1. 目標と目的。
この記事の主な目的は、 詳細な説明手作りの製造工程 切削工具ヴィクトル・イワノビッチの方法に従ってベアリングレースから。 説明 この方法はトピック「私の愛する人」のフォーラムに参加しています。 手作りの楽器この記事では、入手可能な資料に基づいて、さまざまな幅のフラットコレクターの製造を示すことにしました。
2. 原材料とツール。
出発材料は外径 95、65、65 mm のベアリング レースで、幅はそれぞれ 25、12、7 mm でした。以下ではこれらを 1、2、3 と呼びます。ここで示されている寸法は異なる場合があります。実際のものとはわずかに異なります。すぐに測定する気にはならなかったので、直径を決定するには円を「描いてなぞる」必要がありましたが、間違っていたとしても、それほど大きくはありませんでした。
最大のクリップ (番号 1) は特に注目に値します。その断面は厳密に長方形でした。 おそらくベアリングはローラーベアリングで、ローラーにはわずかなテーパーが付いていました。 次の写真では、光沢のあるストライプが見えます 作業面、それに沿って彼ら、ローラーは「走った」。 他のベアリングは両方とも従来の単列ボールベアリングでした。
使用した道具は、ヤスリ（研ぎ器）、ボール盤、ガストーチ、ペンチ、ハンマー、粗いヤスリ、紙やすり（サンドペーパー）、円筒カッター（？）、万力です。
3. 作業の進行状況。
この方法の本質は、ベアリング レースの一部に特定の形状を与え、その後、作業部品の工場硬化を維持しながら、いわゆるシャンクを「非鍛造 - 矯正」することです。 なんて曲がったんだ！ 言い換えれば、最初にクリップを切断し、次に将来のシャンクを回転させ、ハンマーで真っ赤に加熱して必要な真っ直ぐな形状を与える必要があります。 正しい角度刃に。 加熱すると、将来のブレードが 缶詰硬化を失わないように湿った砂で拭いてください。 写真1にベアリングレースの「切削」の様子を示します。
写真1.
図に示すように、クリップを 2 か所カットする必要があります。 この場合、1 つのホルダーから得られるブランクの数はそのサイズによって異なります。 クリップ 1 と 3 からはそれぞれ 2 つのブランクが得られ、クリップ 2 からは 1 つだけが得られました。 3つのクリップはすべて端でカットされていました 砥石。 最初の「切断」は、頻繁に冷却しながら、完全には行わず、穏やかに実行されました。 2 番目の冷却頻度は、手が快適になるようにするためのものであり、目的は時間を節約することだけでした。 この後、クリップはアルミニウムまたは木製の顎を通して万力に慎重に固定され、さらに慎重に破壊されました。 断片に注意してください! 得られたブランクは片面が自然に揚げられました。 この揚げた面からシャンクを回転させました。
写真2. 
写真3. 
写真4． 
ホルダー 1 の大きなブランクには、楔形の形状が与えられました (写真 3)。これにより、将来の工具の「操作性」が向上し、シャンクの矯正または「鍛造曲げ」のプロセスが容易になります。 このプロセスを実行するには、上ですでに報告したように、湿った砂の入った瓶、ガスバーナー、ペンチが使用されました (写真 5)。
写真5。 
プロセスの結果を写真 6、7、8 に示します。
写真6。 
写真7。 
写真8。 
合計５つのブランクが得られ、そのうちの３つは内部溝を有していた。 この作業の目的は平坦なコレクターを取得することであったため、この溝を取り除く必要があります。 「廃棄・回収」のプロセスは、直径 16 mm、高さ 24 mm の円筒形カッターを使用して実行されました。 ボール盤, 写真9、10。
写真9。 
写真10． 
結局のところ、これはかなりの労力を要する作業です。 ホルダー2(幅12mm)のワークの溝を外すのに3時間以上かかりました。 そして、クリップ 3 (幅 7 mm) から 2 つのブランクを作成するのに約 1 時間かかりました。 上記のすべての場合において、将来のブレードの先端にある溝を完全に除去することはできず、欠けた端を切り落とす必要がありました（写真 11）。加工中のワークピースの温度は「手動」で制御されました。冷却が頻繁に行われました。
