋼用
硫酸 - 230、塩酸 - 660、アシッドオレンジ染料 - 25。溶液温度 - 70 ～ 75°C、処理時間 - 2 ～ 3 分。 成分の含有量 - g/l。
硝酸 - 4...5、塩酸 - 3...4、リン酸 - 20..30、メチルオレンジ - 1..1.5、残りは水です。 溶液温度 - 18 ～ 25°C、処理時間 - 5 ～ 10 分。 成分の含有量 - % (重量による)。
硝酸 - 30...90、硫化第二鉄カリウム（黄血塩） - 2...15 g/l、製剤 OP-7 - 3...25、塩酸 - 45..110、オルトリン酸 - 45 ..280。
溶液温度 - 30 ～ 40°C、処理時間 - 15 ～ 30 分。 成分の含有量（黄血塩を除く） - pl/l。
後者の組成は、鋳鉄およびあらゆる鋼の研磨に適しています。
銅用
硝酸 - 900、塩化ナトリウム - 5、すす - 5。溶液温度 - 18 ～ 25°C、処理時間 - 15 ～ 20 秒。 成分含有量 - g/l。
注意！ 塩化ナトリウムは最後に溶液に導入されるため、溶液は事前に冷却する必要があります。
硝酸 - 20、硫酸 - 80、塩酸 - 1、無水クロム酸 - 50。溶液温度 - 13..18°C、処理時間 - 1...2 分。 成分含有量 - ml単位。
硝酸 500、硫酸 - 250、塩化ナトリウム - 10。溶液温度 - 18 ～ 25°C、処理時間 - 10 ～ 20 秒。 成分の含有量 - g/l。
真鍮用
硝酸 - 20、塩酸 - 0.01、酢酸 - 40、オルトリン酸 - 40。混合温度 - 25...30℃、処理時間 - 20...60秒。 成分含有量 - ml単位。
硫酸銅（ 硫酸銅） - 8、塩化ナトリウム - 16、酢酸 - 3、水 - 残り。 溶液温度 - 20°C、処理時間 - 20...60 分。 成分含有量 - % (重量による)。
ブロンズ用
リン酸 - 77...79、硝酸カリウム - 21...23。 混合物の温度 - 18°C、処理時間 - 0.5〜3分。 成分含有量 - % (重量による)。
硝酸 - 65、塩化ナトリウム - 1 g、酢酸 - 5、オルトリン酸 - 30、水 - 5。溶液温度 - 18 ... 25 °C、処理時間 - 1 ... 5秒。 成分の含有量（塩化ナトリウムを除く） - ml。
ニッケル及びその合金（洋白、洋銀）用
硝酸 - 20、酢酸 - 40、オルトリン酸 - 40。混合温度 - 20°C、処理時間 - 最大 2 分。 成分含有量 - % (重量による)。
硝酸 - 30、酢酸 (氷) - 70。混合温度 - 70 ～ 80°C、処理時間 - 2 ～ 3 秒。 成分の含有量 - % (体積による)。
アルミニウムおよびその合金用
オルトリン酸 - 75、硫酸 - 25。混合温度 - 100°C、処理時間 - 5...10 分。 成分の内容 - 部単位（体積単位）。
リン酸 - 60、硫酸 - 200、硝酸 - 150、尿素 - 5g。 混合物温度 - 100°C、処理時間 - 20秒。 成分の含有量（尿素を除く） - ml。
オルトリン酸 - 70、硫酸 - 22、ホウ酸 - 8。混合温度 - 95°C、処理時間 - 5...7 分。 成分の内容 - 部単位（体積単位）。
不動態化
不動態化は、金属自体の酸化を防ぐ不活性層を金属の表面に化学的に作成するプロセスです。 金属製品の表面を不動態化するプロセスは、鋳造業者が作品を作成するときに使用されます。 職人 - さまざまな工芸品（シャンデリア、燭台、その他の家庭用品）の製造。 スポーツフィッシングをする人は、自家製の金属餌を不動態化します。
不動態化用溶液の組成 (g/l)
鉄金属用
亜硝酸ナトリウム - 40...100。 溶液温度 - 30 ～ 40°C、処理時間 - 15 ～ 20 分。
亜硝酸ナトリウム - 10...15、ソーダ灰 - 3...7。 溶液温度 - 70 ～ 80°C、処理時間 - 2 ～ 3 分。
亜硝酸ナトリウム - 2...3、ソーダ灰 - 10、準備OP-7 - 1...2。 溶液温度 - 40 ～ 60°C、処理時間 - 10 ～ 15 分。
無水クロム - 50。溶液温度 - 65 ～ 75 ℃、処理時間 - 10 ～ 20 分。
銅およびその合金の場合
硫酸 - 15、重クロム酸カリウム - 100。溶液温度 - 45°C、処理時間 - 5...10分。
重クロム酸カリウム - 150。溶液温度 - 60°C、処理時間 - 2...5分。
アルミニウムおよびその合金用
オルトリン酸 - 300、無水クロム酸 - 15。溶液温度 - 18 ～ 25°C、処理時間 - 2 ～ 5 分。
重クロム酸カリウム - 200。溶液温度 - 20°C、処理時間 -5 ～ 10 分。
シルバーの場合
重クロム酸カリウム - 50。溶液温度 - 25...40°C、処理時間 - 20分。
亜鉛用
硫酸 - 2...3、無水クロム - 150...200。 溶液温度 - 20°C、処理時間 - 5...10 秒。
リン酸塩処理
すでに述べたように、鋼部品の表面のリン酸塩皮膜はかなり信頼性の高い防食皮膜です。 塗装のプライマーとしても優れています。
一部の低温リン酸塩処理方法は、乗用車の車体を防食および耐摩耗化合物でコーティングする前の処理に適用できます。
リン酸塩処理液の組成（g/l）
鋼用
マジェフ（マンガンおよびリン酸鉄塩） - 30、硝酸亜鉛 - 40、フッ化ナトリウム - 10。溶液温度 - 20℃、処理時間 - 40分。
リン酸一亜鉛 - 75、硝酸亜鉛 - 400...600。 溶液温度 - 20°C、処理時間 - 20...30 秒。
マジェフ - 25、硝酸亜鉛 - 35、亜硝酸ナトリウム - 3。溶液温度 - 20℃、処理時間 - 40分。
リン酸一アンモニウム - 300。溶液温度 - 60 ～ 80°C、処理時間 - 20 ～ 30 秒。
オルトリン酸 - 60...80、無水クロム酸 - 100...150。 溶液温度 - 50 ～ 60°C、処理時間 - 20 ～ 30 分。
オルトリン酸 - 400...550、ブチルアルコール - 30。溶液温度 - 50°C、処理時間 - 20 分。
金属コーティング
一部の金属を他の金属で化学コーティングするそのシンプルさが魅力です 技術的プロセス。 実際、たとえば、鋼部品に化学的にニッケルめっきをする必要がある場合は、適切なエナメルを塗った調理器具と熱源があれば十分です ( ガスストーブ、Primus など）と比較的希少な化学物質。 1 ～ 2 時間で、部品は光沢のあるニッケルの層で覆われます。
