家壁研ぎ機のバランスの取り方。研削盤のセットアップの特徴

研ぎ機のバランスの取り方。研削盤のセットアップの特徴

このような質量の分布を特徴とする砥石の状態は、回転中に機械のスピンドルのサポートとその曲がりにさまざまな負荷を引き起こし、と呼ばれます。 サークルのアンバランス。円のアンバランスな点質量従来の質量と呼ばれる、取付穴の軸に対する半径ベクトル（偏心）が外面（外周）の半径と等しいもの。 GOST 3060-86 によれば、セラミック、ベークライト、バルカパイトおよび特殊な有機結合剤上の研削砥石の許容アンバランス質量に応じて、番号 1、2、3、および 4 で指定される 4 つのクラスの研削砥石アンバランスが確立されています。

GOST 2424-83 に準拠した直径 250 mm 以上の砥石は、機械に取り付ける前に GOST 3060-86 に準拠したアンバランス制御を受ける必要があります。

ホイールの不均衡により、加工面の粗さが増大し、ホイールのつぶれや焼け、ホイールの磨耗の増加、スピンドルやその他の機械コンポーネントの早期故障につながります。

特に重要高速研削や超高速研削の導入が進んでいることにより、ある程度のホイールバランスが得られます。

円の不均衡が生じる主な原因は次のとおりです。

? 外面に対する穴の偏心位置。
? 機械のスピンドルまたはフランジへのサークルの偏心設置。
? 外面の不規則な形状。
? 円の材質の密度が不均一。
? 研削中の砥石の磨耗。

GOST 3060-86 によれば、砥石車の不釣合いの 4 つのクラスが確立されており (表 2.18)、それに従って砥石の質量に応じて許容されるアンバランス質量が決定されます。

表2.18

密な構造と中程度の構造を持つ円の許容されるアンバランスな質量 (GOST 3060-86)

円の寸法、mm		アンバランスクラス

100から120へ	10～16歳以上
	16歳以上25歳以上
	25歳以上から40歳まで
120から160へ	10～16歳以上
	16歳以上25歳以上
	25歳以上から40歳まで
160から250へ	10～16歳以上
	16歳以上25歳以上
	25歳以上から40歳まで
250から320へ	10～16歳以上
	16歳以上25歳以上
	25歳以上から40歳まで

円はマンドレル上の特別なスタンド上でバランスが取れています (図 2.3)。

米。 2.3.

ホイール付きマンドレルをスタンドに設置後、クラッカーを移動させてバランスをとります。バランスの開始時に、クラッカーの質量が円の重心の位置に影響を与えないように、クラッカーは約 120°に設定されます。軽く押すと、マンドレル付きの円が回転します。マンドレルで円を止めた後、円の最下点に印を付け、この点を中心に結び、円の重心が位置すると想定される半径を求めます。

米。 2.4.

摩擦により、設定した方向と実際の重心位置が一致しない場合があるため、円を両方向に交互に90°回転させ、マークした半径が水平になるようにしてから円を解放します。停止後、円の下の位置が再び注目されます。

3 つのマークがすべて一致する場合、不平衡質量の位置は正しく決定されます。マークが一致しない場合、不平衡質量の位置は、それぞれのマークから等距離にある最後の 2 つのマークの間で決定されます。次に、円の反対側に重りを取り付けるためのマークが付けられます。この後、見つけたマークが水平になるように円を回転させ、円が回転しない位置、つまりクラッカーを移動させます。したがって、以前に設定されたマークの水平位置は変更されません。

図では、 2.4を示す一般的な形式ホイールバランス調整用のディスクスタンド。

バランス精度は重心の変位/0で決まり、次の式で求められます。

ここで、p は転がり摩擦係数 (0.01...0.05) です。 R-大きなディスクの半径、mm; る！ - ボールベアリングの転がり摩擦係数 (0.001...0.005); p - ボールベアリングの取り付け穴の半径、mm; y はバランスマンドレルの支持ネックの半径、mm です。 a - バランスマンドレルと大きなディスクの中心を結ぶ直線と垂直線によって形成される角度。

a = 2...3° /о = 0.01...0.02 mm の場合。

図では、 2.5 はバランススケールを示します。スケールのバランス精度 /o は最高で、0.005 ～ 0.008 mm の値に達します。スケールの設計はスタンドよりも複雑であり、指針５の振動が減衰するのを待つ必要があるため、バランスをとる作業はより長くなる。

負荷を取り付けることで円のバランスが取れます 6 ゼロ位置への調整と重りの使用 2 ロッカーのバランスをサークルなしで調整します。次に、スケールがロックされ、マンドレルが取り付けられます 7 サークル付き。ロック装置を解除します 3 、矢印 5 の偏向を観察し、左に偏向すると、矢印が目盛に達するまで円を反時計回りに回転させます。 4 真ん中のゼロの位置。矢印5が右にずれた場合

米。 2.5.

