SMD コンポーネントを扱う場合、アマチュア無線家は必ずはんだ付けの問題に遭遇します。 かつて、1,000 個以上の部品をはんだ付けする必要に直面したとき (3 週間かかりました)、私は座って頭を悩ませ、次の技術を思いつきました。 この技術は片面にSMDコンポーネントが配置されている基板のはんだ付けにのみ適しているとすぐに言いたいです。 このようなコンポーネントが両面にある場合は、もう一方の面を手ではんだ付けする必要があります。
1. はんだペーストを購入する必要があります。 これに出会いました。 もしかしたら自然界には他にも種類があるかもしれません。 私はそれを取りました。 ペーストは、はんだ粉に塩化亜鉛と粘性のある水ベースのゴミを混ぜたものです。
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2. まず、絵を書いた紙に プリント回路基板(より良い 等身大すべての詳細を示します) はんだ付けする必要があるすべての SMD コンポーネントをその場所に置きます。 このステップをスキップする必要はありません。次のステップが完了すると、ボードにコンポーネントをインストールする時間がほとんど残らないため、事前にすべてを準備しておく必要があります。
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3. エッチングされたプリント基板を研磨し、ブラシを使用してはんだペーストを塗布します。 特に注意してください - ボードに穴を開けます それは禁止されています、はんだ付け後にのみ穴を開ける必要があります。 ペーストはトラックをかろうじて覆い、すべてのトラックがペーストの層を通して「透けて見える」ようにする必要があります。 ペーストをボード上に均一に広げるには、ボードに水を一滴垂らしても問題ありません。 過剰な水は非常に有害です。水分が沸騰すると (下記を参照)、部品が所定の位置からずれる可能性があります。 大きい 空席もちろん、基板に糊を塗る必要はありません。 はんだは下に沈み、上部には主に粘性のあるゴミがあるため、容器の底からペーストを拾う方が良いです。 ピッキングするときは、はんだ粉が圧力でくっつかないように、最小限の機械の力で行う必要があります（私は通常、瓶をひっくり返してペーストが滴るまで時間を置くだけです）。 ペーストの使用説明書では、人工呼吸器を着用し、換気された場所で作業することを推奨しています。 私の意見では、これらの推奨事項は従う価値があります。
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4. このようにして準備されたボード上で、紙からすべてのコンポーネントを所定の位置に転写します。 コンポーネントを特に正確に取り付けようとする必要はありません。重要なのは、コンポーネントのリード線が接触パッド上に落ちることです。 平らな表面を持つ大きな部品 (強力なキーなど) は、取り付け時に軽く押す必要がありますが、その他の部品はクランプする必要がありません。
6. アイロンの表面に4つの不要なSMD抵抗器を配置し、その上に部品が配置された基板を配置します（抵抗は基板とアイロンの表面の接触を防ぐために必要です）。 気長にお待ちしております。 表面のペーストが溶け始めたら（奇跡の瞬間を写真でご覧ください）、ボードの表面全体にペーストが溶けるのを待ってから、慎重にボードを取り外して冷まします。 何も触ったり押したりしないでください（特に表面が平らな大きな部品）。はんだがすぐにその下から流れ出て、間違いなく何かがショートします。確認してください。 最小限のペーストが塗布されていれば、それがどれほど驚くべきものであっても、無関係な短絡 (SMD チップのハウジングの下を含む) は決して発生しません。
穴を開けます。 通常のコンポーネントをインストールします。 楽しみましょう。
はんだ付けは非常に丁寧で、まるで工場出荷時のような仕上がりです。 はんだ付け速度は数倍だけでなく、桁違いに向上します。 一番の問題は、アイロンの温度とペースト層の厚さを調整することです。 また、あえて言いますが、入力インピーダンスの高いアンプの入力段をこの方法ではんだ付けしないでください。残ったペーストがおそらく半田付けされます。 表層ボードやすべてが台無しになります。 もちろん、アイロンの代わりに、ヘアドライヤー付きのはんだ付けステーションの方がはるかに優れていますが、残念ながら...