写真11。 
これで、ブレードブランクの準備が整いました。 今度はペンについて考えてみましょう。 この物語で私が彼らに贈りたかったのは 特別な注意。 で 最近私はハンドルに金属製の安全リングを付けていますが、それが気に入っています。 エポキシで接着された刃が最後まで長期間確実に機能するとは私は主張しませんが、同志の皆さん、リングがノミにより「美的」な外観を与えることに同意するでしょう。 これにより、研いだりまっすぐにしたりするときにハンドルが砥石に偶発的に「ぶつかる」ことからある程度保護され、さらに全体的な強度が向上します 。
そこで、ベアリングのインナーレースからリングを作り、グラインダーで外面全体に沿って円錐形に加工しました。 旋削加工を正確に進め、リングの表面を均一に研磨するには、適切なマンドレルを選択する必要があります。 通常、単純なボルトがマンドレルとして使用されますが、その直径はリング上で自由に回転できるようにリングの内径に近い必要がありますが、「でこぼこ」はありません（写真12）。
写真12。 
写真13。 
回転プロセス中、リングはマンドレル上で回転します。そのため、リングは手ではなく何かで保持する必要があります。 写真 13 では、左手にはマンドレル付きのボルトがあり、右手には端が平らになった短いロッド (ドライバーでも使えます) があり、リングの動きを制限しています。 中央の溝が完全に消えるまで研ぐ必要があります。 作業中は、砥石とシャープナーストップの間の隙間を厳重に監視してください。 写真 14 に最終結果を示します。
写真14。 
ハンドルの素材は通常、 さまざまな要素「リサイクル」家具、ほとんどの場合椅子やキャビネットの脚です。 材質：オーク、ブナ、マホガニーの一種。 状態にあります この種の機関は、かつては以下の地域で見られました。 大量の、主なことは、家族が居住空間を保管場所に変えることに反対しないことです。 写真15はかつてのキャビネットの脚です。 端面に刻印あり 内径プッシュオンリング。 「座席」エリアをヤスリですべての面を均等に処理し、わずかなテーパーを付けます。主なことは、やりすぎないことです。 リングは合うはずです シートかなりきつい。
写真15． 
写真16。 
次に、万力をねじプレスとして使用し、最後にリングを装着します。写真 16 は、突然動かずに慎重に作業します。リングは歪みなく均一に動くはずです。 この場合、リングの深さ全体ではなく座面を研磨することができます。主なことは、その下端と木の表面の間に隙間がないことです。 やはり、ブレードを接着すると端面にエポキシが溢れてしまいます。 ちなみに、私の観察によると、「プレス」手順中にブナはオークやマホガニーよりも塑性的に動作するため、リングをより深く押し込み、不均一な溝によって引き起こされる可能性のある亀裂を取り除くことができます。 ファイルで加工すると写真17のようになりました。
写真17。 
したがって、各ブレードには原則として独自のハンドルがあり、その長さは110 mmを超えませんでした。 各ハンドルには、独自のシャンク用の穴が開けられていました。 そして当然のように「貼り付け」作業が行われました。
クリップ1から得た大きなブレードを接着する際に、外国製のエポキシが使用されました 接着剤組成物 DoneDeaL DD6573、その他の場合には当社の古典的な EAF。 投与の便利さにもかかわらず、私は外国の接着剤が好きではありませんでした - 1つのピストンに2つの注射器があります。 混合した金属（！）容器の壁からは簡単に剥がれてしまいました。 それがどのように機能するかは時間が経てばわかります...ヤスリとサンドペーパーを使用してハンドルに最終的な形状を与えた後、私の作業の結果が写真18と19に示されています。これは、将来のコレクション5つのうち4つで、幅の広い1つの写真です。一人は生き残っていません、申し訳ありません...
