家道具公差とランディングに関する基本的な概念をレクチャーします。チュートリアル: 公差とフィット

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公差とランディングに関する基本的な概念をレクチャーします。チュートリアル: 公差とフィット

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講義21

部品の精密加工

1. 公差とはめあい

基本的な概念と定義。 機械部品は図面に基づいて製作されます。これらは、部品の表面の形状、寸法、粗さ、製造精度の要件を示します。 図面に示されている寸法を呼び寸法といいます。 公称寸法で部品を完全に正確に加工することはほとんど不可能です。加工品の実寸法は公称寸法とは必ず誤差分異なります。したがって、各公称サイズは 2 つの最大サイズに制限されます。バツ Vそして最小のバツ n(図1)。任意の有効なサイズバツ d部品は公差範囲内にある必要があります  そうでない場合、その部品は欠陥があるとみなされます。逸脱は実際のものであり、極端なものになる可能性があります。 実際の偏差 は、結果として得られる部品の実際のサイズと公称サイズの間の代数的差と呼ばれます。 最大偏差 は、最大サイズと公称サイズの間の代数的差と呼ばれます。 2 つの最大偏差のうちの 1 つは上限と呼ばれ、もう 1 つは下限と呼ばれます。図面に記録しやすいように、公称寸法の隣に最大寸法の代わりに、次の 2 つの最大偏差が示されています。

んー、

んん、

んん。最大偏差、ゼロに等しい、は表示されません。サイズ mm の最大寸法は次のとおりです。バツ V=75.021mm、バツ n=75.002 mm; サイズmmの場合 – バツ V= 175.4 mm、バツ n= 175.0 mm。 寸法公差、はめあい、はめあいの公差。 公差は部品の製造精度を特徴づけます。公差が厳しくなるほど、部品の機械加工が難しくなります。上限値と下限値の偏差によって制限されたゾーン（フィールド）をといいます。 公差フィールド(図1)。それは、公差のサイズと、公称サイズに対するその位置によって決まります。グラフ表示では、許容範囲フィールドは、ゼロ線に対する上限と下限の偏差に対応する線の間に囲まれています。図では、 2 は、許容範囲フィールドの位置のオプションを示しています。 T dシャフト用。 N 左の行 対応する行は呼び径、公差とはめあいを図で表すときに寸法偏差がプロットされます (GOST 25346-82)。で水平位ゼロライン、正の偏差はそこから上向きに配置され、負の偏差は下向きに配置されます。この場合、図中の穴（軸）の偏差の上限を指定します。 ES (エス）、穴（軸）の下限偏差はえい (えい). 部品の接続の性質は、結果として生じるギャップまたは干渉のサイズによって決まり、「フィット」と呼ばれます。穴とシャフトの公差フィールドの位置によって、部品を組み立てるときのはめあいのタイプが決まります。クリアランスのある着陸、干渉、移行があります。ギャップ S– は、組み立て前の穴とシャフトのサイズ間のプラス (+ 記号付き) の差として求められます。 すきまばめ– 接続部にギャップが確保され、穴の公差フィールドがシャフトの公差フィールドよりも上に位置するはめあい (図 3、図 3) あ）。プリロード N– は、組立前の穴とシャフトのサイズの差がマイナス (- 符号付き) として求められます。 しまりばめ– 接続部で干渉が確保され、穴の公差フィールドがシャフトの公差フィールドの下に位置するはめあい (図 3、 b). P トランジション着陸 – すきまとしめしろの両方が得られるはめあい。この場合、穴とシャフトの公差フィールドは部分的または完全に重なり合います (図 3、 V). はめあい公差 – 最大ギャップと最小ギャップの差（設定）、または接続を構成する穴とシャフトの公差の合計。はめあいを形成するシャフトと穴の呼び径は同じで、最大偏差のみが異なります。図面では、はめあいは公称サイズの後に配置され、分子に分数で示されています。最大偏差穴の場合、そして分母の場合はシャフトの場合です。 資格。 公差とランディングは、ESDP - 「公差とランディングの統一システム」と ONV - 「互換性の基本基準」の 2 つのシステムに含まれる州の基準によって標準化されています。 ESDP における公差精度のクラス (レベル、程度) は資格と呼ばれます。 . 品質 (精度) – システム許容値の段階的なレベル。 各グレードの公差は呼び径が大きくなるにつれて大きくなりますが、グレードとシリアル番号によって決まる同じレベルの精度に相当します。品質番号が減少すると、サイズ公差が減少し、精度が向上します。ESDP には 19 の認定があり、シリアル番号で指定されます。 0; 1; 2; 3; ...16; 17. サイズ精度は品質 01 から品質 17 に低下します。木工業界のニーズに合わせて、品質番号 18 が導入され、木材製品の品質レベルは 10 から 18 までの 9 段階に設定されています。品質許容差は従来、文字で指定されていました。それたとえば、資格番号を使用して、それ 6 – 6 番目の資格の入学。品質許容差は次の式を使用して計算されます。

どこあ– 各資格ごとに確立された公差単位の数。私– 公称サイズに応じた公差単位の値（ミクロン）認定のための公差単位の数値は次のとおりです。

呼び径の場合 D= (1 – 500) mm 公差単位の値

どこ D c– 公称サイズの範囲の境界値の幾何平均

どこ D 分 , D 最大 – それぞれ、呼び径の範囲の最小および最大の限界値 (表 1)、mm。

例。呼び径100mmの18級の軸（穴）の公差を求めます。

解決。 GOST 6449.1-82 によれば、公称サイズ 100 が 80 ～ 120 mm の範囲にあることを明確にしています。公称サイズの範囲の境界値の幾何平均を求める
= 97.98 mm。

公差単位

2.1725μm。

シャフト公差 = 2560×2.1725/1000 = 5.4 mm。

表1

許容値フィールドの値直線寸法製品

GOST 6449.1-82に準拠したmm単位の木材製

間隔サイズ	品質
間隔サイズ



聖10～18
聖18～30
セント30～50
セント50～80
セント80～120
セント120～180
セント180～250
St. 250 ～ 315
セント 315 ～ 400
セント400～500
セント500～630
St. 630 ～ 800
セント800から1000
セント 1000 ～ 1250
セント 1250 ～ 1600
セント 1600 ～ 2000
セント 2000 ～ 2500
セント2500～3150
St. 3150 ～ 4000
セント 4000 ～ 5000
セント5000～6300
セント6300～8000
セント8000～10000

公差と着陸の指定。 ESDP は主偏差の概念を使用します。

主な偏差は、ゼロラインから許容範囲フィールドの境界までの最短距離です。

GOST 25346-82は、シャフトと穴の28の主な偏差を設定します。主な偏差はラテンアルファベットの文字で示されます: シャフトの場合 - 小文字からあ前に zc; 穴の場合 - 大文字であ前に ZC。メインシャフトの偏差あ前に gそして h(主な偏差 hゼロに等しい）は、すきまばめで公差フィールドを形成することを目的としています。から j (j s）前に n– トランジションランディングとから R前に zc- ぴったりフィット。 ESDP の許容範囲フィールドは、主な偏差と品質の組み合わせによって形成されます。たとえば、45 e 8 は、直径 45 mm のシャフトが主な偏差の 8 級に従って作られなければならないことを意味します。 e。はめあいの概念は、2 つの部品を組み立てる場合にのみ有効です。さまざまな大きな偏差のある部品が組み立てのために受け取られます。ほとんどの場合、穴が 1 つの主要な偏差で作成された場合、穴システムでは適合が示されます。 N、およびクリアランスまたはしめしろは、シャフトによって提供されます。さまざまなサイズ例: 直径 45 N 7/eここで、分子は部品穴の公差領域を示し、分母はシャフトの公差領域を示す。 クリアランスのある着陸。 踊り場 N 7/h 6と N 8/h 7 は、分解や調整が頻繁に行われる固定ジョイントに使用することをお勧めします。これにより、ある部品を別の部品に対して回転または長手方向に動かすことができます。シャフトへの取り付けに使用するはめあいです。切削工具(のこぎり、カッターなど)。着陸 N 7/g 6は、精密な可動関節に使用され、部品の可動時の気密性とスムーズで正確な動きを確保する必要がある場合に使用されます。着陸 N 7/f 7は、軸回転速度が150min-1以下のすべり軸受に使用されます。着陸 N 7/e 8は、軸回転速度が150min-1を超える滑り軸受に使用されます。 移行期の植栽。 着陸 N 7/n 6 は、固定接続で部品を中心に置くとき、および振動や衝撃の条件下で動作するときに使用されます。接続が分解されることはほとんどありません（次の場合）。大規模改修）。着陸 N 7/k 6はシャフトやプーリなどに固定歯車を取り付ける際に使用します。 圧力着陸。 着陸 N 7/R 6 は、薄肉ブッシュを使用したシャフトの接続など、小さな力を伝達する固定接続に規定されています。着陸 N 7/s 6 は、追加の締め付けなしで中荷重を伝達する固定接続に使用されます。 木製品の植栽。 木材および木材で作られた部品については、GOST 6449.1-82 により、穴については 2 つの主な偏差が、シャフトについては 11 の主な偏差が定められています。