サークル付き (b):

1 - 追加の負荷。 2,6 - 貨物; 3 - ロック装置;
4 - スケール。 5 - 矢印。 7 - マンドレル

円は時計回りに回転します。次に、円の縦軸にマークを付け、円を 90°回転して横軸にマークを付けます。貨物の移動 6, 矢を導く 5 ゼロ位置とスケール上に 4 不均衡を判断し、追加の荷重を移動することで解消します。 1.

現代では研削盤研削盤上で砥石のバランスを直接調整するために、さまざまな装置が使用されます。これらの装置により、ホイールが機械上で動作している間ずっと、ホイールの不均衡を判断して除去することが可能になります。

当社は、砥石とそのマンドレルの静的バランスをとるための装置を提供しています。さまざまなサイズフェイスプレート

パラレルナイフ付きデバイス PB-01.000 および PB-02.000

砥石やカッターのバランス調整に使用するバランシング装置です。

ディスクバランシング装置 PBD-01.000

砥石とカッターのバランスを取る必要があるのはなぜですか?

動作中、砥石車は高速に達します。ほんのわずかな不均衡でも、大きな遠心力の発生につながります。そして、これは機械全体の動作や製品の品質に悪影響を及ぼします。

円の不均衡にはいくつかの理由があります。まず、これは円の本体内の質量の不均一な分布です。第二に、機械スピンドルの軸に対する円の偏心（フランジへの不適切な嵌合）、フランジの不均衡。第三に、幾何学的形状が正しくありません。

平行刃砥石のバランスをとるためのツールは、アンバランスな場所を見つけるのに役立ちます。平行ナイフまたはプリズムは最も単純な装置であり、その原理は静的バランスをとることです。主な要件は、厳密に平行かつ水平な硬いベースに固定する必要があることです。静的バランスの本質は次のとおりです。質量の分布が変化すると、質量の中心が回転軸に移動します。不均衡の修正は、円のバランスに対する修正された金属の質量の影響が軸からの距離が大きくなるほど増大するため、最大半径で実行する必要があります。

バランス調整は 5 つの段階で実行されます。

大まかなバランス調整。
正確なバランス調整。
作動バランスウェイトの位置とサイズの選択。
作業用バランスウェイトの取り付けと固定。
品質管理のバランスをとる。

木工機械の高速カッターのバランス調整

これらの装置は、砥石とカッターのバランス調整に加えて、木工機械の高速カッターのバランス調整にも使用されます。

ホイールの高速回転では、ホイールのわずかな不均衡でも大きな遠心力が発生し、機械の動作に支障をきたし、加工されるワークの品質に影響を与える可能性があります。運転中のホイールの不均衡により、機械、主にスピンドルサポートの磨耗が増加するだけでなく、表面粗さ、研磨工具の消耗、ドレッシング手段も増加します。この場合、加工精度が低下し、ホイールの応力が増大し、ホイールの破損につながる可能性があります。円のアンバランスは、その重心が回転の中心と一致しないときに発生します。

円の不均衡の主な原因は、その不規則性です。幾何学的形状、穴に対する外面の偏心、円の端の非平行度、および円の穴とクランプワッシャーの間の片側の隙間により円が着座するときに発生する偏心。円の不均衡は、その質量の不均一な密度によって引き起こされる可能性があります。

ホイールの質量の不均一な分布は、ホイールの動作効率に大きな影響を与えます。特に、耐用年数にわたってバランス調整を繰り返す必要があり、回転のスムーズさが低下します。アンバランスを軽減するために、砥石車のバランスがとられています。

円のアンバランスが軽減される違う方法。円形の穴とクランピングワッシャーのシート直径の間のギャップが完全に除去されると、一方の端に沿って内部突起を備えた花びらを備えたスプリットリングの形をした弾性センタリングスリーブを使用して、アンバランスモーメントを半分に減らすことができます。センタリングワッシャーの溝にはめ込みます。花びらの剛性は、円の質量をある程度の余裕をもって克服することを考慮して選択されます。

動的および静的バランシングのためのバランシング装置があります。ダイナミックバランシングデバイスは最高の精度を提供しますが、製造コストが高く、高度な資格が必要です。サービス担当者。で生産条件彼らは静的バランスを取るために使いやすい装置を使用します。 1) 2 つの水平平行定規または円筒形ローラーを使用します。 2) 2 対の回転ディスク、バランスをとるための器具 (スケール) を備えています (図 30)。

砥石の静的バランスをとるための主要な装置は、砥石の付いたマンドレルが取り付けられた 2 つの水平平行定規を備えたバランス装置です。必要な条件このような装置のバランスの精度を確保するには、定規の作業面の真直度と厳密な水平位置が必要ですが、これには定期的な精密な研磨と水平出しが必要です。これは、動作中にマンドレルの作業面にへこみや傷が形成されるためです。支配者たち。