化学ニッケルめっきを利用しないと、複雑な形状や内部空洞を備えた部品 (パイプなど) を確実にニッケルめっきできることに注意してください。 確かに、化学ニッケルメッキ (および他の同様のプロセス) には欠点がないわけではありません。 主な理由は、母材金属に対するニッケル膜の接着力が強すぎないことです。 ただし、この欠点は、いわゆる低温拡散法を使用することで解消できます。 これにより、母材金属へのニッケル皮膜の密着性を大幅に高めることができます。 この方法は誰にでも応用できます 化学コーティングある金属から他の金属へ。
ニッケルメッキ
化学ニッケルめっきプロセスは、次亜リン酸ナトリウムやその他の化学薬品を使用して、その塩の水溶液からニッケルを還元することに基づいています。
化学的に生成されたニッケル コーティングはアモルファス構造を持っています。 ニッケル中にリンが存在すると、膜の硬度がクロム膜と同様になります。 残念ながら、ニッケル膜のベース金属への密着性は比較的低いです。 ニッケル膜の熱処理 (低温拡散) は、ニッケルめっき部品を 400°C の温度に加熱し、この温度で 1 時間保持することから構成されます。
ニッケルでコーティングされた部品（バネ、ナイフ、釣り針など）が硬化している場合、40℃の温度で焼き戻される可能性があります。つまり、主な品質である硬度が失われる可能性があります。 この場合、低温拡散は 270 ～ 300℃の温度で最大 3 時間の保持時間で実行されます。この場合、熱処理によってニッケル コーティングの硬度も増加します。
化学ニッケルめっきの列挙されたすべての利点は、技術者の注目を逃れることはできませんでした。 彼らはそれらに実用的な用途を見出しました（装飾および防食特性の使用を除く）。 このように、化学ニッケルメッキの助けを借りて、さまざまな機構の軸、ねじ切り機械のウォームなどを修理します。
家庭でも、ニッケルメッキ（もちろん化学メッキ）を使用して、さまざまな部品を修理できます。 家庭用機器。 ここでのテクノロジーは非常にシンプルです。 たとえば、ある装置の軸が破壊されました。 次に、損傷した領域にニッケルの層が（過剰に）蓄積されます。 次に、車軸の作業領域を研磨して、希望のサイズにします。
化学ニッケルめっきは、錫、鉛、カドミウム、亜鉛、ビスマス、アンチモンなどの金属のコーティングには使用できないことに注意してください。
化学ニッケルめっきに使用される溶液は、酸性 (pH - 4 ～ 6.5) とアルカリ性 (pH - 6.5 以上) に分けられます。 酸性溶液は、鉄金属、銅、真鍮のコーティングに使用することが好ましい。 アルカリ性 - ステンレス鋼用。
研磨部品上の酸性溶液（アルカリ性溶液と比較して）は、より滑らかな（鏡のような）表面を与え、気孔率が少なく、処理速度が速くなります。 もう一つの重要な機能 酸性溶液：使用温度を超えても自己放電しにくくなります。 (自己放電とは、ニッケルが溶液中に瞬間的に析出し、後者が飛び散ることです。)
アルカリ溶液には、ニッケル膜の母材金属への接着力がより確実になるという主な利点があります。
そして最後にもう一つ。 ニッケルメッキ用の水（および他のコーティングを施すとき）は蒸留水として使用されます（家庭用冷蔵庫の凝縮水を使用できます）。 化学試薬は少なくとも清浄なものが適しています (ラベル上の指定 - C)。
部品を金属膜で覆う前に、表面を特別に準備する必要があります。
すべての金属および合金の準備は次のとおりです。 処理された部品は水溶液のいずれかで脱脂され、次に部品は以下にリストされている溶液のいずれかで酸洗されます。
酸洗液の組成（g/l）
鋼用
硫酸 - 30...50。 溶液温度 - 20°C、処理時間 - 20...60 秒。
塩酸 - 20...45。 溶液温度 - 20°C、処理時間 - 15 ～ 40 秒。
硫酸 - 50...80、塩酸 - 20...30。 溶液温度 - 20°C、処理時間 - 8...10秒。
銅およびその合金の場合
硫酸 - 5% 溶液。 温度 - 20°C、処理時間 - 20秒。
アルミニウムおよびその合金用
硝酸。 (注意、10 ～ 15% 溶液。) 溶液温度 - 20°C、処理時間 - 5 ～ 15 秒。
アルミニウムおよびその合金の場合、化学ニッケルメッキの前に、いわゆるジンケート処理という別の処理が行われることに注意してください。 以下はジンケート処理のソリューションです。
アルミ用
苛性ソーダ - 250、酸化亜鉛 - 55。溶液温度 - 20℃、処理時間 - 3...5秒。
苛性ソーダ - 120、硫酸亜鉛 - 40。溶液温度 - 20°C、処理時間 - 1.5...2分。
両方の溶液を準備するときは、まず苛性ソーダを水の半分に、亜鉛成分を残りの半分に別々に溶解します。 次に、両方の溶液を一緒に注ぎます。
鋳造工場向け アルミニウム合金
苛性ソーダ - 10、酸化亜鉛 - 5、ロッシェル塩（結晶性水和物） - 10。溶液温度 - 20℃、処理時間 - 2分。
展伸アルミニウム合金用
塩化第二鉄（結晶性水和物） - 1、苛性ソーダ - 525、酸化亜鉛 100、ロッシェル塩 - 10。溶液温度 - 25℃、処理時間 - 30...60秒。
ジンケート処理後、部品は水で洗浄され、ニッケルめっき溶液に浸されます。
ニッケルめっきのすべての溶液は普遍的です。つまり、すべての金属に適しています (ただし、いくつかの仕様があります)。 それらは特定の順序で準備されます。 したがって、すべての化学試薬（次亜リン酸ナトリウムを除く）は水に溶解します（ホーロー皿！）。 次に、溶液を動作温度まで加熱し、その後で次亜リン酸ナトリウムが溶解し、部品を溶液中に吊るします。
1リットルの溶液で、最大2 dm2の面積の表面をニッケルメッキできます。
ニッケルめっき液の組成（g/l）
硫酸ニッケル - 25、コハク酸ナトリウム - 15、次亜リン酸ナトリウム - 30。溶液温度 - 90°C、pH - 4.5、膜成長速度 - 15...20 μm/h。
塩化ニッケル - 25、コハク酸ナトリウム - 15、次亜リン酸ナトリウム - 30。溶液温度 - 90 ～ 92°C、pH - 5.5、成長速度 - 18 ～ 25 μm/h。
塩化ニッケル - 30、グリコール酸 - 39、次亜リン酸ナトリウム - 10。溶液温度 85 ～ 89°C、pH - 4.2、成長速度 - 15 ～ 20 μm/h。
塩化ニッケル - 21、酢酸ナトリウム - 10、次亜リン酸ナトリウム - 24、溶液温度 - 97°C、pH - 5.2、成長速度 - 最大 60 μm/h。
硫酸ニッケル - 21、酢酸ナトリウム - 10、硫化鉛 - 20、次亜リン酸ナトリウム - 24。溶液温度 - 90°C、pH - 5、成長速度 - 最大 90 μm/h。