穴の場合 – H、Js;

シャフトの場合 – a、b、c、h、js、k、t、y、za、zc、ze。

「穴」という用語は、内部 (雄) 円筒形および平坦な平行面を指定するために使用され、「シャフト」という用語は、外部 (雄) 円筒形および平坦な平行面を指定するために使用されます。踊り場を割り当てる場合、2 つのシステムのいずれかを選択できます。 - ホールシステムまたはシステムシャフトそれらはサイズが互いに異なり、穴サイズが主なものとしてみなされる場合、公差とはめあいのシステムは穴システムと呼ばれます。 メインホールとは、下偏差がゼロとなるホールのことです。この場合、シャフトの公差領域によりクリアランスとテンションが確保されます。シャフト表面の加工が技術的に容易なため、実際には穴方式が多く使用されます。

コントロールの質問そしてタスク

1.詳細図はサイズをmm単位で示しています。 75という数字は何と呼ばれますか? +0.021; +0.002; 75.021; 75.002; 0.021-0.002=0.019?2。着陸を定義します。どのはめあいをすきま、しめしろ、過渡的と呼びますか?3. 品質を定義します。機械工学および木工業界ではどのような資格が確立されていますか?4. 品質許容差はどのように決定されますか?5. 組立図はサイズ45を示しています N 7/e 7. 数字や式の名前と意味は何ですか: 45; 45 N 7; 45e 7; 7; N 7/e 7?

講義7学期 2006/09/07から
講義
金属切断機の基本部品は、工具とワークピースを運ぶユニットの必要な空間配置を作成し、負荷がかかった状態での相対位置の精度を保証する役割を果たします。
サイト「その他」の講義（2）
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「神々の痕跡」という本は、親愛なるサンタ・ファヤの無私で心からの絶え間ない愛なしには書かれなかったでしょう。彼女は常に受け取る以上のものを与え、創造性、優しさ、想像力で周囲の人々の生活を豊かにしています。
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「チャールズ・ダーウィンに続き、シェルドレイクは、説明のつかない現象を研究することを目的とした7つの実験を独自に実施することを提案しています。自然現象この本の中で、提案された実験の理論的根拠、方法論を見つけることができます。
専門学生向け講義科目I 37. 02. 03 「荷役・軌道・道路建設機械・設備の技術操作」
講義コース
輸送や建設を含む現代の機械工学は、エネルギー、燃料、材料、原材料の消費量を削減し、エンジニアリング製品の製造における人件費を削減する方向に沿って発展しています。
学問分野のプログラム 3 実習および実験作業のリスト 4 試験の課題 5 文献
プログラム
サラヴァト工業大学の専門分野 150411「設置と技術的な操作産業機器",190604" メンテナンスそして自動車の修理。」

コントロールの質問

プラン

標準化

講義ノート

このレートで：

「互換性、

技術的な測定」

ドネツク 2008

講義第1回「互換性と標準化の概念」互換性の原理の基礎。」 3

講義 No. 2「円筒継手および平継手の要素の公差およびはめあいシステム」 10

講義 No.3「GVC の着陸の計算と選択」 17

第4回「部品検査用ゲージの計算と設計」滑らかな関節」 28

第5回「転がり軸受の公差とはめあい」 36

第6回「表面粗さの規格化と指定」 42

第7回「面の形状と位置の公差」 47

講義第8回「次元の連鎖」。 56

講義No.9「ギアの互換性、測定および監視の方法と手段」 68

第10回「互換性」ねじ接続」 77

講義No.11「キージョイントとスプラインジョイントの互換性」 82

講義 No.12「角度の公差」円錐接続の互換性。」 86

講義第13回「計測と計測の概念」技術的な測定」 91

講義第1回「互換性と標準化の概念」互換性の原理の基礎。」

現代の機械工学には次のような特徴があります。

機械の能力と生産性の継続的な向上。

機械設計およびその他の製品の継続的な改善。

機械製造の精度に対する要求の高まり。

生産の機械化と自動化の進展。

これらの分野における機械工学の発展を成功させるために非常に重要互換性と標準化に基づいて機械やその他の製品を生産するための組織があります。

この分野の目的: 互換性を確保するための方法に慣れること。

標準化、測定および管理方法

現代の機械工学製品に関連して。

互換性と標準化の発展の歴史から。

互換性と標準化の要素はずっと前に登場しました。

たとえば、ローマの奴隷によって建設された給水システムは、厳密に定義された直径のパイプで作られていました。ピラミッドの建設のために古代エジプト規格化された石材ブロックを使用しました。

18 世紀、ピョートル 1 世の法令により、同じ寸法、武器、錨を備えた一連の軍艦が建造されました。金属加工業界では、1761 年にトゥーラ武器工場、次にイジェフスク武器工場で互換性と標準化が初めて使用されました。

互換性の概念とその種類。

互換性とは、追加の加工や取り付け作業を行わずに、個別に製造された部品をユニットに組み立てたり、ユニットを機械に組み立てたりできることです。同時に、機構の正常な動作を保証する必要があります。

部品の互換性を確保するため、組立ユニットそれらは所定の精度で製造されなければなりません。寸法、表面形状、その他のパラメータが製品設計時に指定された制限内に収まるようにします。

設計、生産、運用中に部品、組立ユニット、製品の互換性を確保するための一連の科学的および技術的な基本原則は、互換性の原則と呼ばれます。

アセンブリユニットに組み立てられる部品の完全な互換性と不完全な互換性には区別があります。

完全な互換性により、同じタイプの独立して製造された部品を、所定の精度で製造されたアセンブリユニットに自由に組み立てる (または修理中の交換) ことが可能になります。 (例: ボルト、ナット、ワッシャー、ブッシュ、ギア)。

限定された互換性とは、組み立てまたは交換に部品のグループ選択 (選択組み立て)、補償器の使用、部品の位置の調整、および取り付けが必要となる可能性がある部品を指します。 (例: ギアボックスアセンブリ、転がり軸受)。

製品生産の互換性のレベルは、互換性係数によって特徴付けられます。比率に等しい交換可能な部品の製造の複雑さから、製品の製造の全体的な複雑さまでが異なります。

外部と内部の互換性もあります。

外部とは、性能指標、接続面のサイズと形状の観点から、購入した製品または協力製品 (他のより複雑な製品に取り付けられる) およびアセンブリユニットの互換性を指します。（たとえば、電気モーターの場合、外部互換性はシャフトの速度、出力、シャフトの直径によって確保されます。転がり軸受の場合は、外輪の外径と、内径内輪の回転精度も同様）。

内部互換性は、製品に含まれる部品、アセンブリユニット、機構にまで及びます。 (たとえば、転がり軸受では、転動体と輪には内部グループの互換性があります)。

最新の互換性を実装するための基礎鉱工業生産標準化です。

標準化に関する概念。規格のカテゴリー

最大国際的な団体標準化の分野では ISO があります (1941 年までは ISA と呼ばれ、1926 年に組織されました) ISO の最高機関は総会であり、3 年ごとに開催され、ほとんどの事項が決定されます。重要な問題そして組織の会長を選出します。組織は多数のクライアントで構成されています。 ISO 憲章では、ISO の主な目的は「国際的な商品の交換を促進し、さまざまな活動分野での相互協力を発展させるために、世界中で標準化の好ましい発展を促進すること」であると述べられています。

標準化の分野における基本的な用語と定義は、ISO 標準化科学原則研究委員会 (CTACO) によって確立されます。

標準化は、強制的なルール、規範、要件を確立するための計画的な活動であり、これを実施することで製品の品質と労働生産性が向上します。

規格は、同種の製品のグループに対する要件と、それらの開発、生産、使用を保証するルールを確立する規制および技術文書です。

仕様(TU) - 規制 - 特定の製品、材料、その製造および管理に関する要件を確立する技術文書。

標準化の役割を強化するために、DSS の州（国家）標準化システムが開発され、運用されています。標準化の目標と目的、標準化団体とサービスの構造、標準の開発、実行、承認、発行、実装の手順を決定します。