回転ディスク (またはローラー) を備えたバランス装置にはそのような欠点はありませんが、どちらのタイプの装置にも共通の欠点があります。つまり、摩擦モーメントが大きく、バランスの精度が低下します。「エアクッション」の原理を利用することで、回転体の静的バランスを取る装置の合理的な設計が可能となり、摩擦モーメントを大幅に低減することが可能になりました。

バランステストは、サポート要素を備えた 3 つの異なるデバイスで実行されました。エアークッション」、平行平面定規、および転がりローラーで。

直径24 mmのジャーナルとそれに取り付けられた直径300 mmの研磨ホイールを備えたバランスマンドレルを使用しました。不均衡に対する感度を決定するために、円の周囲に最小荷重を取り付け、その影響下で荷重が低い位置に達するまで円が回転します。

「エアクッション付き」装置では、円の付いたマンドレルは、0.096 g の荷重の影響でサポート内で簡単に回転します。平行平面定規とローラーに取り付けられた円の付いたマンドレルを静止状態から外すには、次の操作を行います。負荷の質量をそれぞれ 7 倍と 40 倍に増やす必要がありました。

バランススケール (図 31) は、直径 200 ～ 600 mm の砥石車の静的バランスをとるように設計されています。フレーム２は、プリズムと２本の支柱３によって支持されている。プリズムと支持体は硬質合金でコーティングされている。ラックは鋳鉄ベース 6 にボルトで固定されています。ゼロ位置からのフレーム 2 のずれ量は、スケール 5 上を移動する矢印 4 によって示されます。バランスを開始する前に、フレームは次の手順に従ってゼロ位置に設定されます。重り / と 7 を使用して縦方向と横方向の水準器を調整します。

円のバランス調整は次のように行われます。研削砥石はフランジとともに特別なマンドレルに取り付けられ、スケール上に配置されます。この場合、バランスカウンターウェイトをサークルフランジから取り外す必要があります。次に、円を回転させて矢印 4 を最大にたわませ、この位置で円の端にマークを付けます。この後、カウンターウェイトを円のフランジに挿入し、マークから等距離にある円の反対側の半分に配置する必要があります。矢印 4 がゼロの位置に達するまで、カウンタウェイトを再配置します。この位置に到達すると、円はバランスが取れていると見なされます。

最も正確なホイールバランスは、研削盤上で直接バランスをとるときに達成されます。円のバランスが崩れると遠心力が発生し、振動が発生します。出荷状態でのホイールのアンバランスと、取り付けや使用中に発生するアンバランスは区別されます。特定の条件下では、遠心力は通常の 5 倍以上になることがあります。自重丸。高速研削中は、遠心力による砥石の破損リスクが大幅に高まります。

沢山ありますさまざまなデザイン、生産を可能にします自動バランシング回転しながら円を描く

機械の上で。

機械上でホイールのバランスを取ることには次の利点があります。

1. 凹凸構造により初回調整後や摩耗後もバランス調整のためにホイールを取り外す必要がありません。機械の外でホイールを取り外し、取り付け、バランスをとるにはかなりの時間がかかります。そのため、砥石を機械に取り付けた後にバランスを取り直すことはほとんどなく、研削条件が悪化してスピンドルの耐久性が低下します。

2. ホイールが回転しながらバランス調整を行うので、機械自体のアンバランス量を常に監視できます。

3. 研削盤に直接バランシング装置を使用すると、約 25 g cm の不均衡でホイールのバランスを細かく正確に調整できますが、静的バランシングでは、フェースプレート上の不均衡は 70 g cm に達します。さらなる不均衡を引き起こす可能性があります。

円筒研削盤は、砥石の高速かつ正確な自動バランス調整のためにさまざまなデバイスを使用します。このようなデバイスの例を図に示します。 32. 円 5 のスピンドル 3 の端には分配カップリング / があり、そこを通ってオイルがシリンダー 6 に供給されます。油圧制御エッジの右または左への回転の結果、ピストン 7 が作動します。シリンダー 6 が回転して、円の初期バランスを大まかに調整します。アンバランスの大きさは、機械テーブルに設置された装置で振動の強さを測定することで判断されます。 2 番目の油圧制御エッジを右または左に回転すると、アンバランス値 25 g/cm まで円の正確なバランスが取れます。
半径方向（上または下）に移動するピストン 8 に作用する圧力で、正確なバランスがとられます。その値も装置によって決定されます。円のバランスの取れた位置は、ギアロッド 4 と 2 によって固定されます。

高速研削の導入を妨げる要因の一つに、上級砥石のアンバランスによる機械の振動。したがって、研削プロセス中にその場で研削砥石の追加のバランスをとることができる自動バランス装置の作成と実装に関する作業は特に重要です。

制御されたバランシング装置は、その名にちなんで名付けられたモスクワ自動ライン工場で製造されました。ソ連建国50周年（図33）。装置は次のように動作します。修正中です