PS.このテクノロジーを使用した 1 年半以上の経験により、いくつかの問題が明らかになり、当然のことながら、それらを解決するいくつかの方法が明らかになりました。 それらを簡単にリストします。
- ここで説明した方法を使用して片面基板をはんだ付けすることはお勧めできません。 理由は簡単です。銅とグラスファイバーの熱膨張係数は（わずかではありますが）互いに多少異なります。 このため、はんだ付け時に基板の曲がりが0.2～0.3 mmに達する可能性があり、そのため加熱が不均一になり、端がわずかに焼けます。 さらに、一部のブランドの片面グラスファイバーでは、このような加熱により内部剥離 (気泡の形成) が始まります。 解決策は簡単です。常に両面グラスファイバーを使用し、銅線の未使用の面を取り除くだけです。 両面グラスファイバーラミネートでは、上記の現象は一度も観察されたことがなく、これを使用したはんだ付けははるかに「スムーズ」になります（どうやら、銅と銅の層が異なるという事実による）。 底部側ボードの表面全体に均一な熱分布が保証されます)。
- はんだ付けの際、高電圧回路では問題が発生する可能性があります。 実際のところ、はんだ付け時にはフラックスと 小さなボール錫。 最大 50 ～ 100 V の電圧では、基板の誘電特性は実質的に劣化しませんが、より高い電圧では、表面で「線香花火」が始まり、必然的に設計に悲惨な結果が生じます。 この問題を解決するには、いくつかのルールに従う必要があります。
- いかなる場合でも、はんだ付け前に基板を清掃しないでください。 サンドペーパーは、銅をグラスファイバーに接着するために使用された接着ベースに必然的に跡を残し、錫とフラックスの両方がこれらの溝に確実に沈着します。 基板をサンディングする代わりに、はんだ付け前に酸性溶液 (酢酸、塩酸) で拭き、その後すすぐ必要があります。 窒素と 硫酸前者は銅に深刻な跡を残し、後者は基板のベースを破壊するため、使用しないでください。
- 繰り返しますが、ペーストは最小限にすることをお勧めします。 実際には存在しないはずです。 理想的な状態は、はんだ付け後、基板のすべての痕跡が光沢があるが、どの基板にもはんだが一滴も目立たない状態です。
- 基板が高電圧回路で動作する場合は、洗浄後、できれば約 5 分間洗浄してください。 沸騰させる水中で（これは愚かな冗談ではなく、完全に真剣な推奨事項です）。 水に酢を数滴加えることをお勧めします。 沸騰後、ボードを再度洗浄し、暖かい場所で乾燥させます。
- ボードはツァポンワニスまたは ISOTEMP ワニスでコーティングする必要があります。
はんだ付け SMD部品ヘアドライヤーなし
通常の 40 ワット EPSN はんだごてとマルチメーターを使用して、さまざまな問題を独自に修理する方法を誰もが理解しています。 電子機器、出力パーツ付き。 しかし、そのような部品は現在、主に電源にのみ存在します。 各種装備、および同様の電源ボードでは、大量の電流が流れ、高電圧が存在し、すべての制御ボードは現在 SMD 要素ベースに基づいています。
では、SMD 無線コンポーネントを分解してはんだ付けする方法がわからない場合はどうすればよいでしょうか。 可能な修理取り付けや分解にあまり詳しくない人は、はんだ付けステーションやはんだ付けヘアドライヤー、さまざまなノズルやチップが必要だとおそらく言うでしょう。それら、ノークリーンフラックス、タイプ RMA-223 など、ワークショップにあるもの 家の便利屋通常は起こりません。
家には、はんだ付けステーションとヘアドライヤー、ノズルとチップ、フラックス、さまざまな直径のフラックスを含むはんだがあります。 しかし、注文に出かけているとき、または友人を訪ねているときに、突然機器を修理する必要が生じた場合はどうすればよいでしょうか? 何らかの理由で、欠陥のある基板を分解して家に持ち帰るか、適切なはんだ付け装置が利用できる作業場に持ち込むのは不便ですか? 解決策はあることが分かりましたが、それは非常に簡単です。 そのためには何が必要なのでしょうか？
はんだ付けには何が必要ですか？
1. 新しいマイクロ回路を取り付けるための、先端が針状に尖ったはんだごて EPSN 25 ワット。