写真18． 
写真19。 
のために 最終仕上げペンの場合、Viktor Ivanovich がこのサイトのページで説明している方法、つまり () を発射する方法を使用することにしました。
この世界のすべてのもろさを考えさせられる結果となった（写真20）。
写真20。 
写真の通りハンドル部分に大きな亀裂が入っております。 この瞬間まで、そのような不幸が私に起こったことは一度もありませんでした、そして私はすでに20個以上のそれらを燃やしました、そして、加工されたハンドルはさまざまな種類の木で作られていて、 異なる厚さ。 ここでは、一度に焼成された 4 つのハンドルのうち、3 つに亀裂が入っています (クリップ 1 の 2 つの幅広のノミのハンドルは、「冒険」することなく別々に焼成されました。写真 20 の下のノミは、焼成に関する話題のみに関連しています。クリップ 2 の 12 mm ノミが唯一の「生き残り」でした)
私に降りかかったトラブルの原因を熟考した結果、発砲モードが最も原因である可能性が高いという結論に達しました。 ガスバーナー目詰まりしており、前回よりも炎がかなり小さくなっていました（これは事実です）。 いつか調べてみないといけないですね…
少し考えた結果、ハンドルの貼り付けは非常に確実であることが判明し、やり直すことはしませんでした。 写真 21 は、ハンドルをサンディングおよび研磨した後の最終結果を示しています。
写真21。 
ほとんどの視聴者にとってそれが最も興味深いものであることは理解しています 実用 この楽器の。 さて、同志の皆さん、私はこのテーマについて時間をかけて取り上げていきたいと思います。 ご清聴ありがとうございました。
この力学の分野では、新しいものを思いつくのは難しいようです。機械や装置の摩擦ユニットでは、太古の昔から、ボールまたはローラー（回転）とスリーブの2つの主要なタイプのベアリングが使用されてきました。またはライナー（スライディング）。 デザインだけでなく、スチール、バビット、ブロンズ、テキソライト、特殊鋳鉄などの素材も伝統的なものです。
しかし、成果展示会では 国民経済ソ連では、一連の著作権証明書が付いた新しいタイプの滑り軸受が、製造革新者の間で大きな関心を呼び起こしました。 これらは、ソ連科学アカデミー創立250周年を記念した大規模な博覧会の参加者の1つであるベラルーシ・ソビエト連邦科学アカデミーの金属ポリマーシステム力学研究所によって、ソ連経済成果博覧会で発表された。
研究所の研究者はそれを使用してベアリングを開発しました 現代的な素材- プラスチックを使用し、以前の設計にはなかったまったく新しい一連の特性を受け取りました。
本日、私たちは、新しいテクノロジーの導入に熱心なNTTMチームの若いイノベーターを、ソ連経済成果展示会のこれらの展示物に紹介します。 素晴らしいチャンス希少金属を節約し、さまざまな機械や装置の設計の耐久性と信頼性を向上させます。
摩擦の「揺れ」
それは技術的なパズルのようなものです。シャフトに取り付けられることも、ハウジングのリングに圧入されることもありません。同時に、それについて最初のことも、2番目のことも正しく言えます。
この軸受を「自転軸受」と呼びます（図1）。 これは、縦方向の外側と内側の溝を備えたポリアミド製ブッシュで、シャフトとベアリング ハウジングの間に取り付けられます。 フィット感はスライド式で、小さな隙間があります。 この隙間とポリアミドプラスチックの特性にあります。 主な秘密ベアリング。 そしてこれがその構成内容です。
1 - ポリアミドブッシュ; 2 - シャフト。 3 - ベアリングハウジング。 e - ブッシングと本体の間の隙間。 e1はブッシュとシャフト間の隙間です。
このユニットの動作の初期段階では、ブッシュの内面に沿って滑りが発生します。ブッシュは本体に対して動かずに静止し、シャフトはその中でスライドして回転します。ギャップ「e1」が「機能」します（図1を参照）。 。 しかし、摩擦により、ブッシュの内面の温度が上昇し、拡大し、ギャップ「e1」が消えます。ブッシュはシャフトを「つかみ」、シャフトと一緒に回転し始め、シャフトと一緒に滑ります。 外面ベアリングハウジングの内側: 隙間「e」が「稼動」しています。
このモードでは、ブッシングの摩擦外面が臨界加熱に達するまで回転が続き、一方、シャフトに「押し付けられた」内面が冷却されます。 再び、摩擦ペアを交換する時期が来ます。ブッシングがベアリング ハウジングに「静止」し、シャフトがその中で回転できるようになります。
したがって、ポリアミドベアリングの動作モードの変化は自動的に発生し、摩擦面の領域の温度の上昇または下降に応じて、この種の摩擦の「スイング」が交互に起こります。
