「腐食」という言葉はラテン語の「」に由来します。 腐食「つまり」 フレット「腐食とは、材料やそれから作られた製品が破壊され、劣化が起こる物理的および化学的プロセスです。 動作特性、環境の影響下にあります。 腐食を防ぐために、多くの方法や手段が発明されてきました。

腐食について詳しくは、次のフィルムをご覧ください。

コーティングの種類と名称

さまざまな方法で適用される非常に多くのコーティングが存在します。 ファスナー。 すべてのコーティングは、保護、保護-装飾、装飾の3つのタイプに分類できます。

共和国の領土内で 旧ソ連、現時点では、ファスナーの保護および保護装飾コーティングの種類には次の記号が受け入れられます - など（図面と概要表では、コーティングの文字と数字の両方の指定を見つけることができます） - すべての最も一般的なタイプコーティングの種類を次の表に示します。

補償の種類	GOST 9.306-85に基づく指定	デジタル指定
亜鉛、クロメート	ツクフル	01
カドミウム、クロメート	Kd.hr	02
多層: 銅-ニッケル	M.N	03
多層: 銅-ニッケル-クロム	M.NH.b	04
酸化、含油	Chem.Ox.prm	05
リン酸塩、含油	化学・リン・prm	06
錫	について	07
銅	M	08
亜鉛	C	09
亜鉛、熱い	ゴル。 C	09
酸化物、クロム酸塩が充填されている	アン。 わかりました。 Nhr	10
酸化物、から 酸性溶液	化学。 合格	11
銀	結婚した	12
ニッケル	N	13

コーティングの名前は、ファスナー要素の指定の最後にあるドットの後に配置されます。 コーティング指定の直後の数字は、塗布されたコーティングの厚さをミクロン、ミクロン（1 ミクロン = 1/1000 mm）で示します。 コーティングが多層の場合、コーティングのすべての層の合計厚さが表示されます。

ファスナー指定におけるコーティングパラメータを決定する方法

• ボルトM20-6gx80.58。 019 GOST 7798-70 - メッキナンバー付きボルト 01 (亜鉛、クロメート - 最も一般的なコーティングは「電気亜鉛めっき」です。光沢のある白に見えますが、黄色がかったり青みがかった色を帯びることもあります) 9μm ;
• ナットM14-6N。 0522 GOST 5927-70 - ナットのメッキ番号 05 （油を染み込ませた化学酸化物。一般に「酸化」と呼ばれます。外観は黒く、光沢があり、またはマットに見えます） 22μm ;
• オイル缶 1.2. Ts6 GOST 19853-74 - コーティングされたグリースフィッティング C （亜鉛 - コーティング方法に応じて「亜鉛メッキ」、「溶融亜鉛」とも呼ばれます。顕著な光沢がないことと、コーティングされた部品の表面に「フレーク」の目に見える構造があるという点で、「電気亜鉛メッキ」とは視覚的に異なります） ) 厚さ 6μm ;
• ワッシャーA.24.01.10kp。 Kd6.hr GOST 11371-89 - コーティングワッシャー Kd.hr （カドミウム、クロメート処理 - いわゆる「カドミウムメッキ」。黄色く見え、虹色の光沢があります） 6ミクロン ;
• ネジ V.M5-6gx25.32。 1315 GOST 1491-80 - メッキ真鍮ネジ番号 13 （ニッケル、単に「ニッケルメッキ」とも呼ばれます。わずかに光沢のある灰白色に見えます） 15μm ;
• ワッシャー 8.BrAMts9-2. M.N.H.b.32 GOST 6402-70 - 多層コーティングを施したブロンズワッシャー M.NH.b （銅、ニッケル、クロムのコーティング、またはより簡単に言うと「クロムメッキ」。見た目は鏡のように見え、顕著な輝きを持っています） 総厚 32μm .

GOST 9.301-86

グループT94

州間規格

腐食と老化に対する統合保護システム

金属および非金属の無機コーティング

一般的な要件

腐食および老化防止の統合システム。
金属および非金属の無機コーティング。 一般的な要件

MKS 25.220
OKSTU 0009

導入日 1987-07-01

情報データ

1. 決議により承認され発効する 州委員会ソ連、1986 年 2 月 27 日付けの規格 N 424 に基づく

2. この規格は、ST SEV 4662-84、ST SEV 4664-84、ST SEV 4665-84、ST SEV 4816-84、ST SEV 5293-85、ST SEV 5294-85、ST SEV 5295-85、ST SEV に対応します。技術要件に関する 6442-88、ST SEV 6443-88