標準化の主な目標は次のとおりです。

製品の品質を向上させる。

輸出開発。

専門分野の開発;

協力の発展。

適用範囲に応じて、LSS は次のカテゴリの標準を提供します。

GOST (DST) – 州の基準。

OST - 産業;

STP – 企業。

互換性の原則の基本用語と定義

基本的な用語と定義は GOST 25346 - 82 で確立されています。

接続とは、互いに移動可能または固定的に結合された 2 つ以上の部品です。

図 1 – 接続例

公称サイズは、計算の結果として得られ、GOST 6636 - 69 によって確立された一連の通常の長さ寸法に従って四捨五入され、一連の好ましい数値 GOST 8032 - 56 に基づいて配分される接続部品の一般的なサイズです。。

好ましい数の系列 (Renard 系列) は等比数列です。

R5: =1.6 – 10; 16; 25; 40; 63; 100…

R10: = 1.25 – 10; 12.5; 16; 20; 25…

実際のサイズは、部品を加工した結果得られるサイズであり、許容誤差を許容して測定されます。

図面を作成するときは、公称寸法に誤差を含めた形でサイズを示すのが最も便利です。

制限寸法は 2 つの最大許容寸法であり、適切な部品の実際のサイズはこれらの間になければなりません。 ()

図2 – 穴、シャフトの限界寸法

サイズ公差は、最大サイズ制限と最小サイズ制限の差です (T – 公差)

公差は寸法精度の尺度であり、部品の製造の複雑さを決定します。公差が大きいほど、部品の製造が容易かつ安価になります。

公称サイズと偏差の概念は、公差フィールドの位置を示す図の形で公差をグラフィカルに表現することによって簡素化されます。

基本的な用語と定義

州の基準(GOST 25346-89、GOST 25347-82、GOST 25348-89) は、1980 年 1 月まで施行されていた公差と着陸の OST システムに取って代わりました。

用語は以下に従って与えられます GOST 25346-89「互換性の基本基準。公差と着陸の統一システム」

軸- 非円筒要素を含む、部品の外部要素を指定するために従来使用されている用語。
穴- 非円筒要素を含む、部品の内部要素を表すために従来使用されている用語。
主軸- 上部偏差がゼロのシャフト。
メインホール- 下限偏差がゼロのホール。
サイズ - 数値選択した測定単位での線量 (直径、長さなど)。
実寸- 許容可能な精度での測定によって確立された要素のサイズ。
呼び径- 偏差が決定される相対的なサイズ。
偏差- サイズ（実際のサイズまたは最大サイズ）と対応する公称サイズとの間の代数的な差。
品質- すべての公称サイズについて同じレベルの精度に対応するとみなされる一連の公差。
着陸- 2 つの部品の接続の性質。組み立て前のサイズの違いによって決まります。
ギャップ- 穴がシャフトのサイズより大きい場合、これは組み立て前の穴とシャフトの寸法の差です。
プリロード- シャフトのサイズが穴のサイズより大きい場合、組み立て前のシャフトと穴の寸法の差。
はめあい公差- 接続を構成する穴とシャフトの公差の合計。
公差T- 最大限界サイズと最小限界サイズの差、または上限偏差と下限偏差の間の代数的な差。
IT標準の承認- この公差および着陸システムによって確立された公差のいずれか。
公差フィールド- 最大および最小の制限サイズによって制限され、公差値と公称サイズに対するその位置によって決定されるフィールド。
すきまばめ- 接続部に常にギャップが生じる嵌め合い、つまり穴の最小限界サイズがシャフトの最大限界サイズ以上である。
しまりばめ- 接続部に干渉が常に形成されるはめあい、つまり最大の最大穴サイズが最小の最大シャフトサイズ以下である。
移行期のフィット- 穴とシャフトの実際の寸法に応じて、接続部に隙間と締まりばめの両方を得ることができるはめあい。
ホールシステムへの着陸- シャフトの異なる公差フィールドと主穴の公差フィールドを組み合わせることによって、必要なクリアランスとしめしろが得られるはめあい。
シャフトシステムの継手- 必要なすきまとしめしろが、穴の異なる公差フィールドと主軸の公差フィールドを組み合わせることによって得られるはめあい。

公差フィールドと対応する最大偏差は、公称サイズのさまざまな範囲によって確立されます。
1mmまで- GOST 25347-82;
1～500mm- GOST 25347-82;
500～3150mm以上- GOST 25347-82;
3150以上～10,000mm- GOST 25348-82。

GOST 25346-89 は 20 の資格 (01、0、1、2、... 18) を確立しています。 01 から 5 までの品質は主にキャリバー用です。
規格で定められた公差と最大偏差は、温度 +20 ℃における部品の寸法を指します。
インストール済み 27 メインシャフトのズレや 27 メインホールのズレ。主偏差は 2 つの最大偏差 (上位または下位) のうちの 1 つであり、これによってゼロラインに対する公差フィールドの位置が決まります。主なものは、ゼロラインに最も近い偏差です。穴の主な偏差は、ラテンアルファベットの大文字、シャフト - 小文字で示されます。最大のサイズについて、使用が推奨されるグレードを示す主な偏差のレイアウト図 500 mmは以下に与えられます。影付きの領域は穴を指します。図は省略して示しています。

着陸の予定。着地は、機器や機構の目的や使用条件、精度、組立条件に応じて選択されます。この場合、精度を達成できる可能性を考慮する必要があります。さまざまな方法製品の加工。優先的な植栽を最初に適用する必要があります。植栽は主に穴システムで使用されます。シャフトシステムのフィットは、いくつかの標準部品 (転がり軸受など) を使用する場合や、全長に沿って一定の直径のシャフトを使用して、異なるフィットの複数のパーツを取り付ける場合に適しています。

穴と軸のはめあい公差は1～2等級以上の差があってはならない。通常、穴にはより大きな公差が割り当てられます。クリアランスとしめしろは、ほとんどのタイプの接続、特にしまりばめ、流体ベアリング、その他のはめあいについて計算する必要があります。多くの場合、着陸は、動作条件が類似している以前に設計された製品から類推して割り当てることができます。

はめあいの使用例。主にサイズ 1 ～ 500 mm の穴システムでの好ましいはめあいに関連します。

クリアランスのある着陸。穴の組み合わせ Nシャフト付き h（滑りばめ）は、主に固定ジョイントで頻繁に分解が必要な場合（交換部品）、設定や調整の際に部品同士を簡単に移動または回転させ、固定された部品の中心を合わせる必要がある場合に使用されます。

着陸 H7/H6適用する：

工作機械の交換用ギヤに。
- シャンクなどの短い作業ストロークを伴う接続においてスプリングバルブガイドブッシュ内 (継手 H7/g6 も適用可能);
- 締め付け時に簡単に動く必要がある接続部品用。
- 往復運動中の正確なガイド用 (ポンプガイドブッシュ内のピストンロッド) 高圧);
・設備や各種機械の転がり軸受のハウジングの芯出しに。

着陸 H8/H7アライメント要件を軽減してサーフェスをセンタリングするために使用されます。

継手 H8/h8、H9/h8、H9/h9 は、機構の精度に対する要件が低く、負荷が小さく、組み立てを容易にする必要がある固定部品 (ギア、カップリング、プーリー、およびシャフトに接続されているその他の部品) に使用されます。キー; 転がり軸受ハウジング、フランジ接続の心出し）、および低速または稀な並進運動および回転運動を伴う可動ジョイントでも使用されます。

着陸 H11/H11比較的大まかに中心にある固定接続 (フランジカバーの中心に置く、オーバーヘッドジグを固定する)、重要ではないヒンジに使用されます。

着陸 H7/g6他のものと比較して、最小保証ギャップが特徴です。密閉性（空気圧ボール盤のスリーブ内のスプールなど）、正確な方向または短いストローク（バルブボックス内のバルブ）などを確保するために、関節の移動に使用されます。特に精密な機構では、はめあいが使用されます。 H6/g5そしてさらに H5/g4.