2. はんだごて EPSN 40 ～ 65 ワット、先端が鋭い円錐形に尖っていて、ローズまたはウッド合金を使用した超小型回路の解体用です。 40〜65ワットの電力のはんだごては、はんだごての電力を調整するための装置である調光器を介してオンにする必要があります。 下の写真のようなものがあるととても便利です。
3. ローズまたはウッド合金。 たとえば、Soic-8 パッケージ内にある場合は、サイド カッターを使用して液滴からはんだ片を切り取り、両面の超小型回路の接点に直接配置します。
4. 三つ編みを解体する。 分解後、チップ自体だけでなく基板上の接点からもんだ残留物を除去するために必要です。
５．ＳＫＦフラックス（アルコールロジンフラックス、粉末に粉砕され、９７％アルコールに溶解されたロジン）、またはＲＭＡ－２２３、または好ましくはロジンをベースとする同様のフラックス。
6. Flux Off フラックス残留物除去剤、または 646 溶剤、および毛のある小さなブラシ 中程度の硬さ、通常、学校で絵画の授業で絵を描くために使用されます。
7. フラックスを含む直径 0.5 mm の管状はんだ (この直径が望ましいが、必ずしもこの直径である必要はない)。
8. ピンセット、できれば湾曲した L 字型。
平面部品の配線
では、プロセス自体はどのように機能するのでしょうか? ローズまたはウッドのはんだ (合金) の小片を噛みます。 マイクロ回路のすべての接点にフラックスをたっぷりと塗布します。 接点が配置されているマイクロ回路の両側のローズにはんだを一滴垂らします。 はんだごての電源を入れ、調光器を使用して設定します。電力は約30〜35ワットですが、もうお勧めしません。分解中にマイクロ回路が過熱する危険性があります。 加熱したはんだごての先端を、マイクロ回路の両側のすべての脚に沿って通過させます。
ローズ合金を使用した解体。
この場合、超小型回路の接点は閉じますが、これは怖いことではありません。超小型回路を解体した後、解体用編組を使用して、基板上の接点と超小型回路の接点から余分なはんだを簡単に取り除くことができます。
そこで、マイクロ回路の脚が欠けている端に沿ってピンセットを使って掴みました。 通常、ピンセットで保持する超小型回路の長さにより、はんだごての先端をピンセットの先端の間で、接点が配置されている超小型回路の両側で交互に動かし、わずかに引き上げることができます。ピンセットで。 ローズまたはウッド合金を溶かす際、非常に強い性質を持つため、 低温鉛フリーはんだ、さらには通常の POS-61 と比べて (約 100 度) 溶融し、接点上のはんだと一緒に移動するため、はんだ全体の溶融温度が下がります。
組紐を使用してマイクロ回路を解体します。
したがって、危険な過熱を引き起こすことなく超小型回路が分解されます。 基板上には、ローズ合金や鉛フリーのはんだが粘着性の接点の形で残っています。 基板を正常な状態に戻すには、解体用の編組を使用します。フラックスが液体の場合は、その先端をその中に浸し、基板上に形成されたはんだの「鼻」の上に置くこともできます。 次に、はんだごての先端で押しながら上から加熱し、接点に沿って編組を動かします。
編組無線部品のはんだ付け。
したがって、コンタクトからのはんだはすべて編組に吸収されて編組に移され、基板上のコンタクトからはんだが完全に除去されます。 次に、マイクロ回路を別のボードにはんだ付けする場合、または、たとえばプログラマを使用してフラッシュした後、フラッシュメモリチップの場合は同じボードにはんだ付けする場合は、同じ手順をマイクロ回路のすべての接点で実行する必要があります。 BIOS ファームウェアを含む マザーボード、モニター、またはその他の機器。 この手順は、超小型回路の接点から余分なはんだを取り除くために実行する必要があります。
この後、フラックスを再度塗布し、超小型回路を基板上に配置し、基板上の接点が超小型回路の接点に厳密に対応するように配置します。基板上の接点にはまだスペースが残っています。脚の端。 何の目的で私たちはここを離れるのでしょうか？ はんだごての先端で接点を軽く触れて、基板にはんだ付けできるようにします。 次に、25 ワットの EPSN はんだごて、または同様の低電力のはんだごてを使用し、対角線上にある超小型回路の 2 本の脚に触れます。