塩化ニッケル - 30、酢酸 - 15、硫化鉛 - 10...15、次亜リン酸ナトリウム - 15。溶液温度 - 85...87°C、pH - 4.5、成長速度 - 12...15 µm /h 。
塩化ニッケル - 45、塩化アンモニウム - 45、クエン酸ナトリウム - 45、次亜リン酸ナトリウム - 20。溶液温度 - 90°C、pH - 8.5、成長速度 - 18...20 μm/h。
塩化ニッケル - 30、塩化アンモニウム - 30、コハク酸ナトリウム - 100、アンモニア（25％溶液 - 35、次亜リン酸ナトリウム - 25）。
温度 - 90°C、pH - 8...8.5、成長速度 - 8...12 µm/h。
塩化ニッケル - 45、塩化アンモニウム - 45、酢酸ナトリウム - 45、次亜リン酸ナトリウム - 20。溶液温度 - 88 ～ 90°C、pH - 8 ～ 9、成長速度 - 18 ～ 20 μm/h 。
硫酸ニッケル - 30、硫酸アンモニウム - 30、次亜リン酸ナトリウム - 10。溶液温度 - 85°C、pH - 8.2...8.5、成長速度 - 15...18 μm/h。
注意！ 既存のGOSTによれば、単層ニッケル皮膜には1cm2あたり数十個の貫通孔（母材まで）が存在します。 当然のことながら、 屋外ニッケルでコーティングされたスチール部品はすぐに「かさび」で覆われてしまいます。
たとえば、現代の車では、バンパーは二重層（下層が銅、その上がクロム）、さらには三重層（銅-ニッケル-クロム）で覆われています。 しかし、GOSTおよびトリプルコーティングによれば、1cm2あたりいくつかの細孔があるため、これは部品を錆から救うことはできません。 何をするか？ 解決策はコーティングの表面を処理することです 特殊な化合物、毛穴を閉じます。
ニッケル (またはその他) コーティングが施された部品を酸化マグネシウムと水のスラリーで拭き、すぐに 50% 塩酸溶液に 1 ～ 2 分間浸します。
熱処理後、まだ冷えていない部分をビタミンを含まない魚油（できれば古く、本来の目的には適さないもの）に浸します。
部品のニッケルメッキ表面を LPS (浸透性の高い潤滑剤) で 2 ～ 3 回拭きます。
最後の 2 つのケースでは、1 日後に余分な脂肪 (潤滑剤) がガソリンで表面から除去されます。
魚油による治療 大きな表面（バンパー、車のモール）このようにして行われます。 暑い季節には、12〜14時間の休憩を挟んで魚油で2回拭きます。その後、2日後にガソリンで余分な脂肪を取り除きます。
このような処理の有効性は、次の例で特徴づけられます。 ニッケルメッキの釣り針は、海で最初に釣りをした直後から錆び始めます。 魚油で処理された同じフックは、夏の海釣りシーズンのほぼ全体にわたって腐食しません。
クロムメッキ
化学クロムメッキは金属部品の表面に被膜を得ることができます。 グレー、研磨後に望ましい輝きが得られます。 クロムはニッケルコーティングの上によく合います。 化学的に生成されたクロムにリンが存在すると、硬度が大幅に増加します。 クロームメッキの場合は熱処理が必要となります。
以下は、化学クロムめっきの実際にテストされたレシピです。
化学クロムめっき液の組成（g/l）
フッ化クロム - 14、クエン酸ナトリウム - 7、酢酸 - 10 ml、次亜リン酸ナトリウム - 7。溶液温度 - 85 ～ 90°C、pH - 8 ～ 11、増殖速度 - 1.0 ～ 2.5 μm/h。
フッ化クロム - 16、塩化クロム - 1、酢酸ナトリウム - 10、シュウ酸ナトリウム - 4.5、次亜リン酸ナトリウム - 10。溶液温度 - 75...90°C、pH - 4...6、成長速度 - 2.. .2.5μm/h。
フッ化クロム - 17、塩化クロム - 1.2、クエン酸ナトリウム - 8.5、次亜リン酸ナトリウム - 8.5。 溶液温度 - 85 ～ 90°C、pH - 8 ～ 11、成長速度 - 1 ～ 2.5 μm/h。
酢酸クロム-30、酢酸ニッケル-1、グリコール酸ナトリウム-40、酢酸ナトリウム-20、クエン酸ナトリウム-40、酢酸-14ml、水酸化ナトリウム-14、次亜リン酸ナトリウム-15。溶液温度-99℃、pH - 4...6、成長速度 - 最大 2.5 μm/h。
フッ化クロム - 5...10、塩化クロム - 5...10、クエン酸ナトリウム - 20...30、ピロリン酸ナトリウム（次亜リン酸ナトリウムの代替品） - 50...75。
溶液温度 - 100°C、pH - 7.5...9、成長速度 - 2...2.5 μm/h。
ボロニッケルメッキ
この二元合金から作られた皮膜は硬度が向上し（特に熱処理後）、 高温溶融性、高い耐摩耗性、および顕著な耐食性を備えています。 これらすべてにより、このようなコーティングをさまざまな用途で使用できるようになります。 自家製のデザイン。 以下は、ボニッケルめっきを実行する溶液のレシピです。
化学ボロニッケル処理用溶液の組成 (g/l)
塩化ニッケル - 20、水酸化ナトリウム - 40、アンモニア (25% 溶液): - 11、水素化ホウ素ナトリウム - 0.7、エチレンジアミン (98% 溶液) - 4.5。 溶液温度は97℃、成長速度は10μm/hです。
硫酸ニッケル - 30、トリエチルシンテトラミン - 0.9、水酸化ナトリウム - 40、アンモニア（25％溶液） - 13、水素化ホウ素ナトリウム - 1。溶液温度 - 97℃、成長速度 - 2.5μm/h。
塩化ニッケル - 20、水酸化ナトリウム - 40、ロッシェル塩 - 65、アンモニア (25% 溶液) - 13、水素化ホウ素ナトリウム - 0.7。 溶液温度は 97°C、成長速度は 1.5 μm/h です。
苛性ソーダ - 4～40、メタ重亜硫酸カリウム - 1～1.5、酒石酸ナトリウムカリウム - 30～35、塩化ニッケル - 10～30、エチレンジアミン（50％溶液） - 10～30、水素化ホウ素ナトリウム - 0.6...1.2。 溶液温度 - 40...60°C、成長速度 - 最大 30 µm/h。
溶液はニッケルめっきの場合と同じ方法で調製されます。まず、水素化ホウ素ナトリウム以外のすべてを溶解し、溶液を加熱して水素化ホウ素ナトリウムを溶解します。
ボロコバルテーション
この化学プロセスを使用することにより、特に高い硬度の皮膜を得ることが可能になります。 コーティングの耐摩耗性の向上が必要な摩擦ペアの修復に使用されます。
ホウ素コバルト化溶液の組成 (g/l)
塩化コバルト - 20、水酸化ナトリウム - 40、クエン酸ナトリウム - 100、エチレンジアミン - 60、塩化アンモニウム - 10、水素化ホウ素ナトリウム - 1。溶液温度 - 60°C、pH - 14、成長速度 - 1.5.. .2.5 μm/ h.