軸受質量１１および１２はリングの形で作られており、砥石車の面板内で自由に回転することができる。 2 つの補正質量のそれぞれの不均衡は 5000 g-mm です。補正質量は歯車１３によって動かされ、歯車１３の回転は、ピストン４または５が移動するときに第２または第１のリングのレバーと噛み合い、それに伴ってリング１１および１２の一方が伝達される。ギア 10 に関連付けられたプーリーに押し込まれたギア 2 を介して、機械のスピンドルによって回転します。クラッチ 6 と 9 は、それぞれギア 7 または 8 に係合します。ホイール 7 がギア 3 と係合すると、ギアはスピンドルと接続されているシャフトよりわずかに速く回転します。キーを介してそれに入力すると、ギア 13 もより速く回転し、ギア 3 のホイール 8 はスピンドルよりわずかに遅い角速度で回転し始め、シャフト 1 はよりゆっくりと回転します。このようにして、矯正質量の逆方向の移動が実行されます。この装置は砥石車へのアクセスを容易にし、砥粒や冷却剤が機構に入るのを防ぎます。

自動機で軌道輪の軌道を研削する際、振動を0.5ミクロンまで低減することで、

平均0.5～0.6ミクロンであり、軌道輪の真円度は1.2ミクロンを超えませんでした。ベアリングの精度パラメータの向上により、ベアリングの耐久性が向上し、性能が向上します。

図では、図 34 は、圧力センサーからの信号に基づいて砥石車のバランスを自動的に調整する装置を示しています。アクチュエーターには 2 つの電動マイクロモーターが含まれており、ホイールとともに回転し、バランスウェイトを互いに垂直な方向に移動します。この図は 1 つのエンジンのみの制御回路を示していますが、もう 1 つのエンジンの制御も同様です。センサーは静圧ベアリングであり、そのポケット内の流体圧力は円にかかる半径方向の力に依存します。ポケット内の圧力はチューブ 2 を通って 2 つのベローズ 3 に伝達され、その差が測定されます。

反対側のポケットに圧力がかかります。差はアーマチュアオフセット4に変換されます誘導コンバータしたがって、電気信号に変換される。信号は増幅器６によって増幅され、接触ブラシ７および整流子８を介してアクチュエータモータ９に供給され、アクチュエータモータ９が回転してバランスウェイト１０を所望の方向に移動させる。他の一対のポケット内の圧力もまったく同じ方法で均等化されます。このシステムにより、ワークに対するホイールの半径方向の圧力を調整し、ホイールの不均衡によって生じる振動を減衰できます。

回転する円の質量を再配分することでアンバランスを解消するシステムを採用し、無駄な時間をなくします。

平衡装置の一例を図に示します。装置の本体はネジ１５で固定された４つの部分８、９、１７、１９からなる。本体はネジ１６で円の外側フランジに取り付けられる。

部品 8、9、17 によって形成されたキャビティには、バランスウェイト 10 および 14 があり、部品 10 および 19 によって形成された別のキャビティには、砥石車の軸の周りでこれらのウェイトを共同回転させるための機構が配置されています。さまざまな速度でこれにより、一方の荷重が他方の荷重に対して角変位することになります。このような物品の移動により、彼らは、共通センター重力は砥石車の軸の周りを回転し、同時に半径に沿って移動します。つまり、アルキメデスの螺旋に沿って移動します。

両方の重りの移動の結果、砥石車の共通の重心が砥石車の回転軸から必要な距離で砥石車の重り部分の正反対に位置する場合、砥石車はバランスが取れていると見なされます。機構
負荷の移動を実行するために、負荷が砥石車の軸に対して一方向または他方向に回転できるように設計されており、一方向の方が他の方向よりも速く回転できます。この装置は、フライホイール 21 および 23 を使用して作動し、装置で円を回転させながら、手の指でどちらか一方を動かさないように保持します。

フライホイール２３が停止すると、同じ軸に取り付けられた歯車７も停止し、機構の残りの部分が回転するため、歯車５は歯車７と結合してその軸の周りを回転する。ギア 5 を使用すると、ウォーム 4 が回転し、ウォームホイール 2 と連動して別のウォーム / が回転します。後者は、重り１０がキー１１によって固定されている歯車１８に回転を伝達する。歯車１８は歯車２５と噛み合っており、歯車２５とともに歯車２４が回転し、後者は重り１４が固定されているピニオン歯車１２を回転させる。キーで 13.

歯車 7 と重り 10 および 14 の間の歯車比は、機構の 1 回転に対して重り 10 が 0.99559 回転する、つまり機構および研削砥石に対して 0.00441 回転し、重り 14 が 0.99563 回転するようなものです。したがって、装置の円が 1 回転すると、負荷 10 は負荷 14 よりも 0.99563 - 0.99559 = 0.00004 回転先行します。

作業者は、荷物の重心位置がベストバランスを超えたことに気づくと、第２フライホイール２１を掴んでバランスウェイトをベストバランス位置に戻す。バランス調整には 3 ～ 5 分かかります。