この交互配置は、ベアリングから余分な熱を取り除くのに役立ちます。 金属元素：シャフトまたはボディのいずれかにあります。 これによりベアリングの耐摩耗性と耐久性が向上し、潤滑なしでも正常に動作できるようになります。
「花びら」の城
ポリアミドブッシュをベアリングとして使用する摩擦ユニットの組み立てと分解の製造性を向上させるために、ベラルーシの科学者は、ストップやリミットワッシャー、その他の補助部品をプレスしたり使用したりする必要を排除する独自の設計を提案しました。
1 - ポリアミドブッシュ; 2 - 花びら側の断面図。 3 - 連続限界エッジ。 4 - ベアリング付きフリクションユニットハウジング（組み立て済み）。
摩擦ユニットのブッシュを固定し、その軸方向の変位を防ぐために、このポリアミド シリンダーには 2 つの端制限側面があります。 それらの1つは、それを別のセクターに分割する溝とスロットを備えており、弾性脚「花びら」で作業部分に接続されています。 このような断面「花びら」側は最小直径まで圧縮され、シートを自由に通過します。 わずかなクリック音で、「花びら」がまっすぐになり、本体の端を通過し、錠前のように外側から所定の位置にはまり、第 2 の側面が形成されます。 これにより、フリクションユニット本体へのブッシュの確実な固定が可能となる。
「ソフト」ベアリング
ポリカプロアミドは、摩擦係数が低く、耐摩耗性が高いプラスチックの中で最も弾性があります。 この特性を利用して、珍しい「柔らかい」滑り軸受を作成することに成功しました。 摩擦ユニットの高い減衰能力が必要な動作条件となる、高速で回転するシャフトには不可欠です。
ベアリングの衝撃吸収特性は、その設計の特徴によって強化されています。 見た目の複雑さにもかかわらず、それは非常に単純です。このようなベアリングは通常の金型で製造できます。
その体は2つのリングを形成します。 内側のリングはいくつかのセクターに切断され、それぞれのセクターが異なる厚さのジグザグの脚によって外側のリングに接続されています。 このデバイスにより、あらゆる方向への大きな動的衝撃を補償することができます。 さらに、支持セクターのスプリングレッグのおかげで、隙間なく装着された「しっかりと」「柔らかい」ベアリングは、摩擦面が部分的に磨耗しているにもかかわらず、シャフトにしっかりとフィットします。
無潤滑で作業する場合は、シャフトにブレードを取り付けることができます。ベアリングに空気を送り込むことで、ベアリングを確実に冷却します。
木材とポリマーの結合
彼らはブレスレットに似ています：黄色がかった、のような 象牙、ダークブラウンの正方形の象嵌が小さな木のブロックに「埋め込まれた」ポリマーリング。 このような積層ベアリングは、大きな摩擦ユニット、特に摩耗性や攻撃性の媒体と接触する場所、および他の材料の寿命が短い場所で最も効果的です。
ベアリングは、作業面に面した木製のライナーで構成され、熱可塑性ポリマー（ナイロン廃棄物、ポリエステル）で固定されています。
ホルムアルデヒド、ポリプロピレン。 ベアリングも木材加工廃材から作られているため、従来のものよりもはるかに安価で長持ちします。 設計によって生産の簡素化と自動化が可能になり、それによって労働生産性が向上することが重要です。
同研究所は、完全に木製の軸受を製造する技術も開発した。 このためにここで作成されました 特殊な素材 APD-1 は、モーターオイルとポリエチレンパウダーから作られた耐火性潤滑剤を高温で圧縮した木材に充填されています。 このような含浸により、ワークピースの毛細管システムが満たされ、木材の減摩特性の熱安定性が大幅に向上します。 APD-1 材料で作られたベアリングは自己潤滑性があります。
たとえば、ゴメル企業では、さまざまなコンベアの摩擦ユニットにボール ベアリング No. 204 の代わりに新しいベアリングが使用されています。これにより、ユニットの設計が簡素化され、カバーとベアリング ハウジングが不要となり、2.5 トンの金属が節約されました。ベアリング1000個ごとに。 本体の寿命が2倍になりました。
APD-1 材料からの滑り軸受の生産は、伐採、木工、および生産廃棄物バーからの同様の企業で組織化することができ、ほぼかなりの経済効果をもたらします。
L.P.イベルシナ
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3Dの皆さん、こんにちは！
私の最後の原稿は軍隊からの手紙であり、私はあまり物書きではないので、最初の投稿に関して私を厳しく判断しないでください。