酢酸コバルト - 19、アンモニア（25％溶液） - 250、酒石酸カリウム - 56、水素化ホウ素ナトリウム - 8.3。 溶液温度 - 50°C、pH - 12.5、成長速度 - 3 μm/h。
硫酸コバルト - 180、ホウ酸 - 25、ジメチルボラザン - 37。溶液温度 - 18°C、pH - 4、成長速度 - 6 μm/h。
塩化コバルト - 24、エチレンジアミン - 24、ジメチルボラザン - 3.5。 溶液温度 - 70℃、pH - 11、成長速度 - 1 μm/h。
溶液はボニッケルと同じ方法で調製されます。
カドミウムメッキ
農場では、多くの場合、カドミウムでコーティングされたファスナーを使用する必要があります。 これは、屋外で使用される部品に特に当てはまります。
化学的に生成されたカドミウムコーティングは、熱処理をしなくても母材金属によく付着することが注目されています。
塩化カドミウム - 50、エチレンジアミン - 100。カドミウムは部品と接触している必要があります（カドミウムワイヤー上の懸濁液、小さな部品には粉末カドミウムが振りかけられています）。 溶液温度 - 65°C、pH - 6...9、成長速度 - 4 µm/h。
注意！ エチレンジアミンは（加熱後）溶液に最後に溶解します。
銅メッキ
化学銅めっきは、無線電子機器用のプリント基板の製造、電気めっき、プラスチックの金属化、および一部の金属と他の金属の二重コーティングに最もよく使用されます。
銅めっき液の組成（g/l）
硫酸銅 - 10、硫酸 - 10。溶液温度 - 15...25℃、成長速度 - 10μm/h。
酒石酸カリウムナトリウム - 150、硫酸銅 - 30、苛性ソーダ - 80。溶液温度 - 15...25℃、成長速度 - 12μm/h。
硫酸銅 - 10 ～ 50、苛性ソーダ - 10 ～ 30、ロッシェル塩 40 ～ 70、ホルマリン (40% 溶液) - 15 ～ 25。 溶液温度は20℃、成長速度は10μm/hです。
硫酸銅 - 8...50、硫酸 - 8...50。 溶液温度は20℃、成長速度は8μm/hです。
硫酸銅 - 63、酒石酸カリウム - 115、炭酸ナトリウム - 143。溶液温度 - 20℃、成長速度 - 15 μm/h。
硫酸銅 - 80...100、苛性ソーダ - 80...,100、炭酸ナトリウム - 25...30、塩化ニッケル - 2...4、ロッシェル塩 - 150...180、ホルマリン (40%) - 最終的な解決策) - 30...35。 溶液温度は20℃、成長速度は10μm/hです。 この解決策により、ニッケル含有量の低いフィルムを得ることが可能になります。
硫酸銅 - 25 ～ 35、水酸化ナトリウム - 30 ～ 40、炭酸ナトリウム - 20 ～ 30、トリロン B - 80 ～ 90、ホルマリン (40% 溶液) - 20 ～ 25、ロダニン - 0.003 ...0.005、硫化鉄カリウム（赤い血塩） - 0.1..0.15。 溶液温度 - 18...25°C、成長速度 - 8 µm/h。
この溶液は経時的に非常に安定しており、厚い銅膜を得ることができます。
母材への皮膜の密着性を向上させるには、 熱処理ニッケルと同じです。
銀メッキ
金属表面の銀めっきは、おそらく職人の間で最も人気のあるプロセスであり、彼らの活動の中で使用されています。 数十の例を挙げることができます。 たとえば、白銅のカトラリーの銀層の修復、サモワールやその他の家庭用品の銀メッキなどです。
鋳造業者にとって、銀めっきは、金属表面の化学着色 (後述) と合わせて、エンボス加工された絵画の芸術的価値を高める方法です。 鎖帷子とヘルメットが銀色に輝く、鋳造された古代の戦士を想像してみてください。
化学的銀めっきプロセス自体は、溶液とペーストを使用して実行できます。 後者は、大きな表面を処理する場合（たとえば、サモワールや大きなエンボス絵画の一部に銀メッキをする場合）に適しています。
銀めっき液の組成（g/l）
塩化銀 - 7.5、硫化鉄カリウム - 120、炭酸カリウム - 80。使用溶液温度 - 約100℃。 処理時間 - 受信するまで 必要な厚さ銀の層。
塩化銀 - 10、塩化ナトリウム - 20、酒石酸カリウム - 20。処理 - 沸騰溶液中。
塩化銀 - 20、硫化第二鉄カリウム - 100、炭酸カリウム - 100、アンモニア（30％溶液） - 100、塩化ナトリウム - 40。処理 - 沸騰溶液中。
まず、塩化銀 - 30 g、酒石酸 - 250 g、塩化ナトリウム - 1250からペーストを調製し、サワークリームの粘度になるまですべてを水で希釈します。 10～15gのペーストを1リットルの熱湯に溶かします。 処理 - 沸騰した溶液中で。
部品は亜鉛線（ストリップ）上の銀めっき溶液に吊るされます。
処理時間は視覚的に判断されます。 ここで、真鍮は銅よりも銀メッキが優れていることに注意してください。 後者は十分な量で適用する必要があります 厚い層濃い銅がコーティング層を通して透けて見えないように、銀を使用します。
もう一つメモ。 銀塩を含む溶液は、爆発性成分を形成する可能性があるため、長期間保存できません。 すべての液体ペーストにも同じことが当てはまります。
銀めっき用ペーストの組成物。
2 gのラピスペンシルを300 mlの温水に溶かします（薬局で販売されており、硝酸銀とアミノ酸カリウムを1：2（重量比）の比率で混合したものです。塩化ナトリウムの10％溶液）得られた溶液に沈殿物が得られるまで徐々に添加し、凝固した塩化銀の沈殿物を濾過し、５～６の水で十分に洗浄する。
20 gのチオ亜硫酸ナトリウムを100 mlの水に溶解します。 得られた溶液に、溶解が止まるまで塩化銀を加えます。 溶液を濾過し、液体サワークリームの粘稠度に達するまで歯磨き粉を加えます。 このペーストがついた部分を綿棒でこすって（銀色に）します。
ラピス鉛筆 - 15、クエン酸 (食品グレード) - 55、塩化アンモニウム - 30。各成分は混合する前に粉末に粉砕されます。 成分含有量 - % (重量による)。
塩化銀 - 3、塩化ナトリウム - 3、炭酸ナトリウム - 6、チョーク - 2。成分の含有量 - 部数（重量による）。
塩化銀 - 3、塩化ナトリウム - 8、酒石酸カリウム - 8、チョーク - 4。成分の含有量 - 部数（重量による）。
硝酸銀 - 1、塩化ナトリウム - 2。成分の含有量 - 部単位（重量による）。
最後の 4 つのペーストは次のように使用されます。 細かく粉砕された成分が混合されます。 濡れた綿棒を使用し、化学試薬の乾いた混合物で埃を払い、こすります（銀色） 必要な部分。 混合物は常に追加され、タンポンを常に湿らせます。
アルミニウムとその合金に銀メッキを施す場合、部品はまず亜鉛メッキされ、次に銀でコーティングされます。
ジンケート処理は、次のいずれかの溶液で実行されます。
ジンケート処理液の組成（g/l）
アルミ用
苛性ソーダ - 250、酸化亜鉛 - 55。溶液温度 - 20°C、処理時間 - 3...5 秒。
苛性ソーダ - 120、硫酸亜鉛 - 40。溶液温度 - 20°C、処理時間 - 1.5...2.0分。 溶液を得るには、まず水酸化ナトリウムを水の半分に溶解し、硫酸亜鉛をもう半分に溶解します。 次に、両方の溶液を一緒に注ぎます。
ジュラルミン用
苛性ソーダ - 10、酸化亜鉛 - 5、ロッシェル塩 - 10。溶液温度 - 20°C、処理時間 - 1...2分。
ジンケート処理後、部品は上記のいずれかの溶液で銀めっきされます。 ただし、次の溶液 (g/l) が最適であると考えられます。
硝酸銀 - 100、フッ化アンモニウム - 100。溶液温度 - 20°C。
フッ化銀 - 100、硝酸アンモニウム - 100。溶液温度 - 20°C。
錫メッキ