着陸 Н7/f7ギアボックスを含め、中程度および一定の速度と負荷ですべり軸受に使用されます。遠心ポンプ; シャフト上で自由に回転する歯車、およびカップリングに係合する歯車用。内燃機関のプッシャーのガイド用。このタイプのより正確な着陸 - H6/f6- 精密ベアリング、乗用車の油圧トランスミッションのディストリビューターに使用されます。

踊り場 Н7/7、Н7/8、Н8/8そして Н8/9工作機械のギアブロックなど、間隔をあけた支持体または長い嵌合長を備えた、高速回転のベアリング (電気モーター、内燃機関のギア機構) で使用されます。

踊り場 H8/d9、H9/d9シリンダー内のピストンなどに使用される蒸気機関およびコンプレッサー、バルブボックスとコンプレッサーハウジングの接続部（分解するには、煤の形成とかなりの温度のため、大きな隙間が必要です）。このタイプのより正確な嵌合 - H7/d8、H8/d8 - は、高速回転の大型ベアリングに使用されます。

着陸 H11/d11塵や埃の多い環境で動作する可動ジョイント（農業機械、鉄道車両のアセンブリ）、ロッド、レバーなどのヒンジジョイント、リングガスケットによるジョイントシールを備えた蒸気シリンダーのカバーの芯出しに使用されます。

トランジション着陸。修理中または動作条件により組み立てや分解が行われる部品の固定接続用に設計されています。部品の相互不動性は、キー、ピン、圧力ネジなどによって確保されます。ジョイントを頻繁に分解する必要がある場合、不便のため高いセンタリング精度が必要な場合、および衝撃荷重や振動を受ける場合には、緩めの締め付けが処方されます。

着陸 N7/p6(聴覚障害者) が最も多くの効果をもたらします強いつながり。応用例：

ギア、カップリング、クランク、および接続部に大きな負荷、衝撃、振動がかかる他の部品の場合、通常は大規模な修理の場合にのみ分解されます。
- 小型および中型の電気機械のシャフトへの調整リングの取り付け。 c) 導体ブッシング、取り付けピン、およびピンの嵌合。

着陸 Н7/к6(テンションタイプ) は、平均してわずかな隙間 (1 ～ 5 ミクロン) を与え、組み立てや分解に多大な労力を必要とせずに良好なセンタリングを保証します。プーリー、ギア、カップリング、フライホイール (キー付き)、ベアリングブッシュなどの取り付けに、他の中間嵌めよりも頻繁に使用されます。

着陸 H7/js6（タイトタイプ）は、以前のものよりも平均ギャップが大きく、組み立てを容易にするために必要に応じて代わりに使用されます。

圧力着陸。はめあいの選択は、最小の干渉で接続および伝達、荷重の強度が確保され、最大の干渉で部品の強度が確保されるという条件に基づいて行われます。

着陸 Н7/р6比較的小さな負荷に使用されます (たとえば、クレーンやトラクションモーターの内側ベアリングリングの位置を固定するシャフトに O リングを取り付けるなど)。

踊り場 H7/g6、H7/s6、H8/s7軽負荷時には締結具なしの接続 (たとえば、空気圧エンジンのコネクティングロッドヘッドのブッシング) で使用され、重負荷時には締結具を使用した接続 (圧延機や石油掘削装置の歯車やカップリングのキーへの取り付けなど) で使用されます。。

踊り場 H7/u7そして Н8/u8ファスナーを使用しない接続で使用される場合重大な負荷交互の標識を含む（例えば、農業用収穫機械の切断装置におけるピンと偏心器の接続）。非常に重い負荷がかかるファスナーを使用した場合（圧延機の駆動装置に大きなカップリングを取り付ける場合）、負荷は小さいが嵌合長が短い場合（トラックのシリンダーヘッドのバルブシート、コンバインのクリーニングレバーのブッシュなど）。

高精度しまりばめ Н6/р5、Н6/г5、H6/s5比較的まれに使用され、張力の変動に特に敏感な接続、たとえば、トラクションモーターのアーマチュアシャフトに 2 段ブッシュを取り付ける場合などに使用されます。

一致しない寸法の公差。寸法が一致しない場合は、機能要件に応じて公差が割り当てられます。許容値フィールドは通常、次の場所にあります。
- 穴の場合は「プラス」（NZ、H9、H14 など、文字 H と品質番号で指定）。
- シャフトの「マイナス」（文字 h と品質番号で示されます。たとえば、h3、h9、h14）。
- ゼロラインに対して対称（「公差のプラスマイナス半分」は、たとえば、±IT3/2、±IT9/2、±IT14/2で示されます）。穴の対称公差フィールドは文字 JS (たとえば、JS3、JS9、JS14) で指定でき、シャフトの場合は文字 js (たとえば、js3、js9、js14) で指定できます。

許容誤差 12-18 -th の性質は、非共役または比較的精度の低い共役次元によって特徴付けられます。これらの品質における繰り返しの最大偏差は、寸法に示すことはできませんが、技術要件の一般的なエントリによって規定することができます。

1～500mmのサイズに対応

お気に入りの植物をフレームに入れます。

古い OST システムおよび ESDP に準拠したフィールドを示す、穴とシャフトの公差の電子テーブル。

穴およびシャフトシステムの滑らかなジョイントの公差とはめあいの完全な表。古い OST システムおよび ESDP に基づく公差フィールドが示されています。

講義第1回「互換性と標準化の概念」互換性の原理の基礎。」

現代の機械工学には次のような特徴があります。

機械の能力と生産性が継続的に向上します。

機械設計およびその他の製品の継続的な改善。

機械製造の精度に対する要求が高まっています。

生産の機械化と自動化の進展。

これらの分野で機械工学の発展を成功させるには、互換性と標準化に基づいて機械やその他の製品の生産を組織することが非常に重要です。

この分野の目的: 互換性を確保するための方法に慣れること。

標準化、測定および管理方法

現代の機械工学製品に関連して。

互換性と標準化の発展の歴史から。

互換性と標準化の要素はずっと前に登場しました。

たとえば、ローマの奴隷によって建設された給水システムは、厳密に定義された直径のパイプで作られていました。古代エジプトでは、標準化された石のブロックがピラミッドの建設に使用されました。

互換性の概念とその種類。

部品やアセンブリユニットの互換性を確保するには、所定の精度で製造する必要があります。寸法、表面形状、その他のパラメータが製品設計時に指定された制限内に収まるようにします。

設計、生産、運用中に部品、組立ユニット、製品の互換性を確保するための一連の科学的および技術的な基本原則は、互換性の原則と呼ばれます。

アセンブリユニットに組み立てられる部品の完全な互換性と不完全な互換性には区別があります。

製品生産の互換性のレベルは、製品製造の総労働集約性に対する互換性部品の製造の労働集約性の比に等しい互換性係数によって特徴付けられます。

外部と内部の互換性もあります。

外部とは、性能指標、接続面のサイズと形状の観点から、購入した製品または協力製品 (他のより複雑な製品に取り付けられる) およびアセンブリユニットの互換性を指します。（例えば、電気モーターでは、軸の回転速度、出力、軸径によって外部互換性が確保されます。転がり軸受では、外輪の外径と内輪の内径だけでなく、軸の回転速度、出力によっても外部互換性が確保されます。回転精度による）。

現代の工業生産において互換性を実現するための基礎は標準化です。

標準化に関する概念。規格のカテゴリー

標準化の分野における最大の国際組織は ISO です (1941 年までは ISA と呼ばれ、1926 年に組織されました) ISO の最高機関は総会であり、3 年ごとに開催され、最も重要な問題について決定を下し、組織委員会を選出します。組織の会長。組織は多数のクライアントで構成されています。 ISO 憲章では、ISO の主な目的は「国際的な商品の交換を促進し、さまざまな活動分野での相互協力を発展させるために、世界中で標準化の好ましい発展を促進すること」であると述べられています。

標準化の分野における基本的な用語と定義は、ISO 標準化科学原則研究委員会 (CTACO) によって確立されます。

標準化は、強制的なルール、規範、要件を確立するための計画的な活動であり、これを実施することで製品の品質と労働生産性が向上します。

規格は、同種の製品のグループに対する要件と、それらの開発、生産、使用を保証するルールを確立する規制および技術文書です。

技術仕様 (TU) - 特定の製品、材料、その製造および管理の要件を確立する規制技術文書。

標準化の主な目標は次のとおりです。

製品の品質を向上させる。

輸出開発。

専門分野の開発。

協力の発展。

適用範囲に応じて、LSS は次のカテゴリの標準を提供します。

GOST (DST) – 州の基準。

OST - 産業;