ホフマン社（ドイツ）は、円筒研削盤用の独自設計の「油圧コンペンセータ」装置を開発しました。これにより、機械上で砥石のバランスを直接調整することができます。この装置は、砥石車スピンドルに取り付けられ、内部にチャンバーを備えた環状リザーバー、振動センサーを備えた電子測定装置、ノズルブロック、バルブブロックで構成されています。

装置の動作原理 (図 36): 砥石車の不均衡によりスピンドルの振動が発生し、振動センサーがこれを感知し、電子装置を使用してノズルとバルブブロックにコマンドを送信します。環状タンクのチャンバーに注入必要量流体を注入し、それによって円の不均衡を補償します。機械に使用されているクーラントを作動流体として使用できます。

研削砥石７のアンバランスが存在すると機械振動が発生し、この振動がスピンドル８とその支持体を介して機械に伝達される。振動センサー / は、可能であれば研削砥石の近くにあるスピンドルサポートの上に設置する必要があり、機械的振動を電気信号に変換します。

電子デバイス 3 は、環状リザーバーの 4 つのバランスチャンバーに従って 4 つのコンポーネントに分割された、既存の不均衡を示しています。 4つの信号が同時に送信されます電磁弁アンバランス値に従って、液体が中央タンク 4 からノズルブロック 2 の 4 つのノズルを通って噴射されます。

射出は、環状タンクに取り付けられた互いに半径方向に向けられた４つの星型スロットを通じて機械的接触なしに行われ、それぞれが特定のチャンバーに接続されている。いずれかのチャンバーに注入された液体は、遠心力が作用するため、機械の電源がオフになるまでチャンバー内に残ります。マシンが停止すると、リングコンテナは空になります。

この方法で達成されるバランス精度は非常に高く、機械自体の振動がわずかであればさらに精度が高くなります。バランスをとる時間は、円の直径とそのアンバランスによって異なりますが、数秒から 2 分かかります。

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サークルの組み立てと準備。機械に取り付ける前に、ホイールをチェックして、硬度と粒子サイズが指定された値に一致していることを確認する必要があります。技術地図。各円を注意深く検査し、軽くたたいて確認する必要があります木槌亀裂が存在する場合（音はガタガタせず、クリアである必要があります）。

ホイール 1 (図 9.16) は、研削盤のセットアップ図に従ってマンドレル 2 に組み立てる必要があります。円をマンドレルに取り付けるのは、破損を避けるために力を使わずに簡単に行う必要があります。間のギャップシート、マンドレルと円形の穴の直径は 0.3 ～ 0.5 mm である必要があります。円の端の軸に対する垂直度の偏差は 0.15 mm を超えてはなりません (直径 500 ～ 600 mm の円の外周で)。これは、円の端を回転させて達成されます。寸法 A、B、C、D。円とフランジの間に、厚さ 1 mm までの油を塗ったボール紙ガスケット 4 を配置する必要があります。フランジを使用して円をフェースプレートに固定する場合、フランジを正確に中心に置く必要があります。フェースプレートに取り付ける際のフランジの歪みや円の破壊を避けるため、ナット 3 を交互に (180° 反対側から) 締め付ける必要があります。

耐久力のテスト。機械で作業する前に、ホイールをテスト回転させて強度をテストします。速度の増加。この目的のために彼らはリリースします特殊な機械、運転速度の 1.5 倍の車輪速度を提供します。テストは、指定されたテスト速度で時間遅延を設けて実行する必要があります。テストモードは自動化されています。制御はリモコンから行います。円は、加速、テスト速度での保持、完全に停止するまでのブレーキという指定されたプログラムに従ってテストされます。回転速度は無段階に制御されます。テストスタンド吊り上げおよび設置装置が装備されています。円はフランジの上に乗せられますが、円の内穴とフランジの取り付け径との隙間が全周にわたって均一であることに注意する必要があります。

バランスサークル。ワークピースを確実に研削するために、高い正確性そして振動がなければ、フェースプレートに組み立てられた円のバランスが取れていなければなりません。アンバランスなホイールで作業すると、加工面にファセットや波打ちが生じ、スピンドルサポートがすぐに摩耗してしまいます。ホイールのアンバランスの原因としては、ホイール本体内の質量の不均一な分布、ホイールの外面に対する取り付け穴の位置の偏心、端部の非平行性および非直角性、不均一な含浸などが考えられます。クーラントによるホイールの取り付け、間違った取り付け - ホイールの非同心取り付けなど。

円のバランスが崩れると遠心力が発生し、振動が発生します。高速研削では、切削力による砥石の破断のリスクは減少しますが、遠心力による破断のリスクは増加します。

ホイールは研削盤の外側のバランススタンド上でバランスが取られます。マンドレルに取り付けられた円はサポート上に配置されます - 円筒ころまたはディスク (図 9.17)。両方のデバイス (図 9.17、a、b) には共通の欠点があります。それは大きな摩擦モーメントであり、バランス精度が低下します。「エアクッション」原理の使用により、静的平衡のための装置の合理的な設計を作成することが可能になりました（図9.18）。「エアクッション」装置の利点は、円を備えたマンドレルが小さな力のモーメントの影響下で容易に回転できることです。円筒形のローラーに円が取り付けられたマンドレルを静止状態から解放するには、7 倍、ディスクの場合は 40 倍のトルクが必要です。