はんだごてを使用して SMD 無線コンポーネントをはんだ付けします。
その結果、超小型回路は「スタック」していることが判明し、接触パッド上の溶けたはんだが超小型回路を保持するため、動かなくなります。 次に、フラックスが入った直径0.5 mmのはんだを取り、それを超小型回路の各接点に運び、はんだごての先端、はんだ、および超小型回路の各接点に同時に触れます。
より大きな直径のはんだを使用することはお勧めしません。「鼻水」が発生する危険性があります。 したがって、各接点にはんだが「堆積」されます。 すべての接点でこの手順を繰り返し、超小型回路が所定の位置にはんだ付けされます。 経験があれば、これらすべての手順は実際には 15 ～ 20 分、またはそれより短い時間で完了できます。
私たちがしなければならないのは、溶剤 646 または Flux Off 洗浄剤を使用して基板から残ったフラックスを洗い流すことだけです。基板は乾燥後にテストの準備が整います。すすぎに使用される物質は非常に揮発性であるため、これは非常に迅速に行われます。 特に 646 溶剤はアセトンをベースとしています。 基板上の刻印、シルクスクリーン印刷、ソルダーマスクは洗い流されたり溶解されません。
唯一のことは、Soic-16 以上のマルチピン パッケージのチップをこの方法で分解するのは、同時ウォームアップが難しいため問題があるということです。 大量足 皆さんも楽しくはんだ付けをして、マイクロ回路の過熱を減らしましょう! 特に無線回路 - AKV。
共有先:この投稿では、初心者の無線トーメンターに、ヘアドライヤーを使わずに、SMD コンポーネントを美しく、簡単に、素早くはんだ付けする方法を説明します (「表面モンタージュの詳細」とは、部品の表面実装を意味します)。 一般に、何らかの理由で、SMD コンポーネントのはんだ付けは難しくて不便であるという意見があります。 そうでないと説得してみます。 さらに、SMD 部品のはんだ付けが従来の TH 部品 (「スルーホール」とは「穴を通す」と訳されます) よりもはるかに簡単であることを証明します。
「率直に言って、TH コンポーネントと SMD コンポーネントにはそれぞれ独自の目的と使用分野があり、SMD の方が優れていると説得するのは少し間違っています。まあ、それでも興味を持って読んでいただけると思います。」
初めて SMD コンポーネントをはんだ付けしようとする人が犯す主な間違いは何か知っていますか?マイクロ回路の小さな脚を見ると、これらの小さな脚をはんだ付けし、脚の間に「鼻水」が入らないようにするには、どのような薄いチップが必要かという考えがすぐに浮かびます。 店では、薄い円錐形の先端を見つけて、はんだごてに取り付け、少量のはんだを拾い、針先で各脚を別々にはんだ付けしてみます。 それは長くて疲れて、きれいではないことがわかりました。 このアプローチは論理的であるように見えますが、根本的に間違っています。 その理由は次のとおりです。SMD コンポーネントのはんだ付けには、表面張力、濡れ力、毛細管効果などの「恐ろしい力」が必要であり、それらを使用しないことは、作業がはるかに困難になることを意味します。理論的にはすべてがどのように進むべきでしょうか? はんだごての先端が脚に当てられると、湿潤力が作用し始めます。この力の影響で、錫が脚の四方八方から「流れ」始めます。 錫は毛細管効果によって脚の下に「引き寄せ」られ、同時に脚の下とボード上の接触パッドが「濡れ」始めます。 はんだは脚とともにパッドを均等に「充填」します。 はんだごての先端が脚から外され、はんだがまだ液体の状態にあると、表面張力によってはんだから液滴が形成され、はんだが広がって隣接する脚と融合するのを防ぎます。 これらのように 複雑なプロセスはんだ付け時に発生します。 しかし、これらすべてのプロセスは自動的に行われ、必要なのははんだごての先端を脚に（または一度にいくつか）持ってくることだけです。 本当に簡単ですか?!