STP – 企業。

互換性の原則の基本用語と定義

基本的な用語と定義は GOST 25346 - 82 で確立されています。

接続とは、互いに移動可能または固定的に結合された 2 つ以上の部品です。

図 1 – 接続例

好ましい数の系列 (Renard 系列) は等比数列です。

R5:
=1,6 – 10; 16; 25; 40; 63; 100…

R10:
= 1,25 – 10; 12,5; 16; 20; 25…

実際のサイズは、部品を加工した結果得られるサイズであり、許容誤差を許容して測定されます。

図面を作成するときは、公称寸法に誤差を含めた形でサイズを示すのが最も便利です。

55

制限寸法は 2 つの最大許容寸法であり、適切な部品の実際のサイズはこれらの間になければなりません。 (
)

図2 – 穴、シャフトの限界寸法

サイズ公差は、最大サイズ制限と最小サイズ制限の差です (T – 公差)

公差は寸法精度の尺度であり、部品の製造の複雑さを決定します。公差が大きいほど、部品の製造が容易かつ安価になります。

公称サイズと偏差の概念は、公差フィールドの位置を示す図の形で公差をグラフィカルに表現することによって簡素化されます。

図 3 – 滑らかな円筒接続のスキーム

上下の偏差に対応する 2 本の線で囲まれたゾーンは、許容範囲と呼ばれます。

公差フィールドは、公差よりも広い概念です。公差フィールドは、公称サイズに対するそのサイズ (公差) と位置によって特徴付けられます。したがって、許容範囲フィールドは次の 2 つの方法で指定できます。

a) 上位偏差 (es,ES) と下位偏差 (ei,EI) の形式。

b) 主な偏差と公差 (T) の形式。

穴とシャフトの接続を考えてみましょう。

組み立て前の穴とシャフトのサイズの差によって、部品の接続または嵌合の性質が決まります。

もし
（ギャップ）

もし
（テンション）

クリアランスが必要な接続では、実際のクリアランスは、最大クリアランスと最小クリアランス (S) という 2 つの制限値の間になければなりません。
したがって、干渉に関連して - 間の
.

最大クリアランスと張力は図面には示されていません。設計者は、穴とシャフトの公差フィールドの特定の組み合わせの形式でフィットを割り当てます。この場合の穴と軸の呼び径は共通であり、接続呼び径dといいます。
.

着陸の種類。

穴とシャフトの公差フィールドの相対位置に応じて、すきまあり、しめしろ、移行の 3 種類のはめあいが区別されます。

図 4 - 植栽の種類

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セクション 4

公差と着地。
測定ツール

第9章

公差と着陸

1.部品の互換性の考え方

現代の工場では、工作機械、自動車、トラクター、その他の機械が 1 台単位、あるいは数十台、数百台ではなく、数千台で生産されます。このような生産規模では、組み立て中に追加の取り付けを行わずに、機械の各部品が所定の位置に正確に収まることが非常に重要です。アセンブリに組み込まれる部品が完成した機械全体の動作に損傷を与えることなく、同じ目的の別の部品と交換できることも同様に重要です。このような条件を満たす部品をこう呼びます。 交換可能。

部品の互換性- これは、事前の選択や調整を行わずにユニットや製品に組み込まれ、規定の技術条件に従ってその機能を実行する部品の特性です。

2. 嵌合部品

互いに可動または固定して接続されている 2 つの部品を次のように呼びます。交尾。これらの部品を接続したサイズをといいます。 嵌合サイズ。部品が接続されていない寸法を呼びます。無料サイズ。嵌合寸法の例としては、シャフトの直径と、それに対応するプーリーの穴の直径が挙げられます。フリーサイズの例は次のとおりです外径滑車

互換性を得るには、部品の嵌合寸法を正確に実行する必要があります。ただし、このような処理は複雑であり、必ずしも実用的であるとは限りません。したがって、テクノロジーは、ほぼ正確に作業しながら交換可能な部品を入手する方法を発見しました。この方法は、さまざまな条件部品の加工により、その寸法の許容偏差が設定され、その範囲内であれば、機械内での部品の完璧な動作が可能になります。部品のさまざまな動作条件に対して計算されたこれらの偏差は、と呼ばれる特定のシステムに組み込まれます。 入学制度。

3. 公差の概念

サイズ仕様。図面上に示され、偏差が測定される部品の計算されたサイズは、と呼ばれます。 呼び径。通常、公称寸法はミリメートル単位で表されます。

加工中に実際に得られる部品のサイズをといいます。実寸.

部品の実際のサイズが変動する可能性がある寸法を次のように呼びます。過激。このうち、大きいサイズのものをこう呼びます。 最大サイズ制限、そして小さいもの - 最小サイズ制限.

偏差部品の最大寸法と公称寸法の差です。図面上では通常、偏差が示されます数値公称サイズでの偏差の上限を上に示し、偏差の下限を下に示します。

たとえば、サイズの場合、呼びサイズが 30 の場合、偏差は +0.15 と -0.1 になります。

最大限界と公称サイズの差を次のように呼びます。 上限偏差、最小限界と公称サイズの差は次のとおりです。 低い偏差。たとえば、シャフトサイズはです。この場合、最大制限サイズは次のようになります。

30 +0.15 = 30.15 mm;

上限偏差は次のようになります

30.15 - 30.0 = 0.15 mm;

最小サイズ制限は次のようになります。

30+0.1 = 30.1 mm;

低い偏差は次のようになります

30.1 - 30.0 = 0.1 mm。

製造承認。最大制限サイズと最小制限サイズの差は次のように呼ばれます。 入場料。たとえば、シャフトサイズの場合、公差は最大寸法の差に等しくなります。
30.15 - 29.9 = 0.25 mm。

4. 隙間と干渉

穴のある部品が直径のシャフトに取り付けられている場合、つまり、あらゆる条件下で直径が穴の直径より小さい場合、図に示すように、シャフトと穴の接続部分に必然的にギャップが生じます。イチジク。 70. この場合、着陸は呼び出されます携帯シャフトが穴の中で自由に回転できるためです。シャフトのサイズが常に穴のサイズより大きい場合 (図 71)、接続するときにシャフトを穴に押し込む必要があり、その後接続が完了します。 プリロード

上記に基づいて、次の結論を導き出すことができます。
ギャップは、穴がシャフトよりも大きい場合の、穴とシャフトの実際の寸法の差です。
しめしろとは、シャフトが穴よりも大きい場合の、シャフトと穴の実際の寸法の差です。

5. 適合性と精度のクラス

着陸。植栽は移動式と固定式に分けられます。以下に、最も一般的に使用される植栽を示します。その略語を括弧内に示します。

精度クラス。例えば、農業機械や道路機械の部品は、旋盤や自動車などの部品よりも精度が低くても、その動作に悪影響を及ぼさずに製造できることが実際に知られています。計測器。この点に関して、機械工学では、さまざまな機械の部品が数十個の単位で製造されます。さまざまなクラス正確さ。そのうちの 5 つはより正確です: 1st、2nd、2a、3rd、Za。 4 番目と 5 番目の 2 つは精度が低くなります。残りの 3 つは、7 位、8 位、9 位です。

部品をどの精度クラスで製造する必要があるかを知るために、図面上のはめあいを示す文字の隣に、精度クラスを示す番号が記載されています。たとえば、C 4 は、精度クラス 4 のスライディング着地を意味します。 X 3 - 3 番目の精度クラスのランニング着地。 P - 精度等級 2 のタイトフィット。この精度クラスは特に広く使用されるため、すべての 2 クラスの着陸では番号 2 は使用されません。

6. 穴方式と軸方式

公差を設定するには、穴システムとシャフトシステムの 2 つのシステムがあります。

穴システム (図 72) は、同じ公称直径に割り当てられた、同じ精度 (同じクラス) のすべてのはめあいについて、穴の最大偏差が一定であるのに対し、さまざまなはめあいが次のように得られるという事実によって特徴付けられます。最大シャフト偏差を変更します。

シャフトシステム (図 73) は、同じ呼び径を参照した、同じ精度 (同じクラス) のすべてのはめあいについて、シャフトの最大偏差が一定であるのに対し、このシステムのはめあいの種類が多様であるという事実によって特徴付けられます。穴の最大偏差を変更することで内部で実行されます。