ホイールは面板を使用して機械のスピンドルに固定されており、その端の溝にはホイールのバランスをとるためのセグメントである重りが配置されています。バランス調整は、砥石フランジの環状凹部にある 3 つの重りの位置を変更することで実行されます。アンバランスな円は、重い部分が下向きになります。フェースプレート内の重りを移動することにより、円がサポート上のどの位置でも動かないことが保証されます。ホイールが摩耗すると、ホイール本体の質量の偏りによりバランスが崩れる場合がありますので、ホイールバランスの再調整をお勧めします。これを行うには、液体がホイールの下部の細孔に蓄積してバランスを崩さないように、冷却をオフにしてホイールを動作速度で 1 ～ 2 分間回転させることをお勧めします。。

より重要な場合には、天秤が使用されます。バランス部品の丁寧な製造により、バランス精度は残留重心変位5ミクロンを実現します。バランス調整の平均所要時間は 15 ～ 20 分です。バランシングスケールは、直径 200 ～ 600 mm の砥石車のバランスをとるために設計されています。研削盤上でホイールのバランスを直接調整する装置も使用されます。

中心円筒研削盤の調整。次の順序で調整を実行することをお勧めします。

調整モードですべての機械コンポーネントの動作をチェックし、誤動作を排除します。
ドレッシング機構の縦方向の動きの速度を設定し、（新しい砥石車を取り付ける必要がある場合）複写機の電源をオフにして予備ドレッシングを実行します（通常、このようなドレッシングはダイヤモンド代替品を使用して行われます）。
砥石車のバランスをとり、バランスの良さをチェックします。
(必要に応じて) コピー装置を使用して砥石車を編集します。
主軸台と心押し台にセンターを設置し、それらの位置合わせを確認します。
主軸台と心押し台を所定の軸方向距離に設置します。
ワークピースを中心（チャック）に取り付け、固定の信頼性を確認します。
チェック相互の取り決め軸方向および半径方向にワークピースを備えた研削ヘッド。
縦研削中にテーブルの移動方向を変えるために停止を配置します。
指定された処理モードを設定します。
長いワークを研削する場合は、振れ止め（レスト）を取り付けてください。
標準に従ってインストールして構成する測定器外面の直径を制御し、機械サイクルを制御します。
2つまたは3つのワークピースのテスト研削を実行し、それらの誤差を測定し、研削ヘッドの位置と測定装置の設定を調整します。
ワークの処理結果が良好な場合は、機械に自動サイクルを取り付け、バッチのワークを処理して機械の動作をチェックし、必要な生産性と精度を確保します。

センターの設置と位置合わせ。センターを取り付ける前に、ヘッドストックのスピンドルの円錐形の穴に傷がないか確認し、汚れを取り除き、オイルを塗布する必要があります。型紙でセンターの角度を確認し、ペイントでシャンクのフィット感を確認します。中心の位置合わせは、主軸台 1 と心押し台 4 に取り付けられた特別なマンドレル 3 (図 9.19) によって決定する必要があります。位置円筒面マンドレル母線の全長に沿ってインジケータ 2 でマンドレルをチェックします。 0.01mm以上のずれがある場合は、前台を回転させるか心押し台を移動させて芯ずれを解消してください。

心押し台の設置。インストール心押し台必要な位置に取り付け、2 本のクランプネジを使用してテーブルにしっかりと固定します。後中心の部分の押し付け力は適度にしてください。部品が軽くて薄いほど、この労力は少なくて済みます。過剰なクランプ力はセンターの摩耗を早め、その結果、加工品質の低下につながることに注意してください。部品への弱い圧力も許容できません。部品へのホイール圧力の影響により、後部中心が移動し、加工精度が損なわれる可能性があるためです。長い部品を研削する場合は、必要な数加工中に生じる力の影響で部品がたわむのを防ぐ振れ止め。

次に、作動流体の冷却および濾過システムを調整および確認する必要があります。

停止位置。研磨する部品を中心に取り付けた後、縦方向の研磨中にテーブルの移動方向を変更するためのストップの配置を開始する必要があります。部品の軸方向における円と部品の相対位置を確立するには、基準部品を機械の中心に配置します。研削主軸台には、部品の軸方向に調整動作が与えられます。通常、パーツの左端がベースとして使用され、その位置はパーツの長さに関係なく一定に保たれます。調整時の試運転は砥石台と部品の電動モーターをONにし、火花が出るまで砥石を部品に近づけ、手動でテーブルを動かします。スパークが部品の全長に沿って均一であれば、オンにすることができます。自動給餌。数回動かした後、両端の部品の直径を確認し、円錐状になっている場合はテーブルの位置を確認します。