「実際には、非常に小さな SMD コンポーネント (抵抗、コンデンサなど) のはんだ付けには特定の問題があり、はんだ付け中に先端に「くっつく」可能性があります。このような問題を回避するには、それぞれの面を別々にはんだ付けする必要があります。」
良好なはんだ付けを行うには、特定の材料と工具が必要です。 快適なはんだ付けを実現する主な材料は液体フラックスです。 はんだ付けされる金属の表面から脱脂および酸化物を除去し、濡れ力を高めます。 さらに、はんだはフラックス内に液滴を形成しやすくなり、「鼻ブリッジ」の発生を防ぎます。ロジンやワセリンのフラックスにはそのような効果はありませんので、液体フラックスを使用することをお勧めします。 液体フラックスが店頭に並ぶのは珍しいことではありません。購入するのは問題ありません。 アセトンを思わせる嫌な臭いのある透明な液体のように見えます（私が購入したのは「F5 – 微細電子機器のはんだ付け用フラックス」というものです）。 もちろん、アルコールロジンを使用したはんだ付けを試すこともできますが、第一に、効果は悪化し、第二に、凍結したロジンをアルコールで除去した後、ハンダ付けが残ります。 白色塗装、これを除去するのは非常に困難です。次に重要なのははんだごてです。 温度制御があれば非常に便利です。コンポーネントの過熱を心配する必要はありません。 最適な温度 SMD コンポーネントのはんだ付け温度は 250 ～ 300 °C の範囲です。 温度制御機能付きのはんだごてがない場合は、こて先温度が低い低電圧はんだごて (12v または 36v 電力 20 ～ 30w) を使用することをお勧めします。 最悪の結果は、通常の 220v のはんだごてによって生成されます。 問題は、こて先温度が高すぎることでフラックスが急速に蒸発し、はんだ付け面の濡れ性が悪化することです。 高温のため、脚を長時間加熱することはできません。このため、はんだ付けは基板を刺すような神経質な作業になります。 この状況から部分的に抜け出す方法として、電源レギュレーターを介してはんだごてをオンにすることをお勧めします（回路は非常に単純ですので、自分で作るか、ランプ店で調光器として販売されている既製のものを購入してください）。ランプとシャンデリア）。はんだごての先端には、均一な切り込みが必要です (「ドライバー」などの古典的な「手斧」または 45 度の切り込みのいずれかです)。
コーンチップは SMD コンポーネントのはんだ付けには適していません。これを使ってはんだ付けしないでください。問題が発生する可能性があります。 とても 良い結果「マイクロ波」のような痛みを与えます。 知らない人のために説明すると、これは作業面に穴が開いた刺し傷です。 この穴とそこに生じる毛細管効果のおかげで、はんだを塗布できるだけでなく、余分なはんだを効果的に除去することもできます（電子レンジはんだ付けを試した後、残ったこて先は箱の中で放置されていました）。
半田。
特別なはんだは必要ありません。通常使用しているはんだを使用してください。 細いワイヤーのはんだ付けは非常に便利で、塗布が簡単です。 直径0.5mmのワイヤーを使用しています。 鉛フリーはんだは使用しないでください (鉛は有害であるため、電子機器メーカーに鉛フリーはんだへの切り替えを強制しようとしています)。 はんだに鉛が含まれていないため、表面張力が大幅に低下し、はんだ付けが容易になります。 通常のはんだごて問題になるだろう。
ピンセットも必要です。 ここには特別な機能はありません。便利なものであれば何でも構いません。
はんだ付け技術は非常に簡単です。
SMD コンポーネントをコンタクトパッド上に置き、液体フラックスで十分に湿らせ、はんだごての先端をコンポーネントに当てます。先端からのはんだがコンポーネントの接点と基板パッドに流れ、はんだごてを外します。 準備ができて！ コンポーネントが非常に小さいか大きい場合 (チップが両側を同時に掴めない)、ピンセットでコンポーネントを保持しながら、それぞれの面を別々にはんだ付けします。
超小型回路をはんだ付けすると、このような技術になります。 脚が接触パッドに着地するように超小型回路を配置し、はんだ付け領域をフラックスで十分に湿らせ、外側の脚の 1 つをはんだ付けし、最後に脚とパッドの位置を合わせます (はんだ付けされた脚により、一定の制限内で超小型回路を「回転」させることができます)本体）、別の脚を斜めにはんだ付けします。この後、超小型回路がしっかりと固定され、残りの脚を安全にはんだ付けできます。 先端をマイクロ回路のすべての脚に沿って動かしながら、ゆっくりとはんだ付けします。 ジャンパーが形成されている場合は、チップから余分なはんだを取り除き、液体フラックスでジャンパーをたっぷりと潤滑して、再び脚の上に移動する必要があります。 余分なはんだ刺されると「鼻水」が排出されます。