図面では、穴システムは文字 A で示され、シャフトシステムは文字 B で示されます。穴が穴システムに従って作成された場合、呼びサイズには文字 A とそれに対応する番号が付けられます。精度クラス。たとえば、30A 3 は、穴が 3 番目の精度クラスの穴システムに従って処理されなければならないことを意味し、30A - は 2 番目の精度クラスの穴システムに従って処理される必要があることを意味します。シャフトシステムを使用して穴が加工される場合、呼びサイズには、はめあいおよび対応する精度クラスがマークされます。たとえば、穴 30С 4 は、4 番目の精度クラスの滑りばめに従って、シャフトシステムに従って最大の偏差で穴を加工する必要があることを意味します。シャフトがシャフトシステムに従って製造されている場合、文字 B と対応する精度クラスが表示されます。たとえば、30B 3 は第 3 精度クラスのシャフトシステムを使用してシャフトを加工することを意味し、30B - は第 2 精度クラスのシャフトシステムを使用してシャフトを加工することを意味します。

機械工学では、穴システムは工具や機器のコストが低いため、シャフトシステムよりも頻繁に使用されます。たとえば、1 つのクラスのすべてのはめあいに対して穴システムを使用して特定の呼び径の穴を加工する場合、必要なリーマは 1 つだけであり、穴の測定には 1 つ/リミットプラグが必要であり、シャフトシステムでは、1 つのクラス内のすべてのはめあいに対して穴を測定できます。クラスには別途リーマと別途リミットプラグが必要です。

7. 偏差表

精度クラス、はめあい、公差値を決定して割り当てるには、特別な参照テーブルが使用されます。許容偏差は通常非常に小さい値であるため、余分なゼロを書き込まないように、公差表では偏差は 1000 分の 1 ミリメートルで示され、 ミクロン; 1 ミクロンは 0.001 mm に相当します。

例として、穴システムの第 2 精度クラスの表を示します (表 7)。

表の最初の列は公称直径を示し、2 番目の列は穴の偏差をミクロン単位で示します。残りの列は、さまざまな近似と対応する偏差を示します。プラス記号は公称サイズに偏差を加算することを示し、マイナス記号は公称サイズから偏差を減算することを示します。

例として、呼び径 70 mm の穴にシャフトを接続するための、精度クラス 2 の穴システムにおけるはめあいの動きを決定します。

呼び径 70 は、表の最初の列にあるサイズ 50 ～ 80 の間にあります。 7. 2 番目の列では、対応する穴の偏差が見つかります。したがって、下限偏差がゼロであるため、最大制限穴サイズは 70.030 mm、最小制限穴サイズは 70 mm になります。

50～80のサイズに対するモーションフィットの欄にはシャフトの偏差が表示されますので、最大最大シャフトサイズは70-0.012=69.988mm、最小最大サイズは70-0.032=69.968mmとなります。。

表7

第 2 精度クラスに従って、穴システムの穴とシャフトの偏差を制限します。
(OST 1012 による)。ミクロン単位の寸法 (1 ミクロン = 0.001 mm)

コントロールの質問 1. 機械工学における部品の互換性を何といいますか?
2. 部品の寸法に許容誤差が割り当てられているのはなぜですか?
3. 公称サイズ、最大サイズ、実際のサイズはどれくらいですか?
4. 最大サイズは公称サイズと同じにすることができますか?
5. 公差とは何ですか?また、公差を決定する方法は何ですか?
6. 上限と下限の偏差は何と呼ばれますか?
7. クリアランスと干渉は何と呼ばれますか? 2 つの部品の接続に隙間やしめしろがあるのはなぜですか?
8. 踊り場にはどのような種類がありますか?また、それらは図面にどのように示されますか?
9. 精度クラスをリストします。
10. 2 番目の精度クラスには何回の着陸がありますか?
11. ボアシステムとシャフトシステムの違いは何ですか?
12. 穴の最大偏差は次のとおりです。さまざまな着陸システムの穴？
13. 穴システムのはめあいが異なるとシャフトの最大偏差は変わりますか?
14. 機械工学ではシャフトシステムよりも穴システムがよく使用されるのはなぜですか?
15. 図面上のマークの付け方シンボル部品が穴システムで作成されている場合、穴の寸法に誤差はありますか?
16. 表に示されている偏差は何の単位ですか?
17. 表を使用して決定します。 7、呼び径 50 mm のシャフトの製造の偏差と許容差。 75mm; 90mm。

第X章

測定ツール

部品の寸法を測定して確認するには、旋削工はさまざまな測定ツールを使用する必要があります。あまり正確でない測定には、測定定規、ノギス、ボアゲージが使用され、より正確な測定にはノギス、マイクロメーター、ゲージなどが使用されます。

1. 測定定規。キャリパー。ボアゲージ

物差し(図 74) は、部品とその上の棚の長さを測定するために使用されます。最も一般的なスチール定規は、長さが 150 ～ 300 mm で、目盛りがミリメートルです。

ワークに直接定規を当てて長さを測定します。分割の開始点またはゼロストロークが測定対象の部品の端の 1 つと結合され、部品の 2 番目の端が位置するストロークがカウントされます。

定規を使用した場合の測定精度は0.25～0.5mmです。

ノギス (図 75、a) は、ワークピースの外形寸法を大まかに測定するための最も簡単なツールです。キャリパーは、同じ軸上にあり、その周りを回転できる 2 つの湾曲した脚で構成されています。ノギスの足を測定サイズより少し大きめに広げ、測定部分や硬いもので軽くたたくとノギスが移動し、測定部分の外面に密着します。測定部位の寸法を測定定規に転写する方法を図に示します。 76.

図では、図７５、６はスプリングキャリパを示す。細いネジとナットを使用してサイズを調整します。

スプリングキャリパーは、設定されたサイズを維持できるため、単純なキャリパーよりも多少便利です。

ボアゲージ。大まかな測定用内寸ボアゲージは図に示すものを使用します。スプリングボアゲージ (図 77、b) も同様です。ボアゲージの装置はキャリパーの装置と似ています。これらの機器による測定も同様です。ボアゲージの代わりに、図のように脚を次々と動かしてキャリパーを使用することもできます。 77、v.

ノギスやボアゲージによる測定精度は0.25mmまで向上します。

2. 読み取り精度0.1mmのノギス

すでに示したように、測定定規、ノギス、またはボアゲージを使用した測定精度は 0.25 mm を超えません。より正確なツールはノギス (図 78) で、これを使用してワークピースの外寸と内寸の両方を測定できます。旋盤で作業する場合、凹部や肩の深さを測定するためにノギスも使用されます。

ノギスは、分割されたスチールロッド (定規) 5 とジョー 1、2、3、8 で構成されています。ジョー 1 と 2 は定規と一体であり、ジョー 8 と 3 はフレーム 7 と一体であり、定規に沿ってスライドします。ネジ 4 を使用して、フレームを定規の任意の位置に固定できます。

外面の測定にはジョー 1 と 8 を使用し、内面の測定にはジョー 2 と 3 を使用し、凹部の深さの測定にはフレーム 7 に接続されたロッド 6 を使用します。

フレーム 7 には、ミリメートルの小数部分を読み取るためのストロークを備えたスケールがあります。 バーニア。バーニアを使用すると、0.1 mm (10 進バーニア) の精度で測定を行うことができ、より正確なノギスでは 0.05 および 0.02 mm の精度で測定を行うことができます。

バーニア装置。 0.1mmの精度のノギスでどのようにノギス読み取りを行うかを考えてみましょう。副尺スケール（図 79）は 10 分割されています。等しい部分定規スケールの 9 分割、つまり 9 mm に等しい長さを占めます。したがって、バーニアの 1 目盛りは 0.9 mm、つまり定規の各目盛りより 0.1 mm 短くなります。

キャリパーのジョーをしっかりと閉じると、バーニヤのゼロストロークが定規のゼロストロークと正確に一致します。最後のバーニアストロークを除いて、残りのバーニアストロークにはそのような一致はありません。最初のバーニアストロークは定規の最初のストロークに 0.1 mm 届きません。バーニヤの 2 番目のストロークは定規の 2 番目のストロークに 0.2 mm 届きません。バーニアの 3 番目のストロークは定規の 3 番目のストロークに 0.3 mm 届かないなどです。バーニアの 10 番目のストロークは定規の 9 番目のストロークと正確に一致します。

バーニヤの最初のストローク (ゼロを数えない) が定規の最初のストロークと一致するようにフレームを移動すると、キャリパーのジョーの間に 0.1 mm の隙間ができます。バーニアの 2 番目のストロークが定規の 2 番目のストロークと一致すると、ジョー間のギャップはすでに 0.2 mm になります。バーニアの 3 番目のストロークが定規の 3 番目のストロークと一致すると、ギャップは 0.3 mm になります。したがって、定規のストロークを使用して、正確に一致するバーニアのストロークは、10分の1ミリメートルの数を示します。