部品表面の化学錫めっきは、防食コーティングとして、またはんだ付け前の予備プロセス（アルミニウムおよびその合金）として使用されます。 柔らかいはんだ。 以下は、いくつかの金属を錫メッキするための組成です。
錫メッキ化合物 (g/l)
鋼用
塩化スズ（溶融） - 1、アンモニアミョウバン - 15。スズめっきは沸騰した溶液中で行われ、成長速度は5...8μm/hです。
塩化スズ - 10、硫酸アンモニウムアルミニウム - 300。スズめっきは沸騰溶液中で行われ、成長速度は5μm/hです。
塩化スズ - 20、ロッシェル塩 - 10。溶液温度 - 80°C、成長速度 - 3...5 μm/h。
塩化スズ - 3...4、ロッシェル塩 - 飽和するまで。 溶液温度 - 90...100°C、成長速度 - 4...7 µm/h。
銅およびその合金の場合
塩化スズ - 1、酒石酸カリウム - 10。スズメッキは沸騰溶液中で行われ、成長速度は10μm/hです。
塩化スズ - 20、乳酸ナトリウム - 200。溶液温度 - 20°C、成長速度 - 10 μm/h。
塩化スズ - 8、チオ尿素 - 40...45、硫酸 - 30...40。 溶液温度は 20°C、成長速度は 15 μm/h です。
塩化スズ - 8...20、チオ尿素 - 80...90、塩酸 - 6.5...7.5、塩化ナトリウム - 70...80。 溶液温度 - 50...100°C、成長速度 - 8 µm/h。
塩化スズ - 5.5、チオ尿素 - 50、酒石酸 - 35。溶液温度 - 60 ～ 70°C、成長速度 - 5 ～ 7 μm/h。
銅とその合金でできた部品を錫メッキする場合、部品は亜鉛ハンガーに掛けられます。 小さな部品は亜鉛のやすりで「粉末化」されます。
アルミニウムおよびその合金用
アルミニウムとその合金の錫メッキの前に、特定の処理が行われます。 追加のプロセス。 まず、アセトンまたはガソリン B-70 で脱脂した部品を次の組成 (g/l) で 70 °C の温度で 5 分間処理します: 炭酸ナトリウム - 56、リン酸ナトリウム - 56。その後、部品を 30 分間浸漬します。 s 50% 硝酸溶液に浸し、流水で十分にすすぎ、すぐに以下の溶液 (錫めっき用) の 1 つに入れます。
スズ酸ナトリウム - 30、水酸化ナトリウム - 20。溶液温度 - 50...60°C、成長速度 - 4 μm/h。
スズ酸ナトリウム - 20...80、ピロリン酸カリウム - 30...120、苛性ソーダ - 1.5..L.7、シュウ酸アンモニウム - 10...20。 溶液温度 - 20...40°C、成長速度 - 5 μm/h。
金属コーティングの除去
通常、このプロセスは、低品質の金属膜を除去したり、復元中の金属製品を洗浄したりするために必要です。
以下の解決策はすべて、高温でより速く機能します。
金属コーティングを除去するための溶液の各部の組成（体積単位）
鋼のニッケル除去用
硝酸 - 2、硫酸 - 1、硫酸鉄（酸化物） - 5...10。 混合物の温度は２０℃である。
硝酸 - 8、水 - 2。溶液温度 - 20℃。
硝酸 - 7、酢酸 (氷河) - 3。混合温度 - 30°C。
銅およびその合金からニッケルを除去するには (g/l)
ニトロ安息香酸 - 40...75、硫酸 - 180。溶液温度 - 80...90℃。
ニトロ安息香酸 - 35、エチレンジアミン - 65、チオ尿素 - 5...7。 溶液温度は20～80℃です。
アルミニウムおよびその合金からニッケルを除去するには、市販の硝酸が使用されます。 酸性温度 - 50℃。
鋼から銅を除去するには
ニトロ安息香酸 - 90、ジエチレントリアミン - 150、塩化アンモニウム - 50。溶液温度 - 80℃。
ピロ硫酸ナトリウム - 70、アンモニア (25%溶液) - 330。溶液温度 - 60°。
硫酸 - 50、無水クロム酸 - 500。溶液温度 - 20℃。
アルミニウムおよびその合金からの銅の除去（ジンケート処理あり）
無水クロム - 480、硫酸 - 40。溶液温度 - 20...70°C。
工業用硝酸。 溶液温度は５０℃である。
鋼から銀を除去するには
硝酸 - 50、硫酸 - 850。温度 - 80°C。
工業用硝酸。 温度 - 20℃。
銀は工業用硝酸を使用して銅とその合金から除去されます。 温度 - 20℃。
クロムは、苛性ソーダ溶液 (200 g/l) を使用して鋼から除去されます。 溶液温度は20℃です。
クロムは、10% 塩酸を使用して銅およびその合金から除去されます。 溶液温度は２０℃である。
亜鉛は、10% 塩酸 - 200 g/l を使用して鋼から除去されます。 溶液温度は２０℃である。
亜鉛は、濃硫酸を使用して銅およびその合金から除去されます。 温度 - 20℃
カドミウムと亜鉛は、硝酸アルミニウム溶液 (120 g/l) を使用して金属から除去されます。 溶液温度は２０℃である。
スズは、水酸化ナトリウム - 120、ニトロ安息香酸 - 30を含む溶液を使用して鋼から除去されます。溶液温度 - 20°C。
スズは、塩化第二鉄 - 75 ～ 100、硫酸銅 - 135 ～ 160、酢酸 (氷) - 175 の溶液中で銅およびその合金から除去されます。溶液温度 - 20°C。
金属の化学酸化と着色
金属部品の表面の化学酸化と塗装は、部品の表面に防食コーティングを作成し、コーティングの装飾効果を高めることを目的としています。
古代、人々はすでに工芸品を酸化させ、色を変え（銀を黒くする、金を塗るなど）、鋼鉄の物体を磨く方法（鋼鉄部品を220～325℃に加熱し、麻油で潤滑する）の方法を知っていました。 ）。
鋼を酸化および塗装するための溶液の組成（g/l）
酸化の前に、部品は研削または研磨され、脱脂され、酸洗いされることに注意してください。
黒色
苛性ソーダ - 750、硝酸ナトリウム - 175。溶液温度 - 135℃、処理時間 - 90分。 フィルムは緻密で光沢があります。
苛性ソーダ - 500、硝酸ナトリウム - 500。溶液温度 - 140°C、処理時間 - 9 分。 映画は強烈だ。
苛性ソーダ - 1500、硝酸ナトリウム - 30。溶液温度 - 150°C、処理時間 - 10分。 フィルムはマットです。
苛性ソーダ - 750、硝酸ナトリウム - 225、硝酸ナトリウム - 60。溶液温度 - 140℃、処理時間 - 90分。 フィルムは光沢があります。
硝酸カルシウム - 30、オルトリン酸 - 1、過酸化マンガン - 1。溶液温度 - 100°C、処理時間 - 45 分。 フィルムはマットです。
上記の方法はいずれも、溶液の操作温度が高いことを特徴としており、当然のことながら、大型部品の加工は不可能です。 ただし、この目的に適した「低温溶液」が 1 つあります (g/l): チオ硫酸ナトリウム - 80、塩化アンモニウム - 60、オルトリン酸 - 7、硝酸 - 3。溶液温度 - 20 °C、処理時間- 60分 フィルムは黒色でマットです。
鋼部品を酸化（黒染め）した後、60℃のカリウムクロム溶液（120 g/l）中で15分間処理します。
次に、部品を洗浄、乾燥し、中性の機械油でコーティングします。
青
塩酸 - 30、塩化第二鉄 - 30、硝酸水銀 - 30、エチルアルコール - 120。溶液温度 - 20...25℃、処理時間 - 最大12時間。
水硫化ナトリウム - 120、酢酸鉛 - 30。溶液温度 - 90 ～ 100°C、処理時間 - 20 ～ 30 分。
青色
酢酸鉛 - 15...20、チオ硫酸ナトリウム - 60、酢酸（氷河） - 15...30。 溶液温度は80℃です。 処理時間は色の濃さによって異なります。
銅の酸化・着色液の組成（g/l）
青みがかった黒色
苛性ソーダ - 600...650、硝酸ナトリウム - 100...200。 溶液温度 - 140℃、処理時間 - 2時間。