3. この規格は ISO 1456-88*、ISO 1458-88、ISO 2081-86、ISO 2082-86、ISO 2093-86、ISO 6158-84、ISO 7599-83 に準拠しています。
________________
* ここおよび本文で言及されている国内外の文書へは、Web サイト http://shop.cntd.ru へのリンクからアクセスできます。 - データベース製造元のメモ。

4. 代わりに GOST 9.301-78

5. 参照規制文書および技術文書

	商品番号
	導入部、2.4

6. 修正番号 1、2 を含む版 (2010 年 10 月)、1989 年 3 月、1989 年 10 月に承認 (IUS 6-89、1-90)、修正 (IUS 1-91)


この規格は、電気化学的、化学的および熱（錫およびその合金）法によって得られる金属および非金属の無機コーティング（以下、コーティングと呼ぶ）に適用され、次のことを確立します。 一般的な要件母材及び皮膜の製造時及び品質管理における母材及び皮膜の表面に対する要求事項（以下、「要求事項」という。）

この規格は、技術的な下層として使用されるコーティング、つまりニッケル、ニッケル - クロム、銅 - ニッケル、および銅 - ニッケル - クロムのコーティングのみを有するコーティングには適用されません。 装飾目的、製品の組み立てやテスト中に発生したコーティングの変化は考慮されていません。

部品の詳細、製造およびコーティングの要件に関連する、この規格に規定されていない要件は、規制文書、技術文書、および (または) 設計文書に示されています。

この規格の要件に対するコーティングの適合性は、GOST 9.302 に準拠した方法によって管理されます。

(変更版、修正第 2 号)。

1. 母材の表面の要件

1.1. GOST 2789 に基づくベースメタルの表面粗さ (ミクロン) は、次の値を超えてはなりません。

10 ( 40) - 保護コーティングの下。

2,5 ( 10) - 保護および装飾コーティング用。

1,25 ( 6.3) - 硬質で電気絶縁性の陽極酸化皮膜用。

機能性コーティングのベースメタルの表面粗さは、製品の規制文書、技術文書、および（または）設計文書で確立されている表面粗さと一致する必要があります。

指定された表面粗さの要件は、アクセスが困難な部品の非加工内面、非加工内面、ねじ面、厚さ 4 mm までのプレス部品の切断面、波形表面、および波形面には適用されません。母材の粗さが関連規格によって定められている部品。 表面粗さを確立された値にする必要性は、設計文書で規定する必要があります。

1.2. 鋭い角技術的に正当な場合を除き、部品の端は少なくとも 0.3 mm の半径で丸くする必要があります。 硬くて電気絶縁性の陽極酸化皮膜の部品の曲率半径は少なくとも 0.5 mm です。

1.3. 部品の表面では次のことは許可されません。

ロールスケール、バリ。

剥離および亀裂（エッチング、研磨、研削後に明らかになったものを含む）

腐食損傷、細孔、空洞。

(変更版、修正第 1 号)。

1.4. 鋳造および鍛造部品の表面には、ガスや引け巣、スラグやフラックスの混入、接合部、アンダーフィル、亀裂があってはなりません。

表面の許容誤差 鋳造部品（タイプ、サイズ、数量）は、規制文書、技術文書、設計文書で確立されています。

1.5. 熱間圧延金属で作られた部品の表面は、スケール、酸洗いスラッジ、母材金属の腐食生成物、その他の汚染物質を除去する必要があります。

1.6. 機械加工後の部品の表面には、異物の粒子が混入することなく、目に見える潤滑剤やエマルジョンの層、金属の削りくず、バリ、粉塵、腐食生成物があってはなりません。

1.5、1.6。 (変更版、修正第 1 号)。

1.7. ハイドロサンドブラスト、タンブリングなどの研磨処理後の部品の表面には、エッチングスラッジ、スラグ、腐食生成物、バリがあってはなりません。

1.8. 研削および研磨された部品の表面は、矯正工具による傷、へこみ、焼け、跡、バリ、または欠陥がなく、均一でなければなりません。

1.9. 熱処理（焼きなまし、硬化、焼きならし、焼き戻し、時効、および後続のコーティングの密着性を向上させるために行われる熱処理）後の部品の表面には、傷、引っかき傷、亀裂、気泡、腐食焦点、層間剥離があってはなりません。 、反ります。

1.10. 部品の溶接およびはんだ付けの継ぎ目は、隙間や電解液の浸透を排除するために、周囲全体にわたって連続的に洗浄する必要があります。

中融点のはんだを使用して作られた継ぎ目を洗浄するときに発生する欠陥は、同じまたは低融点のはんだを使用してはんだ付けすることで除去する必要があります。

はんだ付けされた継ぎ目の表面では、幅 10 mm までのはんだの均一な広がりが許可され、個々の非貫通孔はフラックス残留物を取り除き、はんだ継ぎ目の気密性を侵害しません。

チタン合金で作られた部品の継ぎ目は、酸化を防ぐ方法で作成する必要があります。

溶融塩はんだ付けで作られた部品の継ぎ目を機械的に洗浄することは許可されていません。 このような部品のはんだ付けの継ぎ目は滑らかでしっかりしていなければなりません。 部品の表面にフラックスの残留物やシルミンの飛沫があってはなりません。

部品の接着剤接合部は、膨潤、気泡、ボイドがなく、連続的である必要があり、電解質が浸透する隙間がなく、熱の影響を受ける領域に余分な接着剤が含まれておらず、洗浄されている必要があります。 機械的に.