ノギスで測定する場合、最初にバーニアのゼロストロークが占める位置によって判断されるミリメートルの整数を数え、次にどのバーニアストロークが測定定規のストロークと一致するかを見て、10分の1を決定します。ミリメートル。

図では、図７９のｂは、直径６．５ｍｍの部品を測定するときのバーニアの位置を示す。実際、バーニアのゼロ線は測定定規の 6 番目と 7 番目の線の間にあるため、部品の直径は 6 mm にバーニアの読み取り値を加えたものになります。次に、バーニアの 5 番目のストロークが定規のストロークの 1 つ (0.5 mm に相当) と一致していることがわかり、部品の直径は 6 + 0.5 = 6.5 mm になります。

3.バーニアデプスゲージ

凹部や溝の深さの測定、判定に。正しい位置ローラーの長さに沿った棚、と呼ばれる特別なツール 深さゲージ(図80)。デプスゲージの設計はキャリパーの設計に似ています。定規 1 はフレーム 2 内で自由に移動し、フレーム 2 内で固定されます。正しい位置で定規 1 にはミリメートルの目盛があり、フレーム 2 にあるバーニヤ 3 を使用して、図に示すように、凹部または溝の深さが測定されます。 80. バーニアでの読み取りはノギスで測定する場合と同じ方法で実行されます。

4. 精密キャリパー

これまでに検討したものよりも高い精度で作業を実行するには、次を使用します。精度(つまり正確) キャリパー.

図では、 81 は、その名にちなんで名付けられた工場からの精密ノギスを示しています。ボスコフ、長さ 300 mm の測定定規とバーニアを備えています。

副尺スケール (図 82、a) の長さは、測定定規の 49 分割に相当し、49 mm です。この 49 mm は、それぞれ 0.98 mm に等しい 50 の部分に正確に分割されます。測定定規の 1 目盛りは 1 mm、バーニアの 1 目盛りは 0.98 mm に等しいため、バーニヤの各目盛りは測定定規の各目盛りより 1.00-0.98 = 0.02 mm 短いと言えます。。この 0.02 mm という値は、 正確さ、これは検討中のバーニアによって提供できます。 精密ノギス部品を測定するとき。

精密ノギスで測定する場合、バーニアのゼロストロークが通過したミリメートル数に、測定定規のストロークと一致するバーニアのストロークが示す100分の1ミリメートルを加算する必要があります。たとえば (図 82、b を参照)、ノギスの定規に沿って、バーニアのゼロストロークが 12 mm を通過し、その 12 番目のストロークが測定定規のストロークの 1 つと一致しました。バーニアの12行目に合わせるということは0.02×12＝0.24mmなので、測定サイズは12.0＋0.24＝12.24mmとなります。

図では、図８３は、読み取り精度０．０５ｍｍのＫａｌｉｂｒ工場からの精密ノギスを示す。

このノギスのバーニヤスケールの長さは 39 mm で、20 等分され、それぞれが 5 とみなされます。したがって、バーニアの 5 番目のストロークに対しては 25、10 番目のストロークに対しては 50 という数字が表示されます。バーニアの各分割の長さは次のとおりです。

図より。 83 では、ノギスのジョーがしっかりと閉じられた状態では、バーニアのゼロストロークと最後のストロークのみが定規のストロークと一致することがわかります。残りのバーニアストロークにはそのような偶然の一致はありません。

バーニアの最初のストロークが定規の 2 番目のストロークと一致するまでフレーム 3 を移動すると、キャリパーのジョーの測定面の間に 2-1.95 = 0.05 mm に等しいギャップが得られます。バーニヤの 2 番目のストロークが定規の 4 番目のストロークと一致する場合、ジョーの測定面間の隙間は 4-2 X 1.95 = 4 - 3.9 = 0.1 mm に等しくなります。バーニアの 3 番目のストロークと定規の次のストロークが一致すると、ギャップは 0.15 mm になります。

このキャリパーのカウントは上記のものと同様です。

精密ノギス (図 81 および 83) は、ジョー 6 および 7 を備えた定規 1 で構成されています。定規にはマークが付けられています。ジョー 5 と 8 を備えたフレーム 3 は、定規 1 に沿って移動できます。大まかな測定の場合、バーニア 4 がフレームにネジで固定されており、フレーム 3 を定規 1 に沿って移動し、ネジ 9 で固定した後、カウントを測定します。正確な測定を行うには、ネジとナット 2 およびクランプ 10 で構成されるフレーム 3 のマイクロメートル送りを使用します。ネジ 10 をクランプした後、ナット 2 を回転させて、ジョー 8 またはクランプ 10 が当たるまでマイクロメートルネジでフレーム 3 を送ります。 5を測定箇所に密着させて読み取ります。

5. マイクロメータ

マイクロメーター (図 84) は、ワークピースの直径、長さ、厚さを正確に測定するために使用され、精度は 0.01 mm です。測定対象部分は、固定ヒール 2 とマイクロメトリックねじ (スピンドル) 3 の間に位置します。ドラム 6 を回転させることにより、スピンドルがヒールから遠ざかったり、近づいたりします。

ドラムの回転時にスピンドルが測定対象部分を強く押しすぎるのを防ぐために、ラチェット付きの安全ヘッド 7 が付いています。ヘッド 7 を回転させると、スピンドル 3 が伸び、部品がヒール 2 に押し付けられます。この圧力が十分になると、ヘッドをさらに回転させるとラチェットが滑り、ラチェット音が聞こえます。その後、ヘッドの回転を停止し、クランプリング（ストッパー）４を回してマイクロメータの開口部を固定し、カウントを行う。

読み取り値を生成するには、半分に分割されたミリメートル単位のスケールがステム 5 に適用されます。ステム 5 は 1 マイクロメートルのブラケットと一体化しています。ドラム 6 には、円周に沿って 50 等分された面取りが施されています。 0 から 50 までのバーには 5 目盛りごとに数字が付いています。ゼロ位置、つまりヒールがスピンドルと接触しているとき、ドラム 6 の面取り上のゼロストロークはステム 5 上のゼロストロークと一致します。

マイクロメーター機構は、ドラムが 1 回転するとスピンドル 3 が 0.5 mm 移動するように設計されています。したがって、ドラムを 1 回転ではなく、つまり 50 分割ではなく、1 分割、または 1 回転の一部だけ回転させると、スピンドルは次のように動きます。これがマイクロメーターの精度です。数を数えるとき、彼らはまずステム上のドラムが何ミリメートルまたは1.5ミリメートル開いたかを確認し、次にこれにステム上の線と一致する100分の1ミリメートルの数を加えます。

図では、右側の 84 は、部品を測定するときにマイクロメーターで測定したサイズを示します。カウントダウンを行う必要があります。ドラムはステムスケール上で 16 分割全体を開きました (半分は開いていません)。面取りの 7 番目のストロークはステムのラインと一致しました。したがって、さらに 0.07 mm が必要になります。フルカウントは 16 + 0.07 = 16.07 mm です。

図では、図 85 は、数マイクロメートルの測定結果を示しています。

マイクロメーターは次のことを覚えておく必要があります。精密機器、慎重な取り扱いが必要です。したがって、スピンドルが測定対象の部品の表面に軽く触れたら、それ以上ドラムを回転させる必要はありません。スピンドルをさらに動かすには、ラチェットの音が続くまでヘッド 7 (図 84) を回転させます。

6. ボアゲージ

ボアゲージ (shtihmas) は、部品の内部寸法を正確に測定するために使用されます。永久ボアゲージとスライドボアゲージがあります。

一定またはハードボアゲージ (図 86) は、測定端が球面になっている金属棒です。それらの間の距離は、測定される穴の直径に等しくなります。ボアゲージを握る手の熱による実寸への影響を避けるため、ボアゲージにはホルダー（ハンドル）が付いています。

マイクロメトリックボアゲージは、0.01 mm の精度で内部寸法を測定するために使用されます。それらの設計は、外部測定用のマイクロメータの設計に似ています。

マイクロメトリックボアゲージのヘッド (図 87) は、マイクロメトリックねじに接続されたスリーブ 3 とドラム 4 で構成されています。ネジピッチ0.5mm、ストローク13mm。スリーブにはストッパー 2 と測定面を備えたヒールが含まれています。スリーブを持ってドラムを回転させると、ボアゲージの測定面間の距離を変えることができます。読み取りはマイクロメーターのように行われます。

シュティマスヘッドの測定限界は 50 ～ 63 mm です。大径 (最大 1500 mm) を測定するには、エクステンション 5 をヘッドにねじ込みます。

7. 限界測定器

公差に従って部品を連続生産する場合、汎用の計測器（ノギス、マイクロメータ、マイクロメトリックボアゲージ）これらの機器による測定は比較的複雑で時間のかかる作業であるため、現実的ではありません。精度が不十分な場合が多く、また測定結果は作業者の熟練度に依存します。

部品の寸法が正確かどうかを確認するには確立された制限内で、特別なツールを使用します - 最大口径。軸を確認するゲージをステープルといい、穴を確認するゲージをステープルといいます。 交通渋滞.