苛性ソーダ - 550、硝酸ナトリウム - 150...200。 溶液温度 - 135 ～ 140 °C、処理時間 - 15 ～ 40 分。
苛性ソーダ - 700...800、硝酸ナトリウム - 200...250、硝酸ナトリウム -50...70。 溶液温度 - 140 ～ 150 °C、処理時間 - 15 ～ 60 分。
苛性ソーダ - 50...60、過硫酸カリウム - 14...16。 溶液温度 - 60 ～ 65 ℃、処理時間 - 5 ～ 8 分。
硫化カリウム - 150。溶液温度 - 30°C、処理時間 - 5...7分。
上記に加えて、いわゆる硫黄肝臓の溶液が使用されます。 硫黄肝臓は、鉄缶の中で硫黄1部（重量比）と炭酸カリウム（カリ）2部を10～15分間（撹拌しながら）溶融させることによって得られます。 後者は、同量の炭酸ナトリウムまたは水酸化ナトリウムで置き換えることができます。
肝臓硫黄のガラス状の塊を鉄板の上に注ぎ、冷却し、粉砕して粉末にします。 硫黄肝臓は密閉容器に保管してください。
肝臓硫黄の溶液はエナメル容器内で30...150 g/lの割合で調製され、溶液の温度は25...100℃であり、処理時間は視覚的に決定されます。
銅に加えて、硫黄肝臓の溶液は銀をよく黒くすることができ、鋼も十分に黒くすることができます。
緑色
硝酸銅 - 200、アンモニア (25% 溶液) - 300、塩化アンモニウム - 400、酢酸ナトリウム - 400。溶液温度 - 15...25°C。 色の濃さは視覚的に判断されます。
ブラウンカラー
塩化カリウム - 45、硫酸ニッケル - 20、硫酸銅 - 100。溶液温度 - 90...100℃、色の強度は視覚的に決定されます。
茶色がかった黄色
苛性ソーダ - 50、過硫酸カリウム - 8。溶液温度 - 100°C、処理時間 - 5...20分。
青
チオ硫酸ナトリウム - 160、酢酸鉛 - 40。溶液温度 - 40...100°C、処理時間 - 最大 10 分。
真鍮の酸化および塗装用組成物 (g/l)
黒色
炭酸銅 - 200、アンモニア (25% 溶液) - 100。溶液温度 - 30 ～ 40°C、処理時間 - 2 ～ 5 分。
重炭酸銅 - 60、アンモニア（25％溶液） - 500、真鍮（おがくず） - 0.5。 溶液温度 - 60...80°C、処理時間 - 最大 30 分。
ブラウンカラー
塩化カリウム - 45、硫酸ニッケル - 20、硫酸銅 - 105。溶液温度 - 90...100℃、処理時間 - 最大10分。
硫酸銅 - 50、チオ硫酸ナトリウム - 50。溶液温度 - 60...80℃、処理時間 - 最大20分。
硫酸ナトリウム - 100。溶液温度 - 70°C、処理時間 - 最大20分。
硫酸銅 - 50、過マンガン酸カリウム - 5。溶液温度 - 18...25°C、処理時間 - 最大60分。
青
酢酸鉛 - 20、チオ硫酸ナトリウム - 60、酢酸（エッセンス） - 30。溶液温度 - 80℃、処理時間 - 7分。
3緑色
硫酸ニッケルアンモニウム - 60、チオ硫酸ナトリウム - 60。溶液温度 - 70...75℃、処理時間 - 最大20分。
硝酸銅 - 200、アンモニア (25% 溶液) - 300、塩化アンモニウム - 400、酢酸ナトリウム - 400。溶液温度 - 20°C、処理時間 - 最大 60 分。
青銅の酸化および塗装用組成物 (g/l)
緑色
塩化アンモニウム - 30、5%酢酸 - 15、酢酸銅 - 5。溶液温度 - 25...40°C。 以下、ブロンズ色の濃さは目視で判断する。
塩化アンモニウム - 16、酸性シュウ酸カリウム - 4、5%酢酸 - 1。溶液温度 - 25...60°C。
硝酸銅 - 10、塩化アンモニウム - 10、塩化亜鉛 - 10。溶液温度 - 18...25°C。
黄色- 緑色
硝酸銅 - 200、塩化ナトリウム - 20。溶液温度 - 25℃。
青から黄緑
処理時間に応じて、炭酸アンモニウム - 250、塩化アンモニウム - 250を含む溶液で青から黄緑色までの色を得ることができます。溶液温度 - 18...25°C。
緑青（古い青銅の外観を与える）は、次の溶液で行われます：肝臓硫黄 - 25、アンモニア（25％溶液） - 10。溶液温度 - 18...25°C。
銀を酸化して着色するための組成物（g/l）
黒色
硫黄肝臓 - 20...80。 溶液温度 - 60..70℃。 ここと以下では、色の濃さは視覚的に決定されます。
炭酸アンモニウム - 10、硫化カリウム - 25。溶液温度 - 40...60°C。
硫酸カリウム - 10。溶液温度 - 60℃。
硫酸銅 - 2、硝酸アンモニウム - 1、アンモニア（5％溶液） - 2、酢酸（エッセンス） - 10。溶液温度 - 25...40°C。 この溶液中の成分の含有量は部（重量）で示される。
ブラウンカラー
硫酸アンモニウム溶液 - 20 g/l。 溶液温度は60～80℃です。
硫酸銅 - 10、アンモニア（5％溶液） - 5、酢酸 - 100。溶液温度 - 30...60°C。 溶液中の成分の含有量は部数（重量基準）である。
硫酸銅 - 100、5%酢酸 - 100、塩化アンモニウム - 5。溶液温度 - 40...60°C。 溶液中の成分の含有量は部数（重量基準）である。
硫酸銅 - 20、硝酸カリウム - 10、塩化アンモニウム - 20、5%酢酸 - 100。溶液温度 - 25...40°C。 溶液中の成分の含有量は部（重量による）である。
青
肝臓硫黄 - 1.5、炭酸アンモニウム - 10。溶液温度 - 60℃。
肝臓硫黄 - 15、塩化アンモニウム - 40。溶液温度 - 40...60°C。
緑色
ヨウ素 - 100、塩酸 - 300。溶液温度 - 20°C。
ヨウ素 - 11.5、ヨウ化カリウム - 11.5。 溶液温度は２０℃である。
注意！ シルバーグリーンを染めるときは、暗い中で作業しなければなりません。
ニッケル酸化塗装組成（g/l）
ニッケルは黒にしか塗装できません。 溶液（g / l）には、過硫酸アンモニウム - 200、硫酸ナトリウム - 100、硫酸鉄 - 9、チオシアン酸アンモニウム - 6が含まれます。溶液温度 - 20...25°C、処理時間 - 1〜2分。
アルミニウムおよびその合金の酸化組成 (g/l)
黒色
モリブデン酸アンモニウム - 10...20、塩化アンモニウム - 5...15。 溶液温度 - 90 ～ 100°C、処理時間 - 2 ～ 10 分。
グレー色
三酸化ヒ素 - 70...75、炭酸ナトリウム - 70...75。 溶液の温度は沸騰しており、処理時間は1...2分です。
緑色
オルトリン酸 - 40...50、酸性フッ化カリウム - 3...5、無水クロム - 5...7。 溶液温度 - 20 ～ 40℃、処理時間 - 5 ～ 7 分。
オレンジ色
無水クロム - 3...5、フルオロケイ酸ナトリウム - 3...5。 溶液温度 - 20 ～ 40°C、処理時間 - 8 ～ 10 分。
黄褐色
炭酸ナトリウム - 40...50、塩化ナトリウム - 10...15、苛性ソーダ - 2...2.5。 溶液温度 - 80 ～ 100°C、処理時間 - 3 ～ 20 分。
保護化合物
多くの場合、職人は工芸品の一部のみを加工 (塗装、別の金属でコーティングするなど) する必要があり、残りの表面は変更しないままにしておく必要があります。
これを行うには、コーティングする必要のない表面に、何らかの膜の形成を防ぐ保護組成物を塗ります。
最も手頃な価格ですが、耐熱性はありません 保護コーティング- テレビン油に溶解したワックス状物質（ワックス、ステアリン、パラフィン、セレシン）。 このようなコーティングを調製するには、通常、ワックスとテレビン油を 2:9 (重量比) の比率で混合します。 この組成物は以下のように調製される。 ワックスを水浴で溶かし、それに温かいテレビン油を加えます。 保護組成物にコントラストを持たせるために（その存在をはっきりと確認し、制御することができます）、アルコールに可溶な少量の暗色のペイントが組成物に追加されます。 これが利用できない場合は、少量の濃い色の靴クリームを組成物に添加することは難しくありません。