上記の内容を明確に示したビデオはあまりありません。「ここで見てください」"
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SMD コンポーネントは、プリント基板の表面に取り付けられる小さな電子要素です。 「SMD」（転写では「SMD」）は、 英語で「Surface Mounted Device」、直訳すると「表面実装デバイス」。
「表面」という言葉のもう一つの意味は、はんだ付けが行われていないことです。 伝統的な方法コンポーネントのピンが PCB の穴に挿入され、 裏側導電性トラックにはんだ付けされます。 SMD コンポーネントは、すべてのトラックが配置されている前面に取り付けられています。 このタイプの着地は表面実装と呼ばれます。
SMDコンポーネントを使用しているため、 最新技術、 持っている 小さいサイズそしてマス。 機能的には数十、場合によっては数百の抵抗、コンデンサ、トランジスタを含む小さな素子は、通常の半導体ダイオードよりも数倍小さくなります。
それによって 無線電子機器のコンポーネントから作られています 表面実装、非常にコンパクトで軽量です。
SMD コンポーネントのサイズが小さいため、要素自体に誘導電流が発生する条件が作り出されません。 このエンクロージャには小さすぎるため、影響はありません。 性能特性。 その結果、そのような部品に組み立てられたデバイスは、干渉を引き起こしたり、他のデバイスからの干渉に反応したりすることなく、より適切に動作します。
SMD コンポーネントは、ボード上で互いに非常に近接して配置できます。 モダンなディテール非常に小さいため、スペースのほとんどが無線コンポーネントではなく導電性パスで占められ始めました。 このため、メーカーは回路基板を多層化するようになりました。 それらは複数のボードのサンドイッチのようなもので、すべてのトラックからの接点のみが最上部のボードの表面にもたらされます。 これらの接点は実装パッドと呼ばれます。 このような多層基板は非常にコンパクトです。 製造に使用されています 携帯電話、スマートフォン、タブレットコンピュータ。 それらの詳細は非常に小さいため、多くの場合、顕微鏡でしか見ることができません。
はんだ付け技術
上で述べたように、SMD コンポーネントのはんだ付けは実装パッチの表面に直接実行されます。 多くの場合、取り付け後に部品のリード線さえ見えなくなります。 したがって、従来のはんだごてを使用することはできません。
SMD コンポーネントのはんだ付けは、次のいずれかの方法で実行されます。
- 基板全体をオーブンで加熱する。
- 赤外線はんだごてを使用します。
- 熱風はんだごてやヘアドライヤーを使用します。
SMD コンポーネントを使用するデバイスが工業的方法で製造される場合、特別な自動ロボットが使用されます。 この場合、取り付けスポットには、取り付けに十分な量のはんだがあらかじめ塗布されています。 また、準備中に SMD コンポーネント用のはんだペーストがステンシル上に塗布される場合もあります。 ロボットマニピュレーターが部品を所定の位置に配置し、確実に固定します。 この後、SMD コンポーネントが取り付けられたボードはオーブンに送られます。
炉内の温度は、はんだが溶ける一定の温度まで徐々に上昇します。 基板や無線部品の材料にとって、この温度は危険ではありません。 はんだがすべて溶けた後、温度を下げます。 還元は、熱プロファイルによって決定される特定のプログラムに従ってスムーズに実行されます。 はんだ付けの耐久性が最も高くなるのは、急激な冷却ではなく、この冷却によってです。
自宅でボードを準備する
自宅の作業場で SMD コンポーネントをうまくはんだ付けするには、赤外線はんだごてまたは熱風ステーションが必要です。 はんだ付けする前に、基板を準備する必要があります。 これを行うには、それをきれいにして、スポットに錫を塗る必要があります。 ボードが新しく、どこにも使用されていない場合は、通常の消しゴムできれいにすることができます。 この後、フラックスを塗布して表面を脱脂する必要があります。 古くて、汚れや以前のはんだの残りが残っている場合は、粒子の細かいはんだを使用して準備することができます。 サンドペーパー、フラックスで洗浄した後の脱脂も行います。