リミットクランプによる測定. 両面リミットブラケット(図 88) には 2 対の測定頬があります。一方の頬の間の距離は、パーツの最小最大サイズに等しく、もう一方の頬間の距離は最大最大サイズに等しくなります。測定するシャフトがブラケットの大きい側まで伸びていれば、そのサイズは許容限界を超えていませんが、そうでない場合は、サイズが大きすぎます。シャフトがブラケットの小さい側にも通っている場合、これはその直径が小さすぎる、つまり許容範囲より小さいことを意味します。このようなシャフトは欠陥です。

ステープルの小さい方の側をといいます。 通行不可（「NOT」の刻印あり）、反対側には大きいサイズ - チェックポイント(ブランド名は「PR」)。シャフトは、貫通側でブラケットがその上に下げられ、重量の影響で滑り落ち（図 88）、非貫通側がシャフト上に載っていない場合に適切であると見なされます。

シャフトの測定用大径両面ブラケットの代わりに、片面ブラケットが使用されます (図 89)。測定面の両方のペアが交互に配置されます。このようなブラケットの前部の測定面は部品の最大許容直径を確認するために使用され、後部の測定面は最小許容直径を確認するために使用されます。これらのステープルは軽量であり、測定時にステープルを 1 回適用するだけで十分であるため、検査プロセスが大幅にスピードアップされます。

図では、 90件を表示 調整可能なリミットブラケット、摩耗した場合、測定ピンを再配置することで正しい寸法を復元できます。さらに、このようなブラケットは指定された寸法に調整できるため、少数のブラケットのセットで確認できます。たくさんのサイズ。

新しいサイズに変更するには、左脚の固定ネジ 1 を緩め、それに応じて測定ピン 2 と 3 を移動し、ネジ 1 を再度固定する必要があります。

それらは広く普及しています フラットリミットブラケット(図 91)、鋼板製。

リミットプラグによる測定. 円筒限界プラグゲージ(図 92) は、ゴースループラグ 1、ノーゴープラグ 3、およびハンドル 2 で構成されます。ゴースループラグ (「PR」) は、許容される最小の穴サイズに等しい直径を持ち、ノーゴープラグは、 go plug (「NOT」) が最も大きくなります。「PR」プラグは通過するが、「NOT」プラグは通過しない場合、穴の直径は最小制限よりも大きく、最大制限よりも小さくなります。許容限界。貫通プラグは非貫通プラグよりも長いです。

図では、図 93 は、旋盤上のリミットプラグを使用した穴の測定を示しています。通過側は穴に簡単にフィットする必要があります。通過不可能な側も穴に入ると、そのパーツは拒否されます。

大径用の円筒プラグゲージは重量があり不便です。このような場合、2 つの平プラグゲージが使用されます (図 94)。そのうちの 1 つは許容される最大のサイズと同じサイズで、もう 1 つは許容される最小のサイズと同じです。ウォークスルー側はウォークスルー側よりも幅が広くなります。

図では、 95件を表示 調整可能なリミットプラグ。調整可能なリミットブラケットと同様に複数のサイズに調整したり、再構築したりできます。正しいサイズ測定面が磨耗している。

8. 抵抗計および指示計

レイズマス。部品が 4 つ爪チャックや四角などに正しく取り付けられているかを正確に確認するには、次のコマンドを使用します。 レイズマス.

表面ゲージを使用すると、部品の端にある中心穴に印を付けることもできます。

最も単純な平面図を図に示します。 96、a. これは、精密に機械加工された底面を備えた巨大なタイルと、それに沿ってケガキ針を備えたスライドが移動するロッドで構成されています。

より高度な設計のゲージを図に示します。 96、b. ゲージ針 3 は、ヒンジ 1 とクランプ 4 を使用して、その先端を試験対象の表面に近づけることができます。正確な取り付けはネジ 2 で行われます。

インジケータ。金属切削機械の加工精度を管理するには、加工部分の楕円度やテーパーの確認、機械自体の精度の確認にはインジケーターが使用されます。

インジケーター (図 97) は時計の形をした金属ケース 6 を備えており、この中に装置の機構が収納されています。外側に突き出た先端を備えたロッド３は、常にバネの影響下でインジケーター本体を通過する。ロッドを下から上に押すと、ロッドが軸方向に移動し、同時に矢印 5 が回転し、100 分割の目盛りを持つダイヤルに沿って移動します。各目盛りは、次の動きに対応します。ロッドを1/100mm単位で調整します。ロッドが 1 mm 動くと、針 5 がダイヤルの周りを 1 回転します。矢印 4 は回転全体をカウントするために使用されます。

測定を行うときは、インジケーターを元の測定面に対して常にしっかりと固定する必要があります。図では、 97 と示されていますユニバーサルスタンドインジケーターを取り付けるためのものです。インジケータ 6 は、カップリング 7 および 8 のロッド 2 および 1 を使用して垂直ロッド 9 に固定されています。ロッド 9 は、ローレットナット 10 を使用してプリズム 12 の溝 11 に固定されています。

所定のサイズからの部品の偏差を測定するには、測定対象の表面に接触するまでインジケータの先端をそれに当て、矢印 5 と 4 (図 97、b を参照) の最初の読み取り値を記録します。ダイヤル。次に、インジケータが測定対象の表面に対して相対的に移動するか、または測定対象の表面がインジケータに対して相対的に移動します。

矢印 5 の初期位置からのずれは、凸部 (くぼみ) のサイズを 100 分の 1 ミリメートル単位で示し、矢印 4 のずれはミリメートル単位で表示されます。

図では、図 98 は、インジケータを使用して主軸台と心押し台の中心の位置合わせを確認する例を示しています。旋盤。より正確なチェックを行うには、ツールホルダーの中心とインジケーターの間に精密研磨ローラーを取り付けます。インジケーターボタンを右側のローラー表面に近づけ、インジケーターの矢印の表示に注目して、インジケーター付きキャリパーをローラーに沿って手動で移動します。ローラーの両端の位置におけるインジケーターの矢印の偏差の違いは、心押し台本体を横方向にどれだけ動かす必要があるかを示します。

インジケーターを使えば、加工品の端面も確認できます。インジケーターはカッターの代わりにツールホルダーに固定されており、インジケーターボタンがテスト対象の表面に接触するようにツールホルダーとともに横方向に移動します。インジケーターの矢印のずれが端面の振れ量を示します。

コントロールの質問 1. 精度0.1mmのノギスはどのような部品で構成されていますか?
2. 精度0.1mmのノギスのバーニアはどのように機能するのですか?
3. キャリパーの寸法を 25.6 mm に設定します。 30.8mm; 45.9mm。
4. 精密ノギスのバーニアは精度 0.05 mm で何目盛りですか? 同じように0.02mmの精度で？バーニア１分割の長さはどれくらいですか？バーニア測定値を読み取るにはどうすればよいですか?
5. 精密ノギスを使用して寸法を設定します: 35.75 mm。 50.05mm; 60.55mm; 75mm。
6. マイクロメーターはどのような部品で構成されていますか?
7. マイクロメータのネジピッチとは何ですか?
8. マイクロメーターを使用して測定はどのように行われますか?
9. マイクロメーターを使用して寸法を設定します: 15.45 mm; 30.5mm; 50.55mm。
10. ボアゲージはどのような場合に使用されますか?
11. 限界ゲージは何に使用されますか?
12. 限界ゲージの通過側と非通過側の目的は何ですか?
13. リミットブラケットのどのようなデザインを知っていますか?
14. リミットストッパーの適正サイズの確認方法は？リミットブラケット?
15. インジケーターは何に使用されますか? それの使い方？
16. 表面ゲージはどのように機能し、何に使用されますか?

部品の精密加工

1. 公差とはめあい

コントロールの質問そしてタスク

講義7学期 2006/09/07から

サイト「その他」の講義（2）

サイト「MiscellaneousDifferents」での講義（1）

専門学生向け講義科目I 37. 02. 03 「荷役・軌道・道路建設機械・設備の技術操作」

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