マシンのセットアップ。機械のセットアップ時は既存の横送りダイヤルを使用するだけで済み、設定が簡単です。部品が必要な速度で回転し、テーブル移動切り替えストップの位置が必要な研削長さに対応していることを確認した後、火花が現れるまでホイールを部品に向かって慎重に移動する必要があります。この位置でダイヤルを放し、横送りフライホイールは動かさずに、横送り機構本体の0目盛とダイヤルの0目盛の間の目数が半分になるように動かします。部品の直径の許容値。この後、ダイヤルを固定した後、自動送りをオンにして加工を行うことができます。ダイヤルのゼロ目盛りと横送り機構の本体が一致すると、横送りストップによって自動送りがオフになります。ゼロ位置の 2 ～ 3 目盛り手前で、余分な金属の除去を防ぐために部品のサイズを確認し、必要に応じてセットアップを適切に調整する必要があります。停止まで研削する場合、摩耗を補うためにホイールの位置を定期的に調整する必要があります。

計測・制御機器の調整。測定器は基準部に沿って測定位置に設置されます。まず、部品の軸に沿って予備調整が行われ、最終的にゼロ位置に設定されます。レバー方式の機器を設置する場合、水平レバーと垂直レバーを独立して調整する必要があります。測定器の最終調整後、固定が確実であり、装置の部品とユニットの調整された正確な相対位置が固定後も維持されるように、ユニットの位置を固定する必要があります。

試し研削では、手動送りを使用して研削面の長さに沿って火花の状態を確認する必要があります。スパークが全長に沿って均一であれば、自動送りをオンにすることができます。部品を研削した後、最も離れた 2 つのセクションのジャーナルの直径を確認する必要があります。テーパーがある場合は、テーブルの上部を下部に対して回転させて、水平面内のテーブルの位置を調整する必要があります。調整中に回転角度を監視するには、特別なダイヤルまたはインジケータ付きの調整装置を使用します（図 9.20）。この装置は、ブロック 3 上の機械の下部テーブルに取り付けられており、2 つの回転要素 1 および 4 を備えており、その助けを借りてインジケータ 2 が機械テーブルの高さと幅に沿った異なる位置に取り付けられます。テスト研削を繰り返して最終的にテーブルの取り付け状態を確認します。

空気圧測定器用非常に重要装置が正しく調整されており、それに対応して標準に従って実行される読み取り装置のスケールの校正が行われています。スケール穴を測定するには、設定リングを使用して空気圧機器を校正します。キットには、デバイスの校正対象となる測定部品の最大直径に対応するサイズの取り付けリングが少なくとも 2 つ含まれている必要があります。設定リングを使用して、制御点が機器のスケールに適用され、点間のセグメントを分割することによって中間値が取得されます。必要な分割価格を得るために、リングに沿って均等に分割されます。正しい使い方空気圧装置は、その動作の精度と信頼性が重要です。

平面研削盤のセットアップの特徴。長方形のテーブルと磁性プレートを備えた機械のセットアップは、機械のコンポーネントの動作を確認するだけでなく、ワークを取り付けてクランプするための磁性プレートまたは装置の保守性を確認することから始める必要があります。テーブルと磁性プレートの平面度からのずれがある場合、機械のデータシートに従って必要な平面度からのずれまで研磨する必要があります。以下の特徴を考慮してさらに調整を行うことをお勧めします。

磁性プレートを使用する場合は、各ワークが 2 つの極に重なるようにワークをプレート上に置きます。クランプ力を確認してください。ワークを取り付け、電磁プレートをオンにし、テーブルを送り込んだ後、砥石を徐々にワークに接触させます（衝撃を避けるため）。

長方形のテーブルを備えた機械をセットアップする場合は、砥石のサイズと研削方法 (外周または端部) によって決まるオーバーランを確保しながら、テーブルの移動方向を切り替えるストップを配置します。研削ヘッドの横方向の動きを制限するストップを配置し、ディスクがプレートの端に対してその高さの 0.3 を超えないようにしてください。テーブルの前後ストロークの長さと速度に応じて、ダブルストロークの頻度を設定します。横送りと縦送りの必要な値を設定します。機械の動作サイクルを実行し、処理の終了時に機械を自動的に停止する測定および制御装置をセットアップします。