より複雑なレシピを指定することもできます。% (重量): パラフィン - 70、蜜蝋 - 10、ロジン - 10、ピッチワニス (クズバスラック) - 10。すべての材料を混合し、弱火で溶かし、完全に混合します。
ワックス状の保護化合物は、ブラシまたは綿棒を使用して熱い状態で塗布されます。 これらはすべて、動作温度が 70°C 以下になるように設計されています。
アスファルト、アスファルト、ピッチワニスをベースにした保護化合物は、耐熱性が若干優れています (動作温度は 85°C まで)。 通常、テレビン油を 1:1 (重量比) の割合で加えて液化します。 冷たい組成物をブラシまたは綿棒で部品の表面に塗布します。 乾燥時間 - 12...16時間。
パークロロビニル塗料、ワニス、エナメルは 95°C まで、油ビチューメンワニスとエナメル、アスファルトオイルとベークライトワニスは 120°C までの温度に耐えることができます。
最も耐酸性の高い保護組成物は、接着剤 88N (または「モーメント」) と充填剤 (磁器粉、タルク、カオリン、酸化クロム) を 1:1 (重量比) の比率で混合したものです。 必要な粘度は、B-70 ガソリン 2 部 (体積比) と酢酸エチル (または酢酸ブチル) 1 部からなる溶媒を混合物に添加することによって得られます。 このような保護組成物の使用温度は最大150℃です。
優れた保護組成物はエポキシワニス（またはパテ）です。 動作温度 - 最大 160°C。
ニッケルメッキコーティングにはさまざまな特徴があります。 貴重な財産: よく磨かれており、美しい鏡面の輝きが長持ちし、耐久性があり、金属を腐食からよく保護します。
ニッケルコーティングの色は、黄色がかった銀白色です。 簡単に磨くことができますが、時間の経過とともに鈍くなります。 このコーティングは、微細な結晶構造、鋼および銅の基材への良好な接着性、および空気中で不動態化する能力を特徴としています。
ニッケルメッキは、公共施設や住宅施設の照明を目的としたランプの部品の装飾コーティングとして広く使用されています。
鋼製品をコーティングするには、銅の中間層の上にニッケルめっきが行われることがよくあります。 場合によっては、ニッケル - 銅 - ニッケルの 3 層コーティングが使用されます。 場合によっては、クロムの薄い層をニッケル層に塗布して、ニッケルクロムコーティングを形成します。 ニッケルは、中間の下層なしで銅および銅ベースの合金で作られた部品に適用されます。 2 層および 3 層のコーティングの合計の厚さは、機械工学の標準によって規制されており、通常は 25 ～ 30 ミクロンです。
湿気の多い熱帯気候での動作を目的とした部品の場合、コーティングの厚さは少なくとも 45 ミクロンである必要があります。 この場合、ニッケル層の厚さは 12 ～ 25 ミクロン以上と規定されています。
光沢のある仕上げを得るために、ニッケルメッキ部品は研磨されます。 最近では光沢ニッケルメッキが広く使われており、手間のかかる機械研磨作業が不要になりました。 光沢ニッケルめっきは、電解液に光沢剤を導入することによって実現されます。 ただし、機械的に研磨された表面の装飾品質は、光沢ニッケルメッキで得られるものよりも優れています。
ニッケルの析出は、電解質の温度、その濃度、組成、およびその他の要因に応じて、顕著な陰極分極を伴って発生します。
ニッケルめっき用の電解液の組成は比較的単純です。 現在、硫酸塩、フッ化水素酸塩、スルファミン酸塩の電解質が使用されています。 照明工場では硫酸塩電解液のみを使用するため、高電流密度での作業が可能になり、高品質のコーティングを得ることができます。 これらの電解質の組成には、ニッケルを含む塩、緩衝化合物、安定剤、およびアノードの溶解を促進する塩が含まれます。
これらの電解質の利点は、成分が希少でないこと、安定性が高いこと、攻撃性が低いことです。 電解質では、その組成中にニッケル塩を高濃度で含むことができるため、カソード電流密度が増加し、その結果プロセスの生産性が向上します。
硫酸塩電解質は高い電気伝導率と優れた放散能力を持っています。
次の電解質組成 (g/l) が広く使用されています。
NiSO4 7H2O240–250
*またはNiCl2・6H2O – 45 g/l。
ニッケルめっきは、温度60℃、pH=5.6÷6.2、陰極電流密度3〜4A/dm2で行われます。
浴の組成とその操作モードに応じて、さまざまな程度の光沢を持つコーティングを得ることができます。 これらの目的のために、いくつかの電解質が開発されており、その組成は以下に g/l で示されています。
マット仕上げの場合:
NiSO4 7H2O180–200
Na2SO4 10H2O80–100
温度 25 ～ 30°C、陰極電流密度 0.5 ～ 1.0 A/dm2、pH = 5.0÷5.5 でのニッケルめっき。
半光沢仕上げの場合:
硫酸ニッケル NiSO4 7H2O200–300
ホウ酸 H3BO330
2,6-2,7-ジスルホナフタル酸5
フッ化ナトリウムNaF5
塩化ナトリウム NaCl7-10
ニッケルめっきは、温度20〜35℃、陰極電流密度1〜2A/dm2、pH=5.5÷5.8で行われます。
光沢のある仕上がりにするには:
硫酸ニッケル（水和物） 260～300
塩化ニッケル（水和物） 40～60
ホウ酸30–35
サッカリン0.8～1.5
1,4-ブチンジオール (100% 相当) 0.12 ～ 0.15
フタルイミド0.08～0.1
ニッケルめっきの動作温度は 50 ～ 60°C、電解液の pH は 3.5 ～ 5、強力な撹拌と連続濾過による陰極電流密度は 2 ～ 12 A/dm2、陽極電流密度は 1 ～ 2 A/dm2 です。
ニッケルめっきの特別な特徴は、電解液の酸性度、電流密度、温度の範囲が狭いことです。
電解質の組成を必要な制限内に維持するために、緩衝化合物が電解質に導入されます。緩衝化合物にはホウ酸またはその混合物が使用されることがほとんどです。 ホウ酸フッ化ナトリウムと一緒に。 一部の電解質では、クエン酸、酒石酸、酢酸、またはそれらのアルカリ塩が緩衝化合物として使用されます。
ニッケルコーティングの特別な特徴は、多孔性です。 場合によっては、表面にピンポイントの斑点、いわゆる「ピット」が現れることがあります。
孔食を防ぐために、バスの集中的な空気混合と、付属の部品を備えたペンダントの振盪が使用されます。 孔食の減少は、ラウリル硫酸ナトリウム、アルキル硫酸ナトリウム、その他の硫酸塩などの表面張力低下剤または湿潤剤を電解液に導入することによって促進されます。
国内産業は優れた孔食防止洗剤「Progress」を生産しており、0.5 mg / lの量でお風呂に追加されます。
ニッケルめっきは、部品の表面から溶液に侵入する外来不純物、または陽極溶解によって生じる外来不純物に非常に敏感です。 鋼部品にニッケルメッキをする場合
銅基合金をコーティングする場合、溶液は鉄の不純物で詰まり、銅基合金をコーティングする場合、溶液は鉄の不純物で詰まります。 不純物の除去は、溶液を炭酸ニッケルまたは水酸化ニッケルでアルカリ化することにより行われる。
孔食の原因となる有機汚染物質は、溶液を沸騰させることで除去されます。 場合によっては、ニッケルメッキ部品の着色が使用されることもあります。 これにより、金属光沢のある着色された表面が生成されます。
調色は化学的または電気化学的に行われます。 その本質は、ニッケルコーティングの表面に光の干渉が起こる薄膜の形成にあります。 このようなフィルムは、ニッケルメッキ表面に数マイクロメートルの厚さの有機コーティングを塗布することによって製造され、部品は特別な溶液で処理されます。