書くきっかけは何ですか？ はい、私はただ自分の考えを声に出して相談したり、話し合ったりしたかっただけです。
多分 同様の解決策と議論されましたが、正直に言うと見つかりませんでした。指摘してください。
ここにいる多くの人たちと同じように、私にとって 3D プリントの旅は Rep-Strap から始まりました。
少なくともプリンターと彫刻機を揃えました...自分用、友人用、さらにはいくつかの物を購入しました。
ああ、まあ...それについてはそうではありません。
で 全体的な問題リニアベアリングとガイドを備えた多くの製品と同様に。
ガイド.... いっぱいです。 私は IT スペシャリストとして働いているので、「かなりの数の」ストリーマーが私を経由してきました。
唯一残念なのは、直径が人によって異なり、標準ではないことです。9.5mm、10.5mmなど...8mmのアクスルが6〜8本ありました。
直径8mm、10mm、12mmのステンレスガイドを購入しました。 および対応する医薬品。
すべてが機能しているように見えますが、車軸に若干の遊びや溝が形成されているだけです。
以前は、キャリッジはキャプロロン ブッシュの上に乗っており、時々詰まりが発生していました。
場所によっては私の手作業のせいだったということには同意しますが、一般的に最初のものはゴツゴツしていました）。
今、私は H-Bot を設計していますが、頭が熱くなってきました...溝、バックラッシュ、くさびがないようにするには、どのようなガイドを使用すればよいでしょうか。
また、(あの DADOM) (c) Owl) が無料で、迅速に、効率的に、美しく印刷されるようにもなります。)
アクシスとLP… - 飲み過ぎた…
車軸とカプロロンブッシュ... - おなじみの左の町のターナー
Rails... - レビューによると、どのような販売者に遭遇するかによって異なります。
台車は転がり軸受けの上にあります... - それは面倒であることが判明しました、ガタガタ、ゴロゴロと音を立てます、これもまた私の手作業です。
トリマーの釣り糸からスリーブを印刷しようとしましたが、層間の接着力が弱く、釣り糸で印刷する方法を学んだことがありませんでした。
印刷用に良質なナイロンが販売されているのを見ましたが、そのようなプリンターで「ウィリアム、私たちのシェイクスピア」 (c) に挑戦するには時期尚早だと思います。
ABSブッシュについても意見が分かれています。
......................................................
昨日眠れなかったので、ある男が見せたビデオを Yuotube で見つけました。つまり、ビデオは次のとおりです。繰り返しますが、同様の解決策が議論されていたかもしれません。正直に言うと、見つかりませんでした。指を指します。
しかし、私はそれが気に入ったので、実験してみることにしました。
ビデオでは、男性はテフロンチューブを使用していました。
私のアイデアはもっとシンプルで、ABS とナイロンを組み合わせて「リニア ブッシュ ベアリング」を作りました。
ABS からクリップを印刷すると、トリマー ラインの部分がローラー ボールとして表示されます。
指で説明するつもりはありません。FreeCade で説明します。
最初に考えたのは:
そしてオスタップは苦しんだ。 そして次のような場合:
考えた2:
またはこのように:
一般に、あなたはたくさんのことを空想することができます。
今日は金曜日なので印刷屋さんは仕事中です。 今日私が実装できたことは次のとおりです。
積層木材ポリマー滑り軸受
このような設備の木材は密度が 2 倍、強度が 3 倍、硬度が 4 倍になります。
もう一つの...がある 興味深いオプション木材の含浸とプレスのための機械（図を参照）。 摩擦力を軽減するために、チャネル入口の周囲に回転ローラーが取り付けられ、その軸は摩擦力の作用に対して垂直です。
もちろん、精密に研磨されたトレッドミルに沿って転がる硬化鋼球を備えたベアリングの代わりに「木片」を使用できるとは想像しにくいです。 しかし、これは本当です。 たとえば、鉱石、成形土、鋳造廃棄物、つまり非常に研磨性の高いバルク材料を輸送するコンベアを考えてみましょう。 これらは産業ダスト、潤滑油、プロセス流体の蒸気と混合して「ペースト」を形成しますが、機械工学の貴族である転がり軸受にとってこれ以上に危険なものはありません。 このような研磨ペーストはベアリングユニットのシールをも貫通し、サンドペーパーのようにベアリングの走行溝を摩耗させたり、完全に硬くて一体化してボールを詰まらせたりします。 少なくとも年に 2 ～ 3 回は、コンベア ベルトを停止し、ローラーを交換する必要があります。 そしてここ 木製ベアリング、テストが示したように、交換することなく1年半持続します。 そして、それに含まれる金属が数キログラム少ないため、それらを装備したローラー自体のコストは3〜4ルーブル安くなります。 エンジニアリングの見積もりによると、交換のためだけでも年間 500 万個のローラーが必要です。