ホイールの重心が回転軸と一致すると、ホイールのバランスが取れ、高い周速度でも確実に動作できます。円の不均衡は、不規則な形状; 外周に対して偏心した取り付け穴の位置
サークルリース。不均等な材料密度など。円は特別なスタンド上でバランスが取れています（図13.53、a）。プリズム、ディスク、円筒ローラーが支持体として使用されます。円はマンドレルに取り付けられ、ローラー上に配置されます。 2 つのセグメント (図 13.53、b) のバランス調整は、端側からフランジの溝に沿って移動することによって実行されます。バランスが取れていないと、円の重い部分が落ちてしまいます。セグメントを移動することにより、円がサポート上の任意の位置に静止するまで、円のバランスの程度が再度チェックされます。直径が 100 mm を超える円はすべてバランスが取れている必要があります。バランスを取る前に、ホイールを検査して亀裂がないことを確認する必要があります。特別な機構を使用して、ホイールのバランスを研削盤上で直接調整できます。
13.34。研削時のアクティブ制御
サンディングは通常完了します技術的プロセス製品のサイズは最終的なものです。自動研削盤の作業サイクル時間の大部分 (補助時間の最大 30%) は、研削されるワークピースの測定に費やされます。したがって、自動寸法制御が使用され、研削の生産性が大幅に向上します。
機械にはアクティブ制御システムが装備されています（図13.54）。アクティブ制御では、加工前のワークの実寸（または加工中のワークの寸法）と指定されたサイズを比較します。このような比較を実行し、対応する測定情報の信号を生成するデバイスは、アクティブ制御デバイスと呼ばれます。これらのデバイスは、直接または間接的な測定によって動作します。直接測定中、デバイスの感応要素は処理中の表面と接触します。

ワークピースの摩耗により、間接接触の場合は接触しません。デバイスには、機械式、電気接触式、空気圧式、誘導式などがあります。
能動制御手段には以下のものが含まれる。測定装置。測定装置; コマンドデバイス。コマンド信号増幅器。警報装置。電源。測定装置はインジケーターの形で情報を提供します。コマンドデバイスは測定情報を次のように変換します。離散信号- コマンド
のために自動運転処理。測定器とは、てこ機構やプリズムなどのことです。指令信号増幅器は測定器の電気信号を増幅します。信号デバイスは、コマンドの実行に関する情報を提供します。製造条件に応じて、指定された要素の一部のみを使用する簡略化されたアクティブ制御方式が使用されます。
アクティブ制御では、さまざまな測定機器（指示計、空気圧式、誘導式など）が使用されます。図では、図 13.55 は、機械式 (図 13.55、a) および空気圧式 (図 13.55、6) デバイスを備えた測定器の図を示しています。測定装置は測定装置 1 に固定的に接続されています。ワークピースのサイズに関する情報は装置 2 のスケールに表示されます。処理は手動で制御されます。測定装置 1 (図 13.55.6) は、空気圧センサーを使用して非接触測定を実行します。測定情報は装置 2 によってはかり上に発行され、コマンド装置 3 と増幅器 4 を使用して機械の実行主体に送信され、実行されます。必要な動き。コマンド信号の実行はブロック 5 によって制御されます。
図では、 13.56、および単一接触測定装置が示されています

読み取り装置 2 を使用して円筒研削盤の中心に取り付けられたワーク 1 の半径 R を測定するための装置。同一の機械上でワーク 2 の直径寸法 D を測定するためのブラケット 8 を備えた 3 接触式測定装置図に示されています。 13.56、b. ブラケット８は、負荷３（またはバネ）の作用下でヒンジ４、６を備えたレバーシステムによって常に押されている先端１、９によってワークピース２の表面に自己取り付けされている。ヒント 1、5 は測定要素であり、

エンド9 - 基本要素。ロッド５はブラケット８に対して移動することができる。移動量は読み取り装置７によって認識される。
図では、図13.57は、内面研削盤で研削する際にワークピースの穴の直径を測定するための装置を示しています。ばね 3 によってレバー 1、2 に取り付けられた測定チップ 7、8 は、処理対象の表面 6 と接触しています。レバーはヒンジ 9、10 にあります。レバー 4 は、ヒンジサポート 11 に取り付けられています。レバー 1、両方の先端 12 の動きを合計し、全体の動きを伝達します。測定器 5.

センタレス研削盤の事前調整システムの図を図 13.58 に示します。機械上で処理された部品 / は、搬送装置によって位置 2 に移送され、そこでコンバーター 3 によって測定されます。制御されたサイズが設定された許容範囲を超えると、コンバーター 3 は信号、つまりコマンドを発行します。アクチュエータ 4 (ラチェット機構付き電磁石)。
電磁石がオンになるとラチェットホイールが回転し、ネジ機構を介して研削主軸台を調整パルス（1～2μm）に応じた量だけ移動させます。
2軸平面研削盤のセットアップ図を図に示します。 13.59。回転時ラウンドテーブル図１０に示すように、ワーク２は測定器３の下に送られ、測定器３の先端が加工面に接触する。砥石が磨耗すると、研削されるワークの高さが高くなります。
ワークピースのサイズが調整前のサイズと等しくなると、装置 3 がトリガーされて信号 (調整コマンド) を発行し、その信号がアンプ 4 に送信され、次にスターターに送信され、電気モーター 5 がオンになります。そこからギアボックス 6、ベベルギア 7、ネジ 8 を介して、その動きが研削ヘッド 9 に伝達されます。研削ヘッド 9 は微調整動作を行います。
機械加工された表面を制御および測定するには、ノギス、マイクロメーター、ステープル、ゲージなどのさまざまな汎用試験および測定機器が使用されます。