良い 装飾的な性質黒ニッケルコーティングが施されています。 これらのコーティングは、硫酸ニッケルに加えて硫酸亜鉛を添加した電解液中で得られます。
黒ニッケルめっきの電解液の組成は次のとおりです (g/l)。
硫酸ニッケル40～50
硫酸亜鉛20～30
ローダンカリウム25–32
硫酸アンモニウム12–15
ニッケルめっきは、温度18〜35℃、陰極電流密度0.1A/dm2、pH=5.0÷5.5で行われます。
2. クロームメッキ
クロム皮膜は硬度と耐摩耗性が高く、摩擦係数が低く、水銀に対して耐性があり、母材との密着性が高く、耐薬品性、耐熱性にも優れています。
ランプの製造では、クロムめっきは保護および装飾コーティングを得るために使用され、またミラー反射鏡の製造では反射コーティングとしても使用されます。
クロムめっきは、事前に適用された銅-ニッケルまたはニッケル-銅-ニッケルの下層上に実行されます。 このようなコーティングを施したクロム層の厚さは通常 1 ミクロンを超えません。 リフレクターの製造においては、現在、クロムメッキは他のコーティング方法に置き換えられつつありますが、一部の工場では依然としてミラーランプ用のリフレクターの製造に使用されています。
クロムは、ニッケル、銅、真鍮、およびその他の堆積材料に対して良好な接着性を示しますが、クロム コーティング上に他の金属を堆積させる場合には、常に接着力の低下が観察されます。
クロム コーティングの優れた特性は、機械研磨を必要とせず、ガルバニック バス内で部品が直接ピカピカになることです。 これに加えて、クロムめっきは、浴の動作条件に対してより厳しい要件があるという点で他の電気めっきプロセスとは異なります。 必要な電流密度、電解質温度、その他のパラメータからのわずかな逸脱は、必然的にコーティングの劣化や大きな欠陥につながります。
クロム電解質の散逸能力は低いため、部品の内面や凹部の被覆が不十分になります。 コーティングの均一性を高めるために、特別なサスペンションと追加のスクリーンが使用されます。
クロムめっきには、無水クロムに硫酸を加えた溶液が使用されます。
希釈電解質、汎用電解質、濃縮電解質の 3 種類の電解質が工業的に応用されています (表 1)。 装飾コーティングや反射板を得るには、濃縮電解液が使用されます。 クロムめっきの場合、不溶性鉛陽極が使用されます。
表 1 - クロムめっき用電解液の組成
運転中は槽内の無水クロム酸濃度が低下するため、槽を修復するために毎日新鮮な無水クロム酸を添加して調整を行っています。
濃度比が自動的に維持される自己制御型電解質の配合がいくつか開発されています。
.この電解液の組成は次のとおりです (g/l)。
クロムめっきは、陰極電流密度 50 ～ 80 A/dm2、温度 60 ～ 70°C で行われます。
温度と電流密度の関係に応じて、乳白色の光沢のあるものとマットな質感のさまざまなタイプのクロム皮膜が得られます。
クロム/ニッケル
(投稿が古すぎて返信できません)
2005-03-27 19:01:08 UTC
ニッケルメッキ？
どちらも金属表面をコーティングするために使用されることは知っています
光沢を与え、腐食から保護します。
コスト差は？
オレグ ICQ#168343240
早起きする人はみんなに迷惑をかける
ライザー・A・カラビン
2005-03-28 04:58:10 UTC
こんにちは、オレグ・ライト・アントシキフ！
実は、2005 年 3 月 28 日月曜日 00:01 に外出したところです。
ここでオレグ・アントシキフが「すべて」と言っているのが聞こえます（もちろん、私も口を挟みました）：
OA> 純粋に好奇心からの質問です。クロムメッキとメッキの違いは何ですか？
OA＞ニッケルメッキ？
この質問が修辞的であることを願います。 あるいは説明してください。
OA> どちらも金属のコーティングに使用されることは知っています
OA> 表面に光沢を与え、腐食から保護します。
OA> クロムメッキの表面とニッケルメッキの表面を目で見分けるにはどうすればよいですか？
ニッケルはわずかに黄色がかっており、クロムはわずかに青みがかっています。
OA> 機械的強度と耐薬品性の違いは何ですか？
即席の化学薬品と家庭用化学薬品の場合、どちらも絶対に安定しています。
OA>コストの違いは？
クロムメッキの方が断然高価です。
OA> コーティング技術は同じですか？
とても違う。 例えば、伝統技術であるクロームメッキバンパー。
これはニッケル - 銅 - ニッケル - グリッターです。 スチールにニッケル - クロム。 または最初のものなしで
シアン化物エルから銅の許可を得た場合は、ニッケルサブレイヤー。
単層だけかと思ったら
装飾的な防食コーティングが施され、その後は中国製の地下時計のみが使用されました。
ブロンズに 0.5 ミクロンのクロムまたは金を付着させるだけで、数週間の着用には十分です。
OA> 両方でコーティングできる金属に違いはありますか?
技術の違いはありますが、基本的には何でもカバーできます。
何がどこにあるのかを調べる必要があるのはなぜですか、それとも自分で準備しましたか? 最後の「うーん、いいえ」
食べることをお勧めしますよ、先生！」(C)
これを永遠に、など。 ライザー (ICQ 62084744)
2005-03-28 08:07:29 UTC
こんにちは、オレグ！
2005 年 3 月 28 日月曜日 00:01、オレグ・アントシキフ -> すべて:
OA> 純粋に好奇心からの質問です。クロムメッキとメッキの違いは何ですか？
OA＞ニッケルメッキ？
異なる金属
OA> どちらもコーティングに使用されることは知っています
OA>
OA＞腐食。 クロム表面を目で見分ける方法
OA＞ニッケルメッキ？
ニッケルは通常はただの白色であり、クロムメッキは変色する可能性がありますが、
通常はわずかに紫色です。
OA> 機械的強度と耐薬品性の違いは何ですか？
クロムメッキは、化学的にはニッケルよりも硬いコーティングを与えます。
軽度の損傷で母材金属 (鋼の場合) を保護し続けます。
ニッケルの場合、コーティングが損傷すると腐食が加速するだけです。
OA>コストの違いは？
いったい誰が知っているんだろう
OA> コーティング技術は同じですか？
少なくとも鉄鋼製品にはクロムが直接析出し、ニッケルは
基板（銅）を介して。
OA> 両方でコーティングできる金属に違いはありますか?
よろしく、セルゲイ・ディン。
アンドリュー・ミトロヒン
2005-03-28 13:26:07 UTC
*_健康でいてください_*、/_オレグ_/!
OA> 純粋に好奇心からの質問です。クロムメッキとメッキの違いは何ですか？
OA＞ニッケルメッキ？ どちらもコーティングに使用されることは知っています
OA> 金属表面に光沢を与え、金属表面を保護します。
OA＞腐食。
OA> クロームメッキとニッケルメッキの目視による見分け方
ああ＞？
色が違います。
OA> 機械的強度と耐薬品性の違いは何ですか？
これらのパラメータでは Chrome の方が優れています。
OA>コストの違いは？
ニッケルメッキの前に、金属は銅でコーティングされ、研磨されます。
クロムメッキの前に、金属はまず銅でコーティングされ、次にニッケルでコーティングされます。
それからクロム。 それからコーティングは耐久性があります。
OA> コーティング技術は同じですか？
違いますが、家では Chrome のことは忘れたほうがいいでしょう。 無水クロムを使用
これは非常に有毒です。
OA> 両方でコーティングできる金属に違いはありますか?
私の記憶が間違っていなければ、すべては金属の活性に依存します。
/敬意を表して/、_/アンドリュー/_...
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