さらに大きな利点は、大型の木製ベアリングによってもたらされます。たとえば、台車の車輪の直径を持つオーガーが回転し、コンクリートプラント内でセメントを輸送します。 ベアリングにかかる負荷が非常に大きく、セメントの摩耗性が高いため、金属製すべりベアリングは 2 日ごとに交換する必要があります。
3ヶ月で生産中止。 木製ベアリングは 1 年以上長持ちします。
人工繊維製造機械の木製ベアリングは、高温のアルカリや酸に「浸漬」されますが、金属製ベアリングの 2 倍長持ちします。 加工された木材は、これらの金属敵と反応しません。
金属ポリマーシステム力学研究所で開発された技術と設備は、圧延機の補助機構用ブッシュ、フランジ、カバー、レバー、金属切断機のプーリー、部品などの圧縮改質木材の製造を可能にします。鉱山車両、巻上げおよび輸送機械、部品およびアセンブリ、電気フォークリフト、飼料収穫機、寝台タンピング機械、地下鉄車両など、これらははるかに遠いものです。 完全なリスト木材で作られた機械工学部品。
建設現場においても、木材は失われつつあるようだ。 レンガ、鉄筋コンクリート、アルミニウム - それらに対抗できるものは何でしょうか？ しかし最近、この分野で木材の将来性を別の、より楽観的な方法で評価できるようにする発明や開発が登場しました。
考えてみましょう。私たちは収穫された木材のほぼ半分を、日光によるひび割れ、水による膨張、昆虫による腐食、そして単純に腐った木造建築物や建造物の修理、修復、交換に費やしています。 年間に収穫される木材の 4 分の 1 は、窓やドア、幅木、スタジアムのスタンド、 庭のベンチ, カントリーハウス。 私たちはそれらに絵を描いたり、しばしばニスを塗ったりしますが、時間が経つと、私たちは森を、私たちの仕事を埋め立て地に捨てます。 モスクワの発明者らによって提案された方法に従って加工された木材は別の問題である。 垂直パイプが溶解錫の入った浴槽の底に取り付けられており、そこを通って 圧縮空気。 パイプの上部カットは溶融レベルの直下に位置しているため、表面に波が現れ、加工されたパイプが洗浄されます。 木製部品。 熱波により木の表面が滑らかになり、質感が現れます。 溶融金属の温度はほぼ232°Cで、このプロセスは空気に触れずに行われるため、木材は焦げませんが、装飾性、防腐性などの効果が得られます。 有益な機能。 ワークピースは波をすばやく通過します-それは金色に変わり、中程度の速度で-茶色になり、ゆっくりと-沼地のオークのように黒になります。 通常 工事詳細- 幅木、 窓枠、窓枠 - このフォントで新たな価値のある品質を獲得してください。
ベラルーシ工科大学は、切りたてのオークからわずか1分でステインオークを作ることができる技術を開発しました。 鋼製金型の底にシートを置きます
ライトオークの突き板を貼り、樹脂でコーティングし、樺のおがくずの層を追加し、全体を2枚目の突き板で覆い、最後に磨かれたステンレス鋼のシートで覆います。 型をプレスの下に置き、200〜250気圧の圧力で200℃に加熱すると、樹液の一部が型の壁と蓋の間の隙間に浸透します。それを固化させて密閉し、一種の化学反応器に変えます。そこでおがくずが加水分解され、糖が形成され、酢酸、シュウ酸、その他の酸、フルフラールが放出されます。酸の存在下でおがくずを結合するバインダー樹脂が形成されます。このプロセスと同時に加水分解生成物の拡散が起こり、オークの突き板が黒ずみます。約 1 分後、ボグ オークが型から引き抜かれます。当然のことながら、1世紀以上水の中に放置されていたものよりも美しくも耐久性も劣ります。
そして、これは冷却塔の巨大な双曲面です。火力発電所の廃水を冷却するための木製の構造物です。 この木造超高層ビルは 3 年間稼働していないが、すでに質量の 3 分の 1 が失われている。 お湯樹脂や鉱物物質を木材から洗い流します。 あと1、2年もすれば、冷却塔は修理のために停止しなければならなくなり、数百立方メートルの一流木材が費やされなければならないだろう...あるいは - 40メートル -
木材の圧縮と改質のためのプラント設計 超音波場: 1 - ケーシング、2 - 輪郭シールゾーンのワークピース、3 - 磁歪プレート、4 - ゴムガスケット、5 - 導波管、6 - 含浸ゾーン。