SMD コンポーネントを通常のはんだごてではんだ付けするのは、コンタクト パッドのサイズが小さいため、あまり便利ではありません。 ただし、はんだ付けステーションがない場合は、先端の細いはんだごてを使用し、慎重に作業し、加熱された先端にはんだを引き込み、すばやく接点に接触させます。
ペーストの塗布
微細回路を適切にはんだ付けするには、はんだではなくはんだペーストを使用することをお勧めします。 これを行うには、要素を基板上に配置して固定する必要があります。 使用するツールには、ピンセット、プラスチック クランプ、小型クランプなどがあります。 SMD コンポーネントのリード線が実装箇所に正確に配置されたら、はんだペーストがそれらのリード線に塗布されます。 これを行うには、つまようじ、細いブラシ、または医療用注射器を使用できます。
コンパウンドは実装箇所の周囲の基板表面もカバーするため、安心して塗布できます。 加熱中、表面張力によってそれが液滴に集められ、将来 SMD コンポーネントがトラックと接触する場所に局在化します。
ウォーミングアップ
塗布後は赤外線はんだごてやヘアドライヤーなどで設置箇所を暖める必要があります（温度約250℃）。 はんだ付け化合物は溶けて、取り付けられたコンポーネントとパッチの接点全体に広がるはずです。 ヘアドライヤーの出力は、基板からはんだペーストの滴が吹き飛ばされないように調整する必要があります。 はんだ付けに使用するデバイスの特性が許せば、徐々に温度を下げてください。 SMD コンポーネントの接点に空気を吹き付けて冷却を促進することは許可されません。
ランプや器具の照明などで切れた要素を交換する場合、同じ技術が LED のはんだ付けにも使用されます。 唯一の違いは、はんだ付け中に、コンポーネントが取り付けられている側とは反対側から基板を加熱する必要があることです。
はんだペーストの種類
はんだペーストは、 最良の治療法 SMDコンポーネントの自動はんだ付け用。 これは粘稠で流動性の低いフラックス物質であり、懸濁液中にはんだの小さな粒子が含まれています。
これを正常に使用するには、ペーストが特定の要件を満たしている必要があります。
- 酸化して成分に分離してはなりません。
- 一定の粘度、つまり、加熱すると溶けるほど液体であると同時に、ボード全体に広がらないほど十分な粘度がなければなりません。
- はんだ付け箇所に汚れやスラグを残さないでください。
- ペーストは通常の溶剤でよく洗浄してください。
使用方法に基づいて、組成物は洗浄用と非洗浄用に分けられます。 名前が示すように、完了後にはんだ付け領域から洗浄ペーストの痕跡をすべて除去する必要があります。そうしないと、その組成に含まれる成分が部品のトレースやリードに悪影響を与える可能性があります。 洗浄不要のコンパウンドは基板や SMD コンポーネントの材料に対して完全に中性であるため、はんだ付け後に残る可能性があります。
また、洗浄剤は水溶性でハロゲンを含む場合があります。 水溶性の洗浄剤は、脱イオン水でボードから洗い流すことができます。
クリーニングペーストにはハロゲンが含まれる場合があります。 それらは改善のために組成物に含まれています 動作特性。 ハロゲン含有ペーストは、高速印刷や、逆に非常に長い硬化時間が必要な場合に使用できます。 ハロゲンの導入により、はんだ付け性も向上します。 ハロゲン含有ペーストは溶剤で洗浄されます。
独自のはんだペーストの作成
高品質の取り付けに必要な条件や要件をすべて満たす、多くのブランドや種類のはんだペーストが販売されています。
自宅では、硬はんだ、はんだ油、フラックスの棒を用意して、このような組成物を作成できます。
はんだは非常に細かい部分に粉砕する必要があります。 これは、やすりまたはエメリーを使用して行うことができます。 錫と鉛の棒から生じた粉塵は小さな容器に集め、機械的にはんだ脂と混合する必要があります。 はんだ脂が手元にない場合は、液体フラックスを使用できます。 バインダー増粘剤は通常のワセリンを使用してください。
ペーストの粘稠度は、大まかに比率を計算して目で判断できます。 準備ができた組成物小さく保管できる プラスチックの容器しっかり閉まる蓋付き。 太い針を備えた通常の医療用注射器に入れるとさらに良いでしょう。
測定された量のペーストを将来のはんだ付け部位に絞り出す場合、そのようなペーストを使用すると非常に便利であり、結果は耐久性と信頼性が高くなります。