接着接合部のある部品に化学的および電気化学的コーティングを適用することは許可されていません。

1.11. 電解研磨された部品の表面は、エッチング、焼け、亀裂、未洗浄の塩分、または腐食生成物がなく、滑らかで軽く光沢がある必要があります。

光沢度は規格化されていません。

電解研磨された表面上

温度と温度が異なる領域では光沢が不均一になります。 機械加工;

装飾要件の対象ではない、部品表面の個々の艶消しおよび白っぽい領域。

届きにくい場所では電解研磨効果がありません。亀裂、隙間、直径 15 mm までの止まり穴、貫通穴 - 10 mm まで、電解研磨が届きにくい穴や凹み。

水の汚れの跡。

溶接部分の光沢の欠如。

マットな部分や暗い部分の形でのデバイスとの接触の痕跡。

デバイスとの接触点を機械的に研磨し（必要な場合）、電解研磨後に部品の正確な寸法を取得します。

規定に別段の指定がない限り、糸上の黒い点 技術文書;

電解研磨前の母材の機械的処理の痕跡、および母材の規制および技術文書で許可されているその他の逸脱。

1.9～1.11。 (変更版、修正第 1 号)。

2. コーティングの要件

2.1. 要件 外観コーティング

2.1.1. 研磨されたコーティングの表面は均一で、光沢があり、または鏡のようになければなりません。

鏡面を除くコーティングの機械研磨面では、研磨ペーストや矯正工具による一本の髪の毛のような傷や点は、5 個以下であれば不合格マークとしてみなされません。 設計文書に特別な要件がない限り、100 cm までの長さ、エッジの研磨、真鍮部品のコーティングのわずかな波打ち (収縮)。

2.1.2. 設計文書に特別な指示がない限り、コーティングの表面では、次の兆候は拒否されません。

母材の規制および技術文書で許可されている機械加工の痕跡およびその他の逸脱。

エッチング後に現れる、絞り加工後のコーティング表面のわずかなうねり。

掃除しにくい穴や溝、複雑な構成の部品の内面や凹面、一体型アセンブリユニットの嵌合場所、溶接、はんだ付けの継ぎ目、熱の影響を受けるゾーンや場所にある濃いまたは薄い縞模様や斑点クラッド層が除去されたところ。

光沢ムラや色ムラ。

部分的に機械加工を施したクラッド金属製部品のコーティングの色が不均一になる。

水滴の痕跡、塩残留物のないクロメートおよびリン酸塩処理溶液。

との接触により形成される光沢のある点や縞 測定器、デバイス、およびドラム、ベル、メッシュデバイスのコーティングプロセス中の部品の衝突。

脱水および接着強度の試験、断熱材の除去および含浸を目的とした加熱後の色の強度の変化または暗色化。

化合物、シーラント、接着剤を充填するための領域にある単一の黒い点。

カバー範囲の欠如:

鋳造に関する規範および技術文書で許可されている細孔、介在物の場所。

溶接およびはんだ付けされた継ぎ目およびその近くの、継ぎ目の片側および反対側の 2 mm 以内の距離 内隅相互に垂直な平面、その後の影響を受ける 追加の保護これらの場所。

設計文書で指定されている特別な場合を除き、部品がデバイスと接触する場所。

2.1.3. 2 つのコーティングが絶縁材なしまたは絶縁材を使用して隣り合う部品の表面に堆積される場合、および局所的なコーティングが堆積される場合、これが製品の性能に影響を与えない場合、以下の兆候は拒否されません。 :

コーティング境界の変位は最大 2 mm、金、パラジウム、ロジウムおよびそれらの合金のコーティングの場合は一方向または別の方向に最大 1 mm。

あるコーティングの別の表面上の個々の点の介在物。 絶縁表面上のコーティング金属の点状介在物。

コーティングの境界における金属の黒ずみ。

コーティングされていない表面の変色。

2.1.2、2.1.3。 (変更版、修正第 1 号)。

2.2. コーティング厚さの要件

2.2.1. 過剰 最大厚さコーティングは、製品の組み立てや性能に影響を与えない場合には、欠陥の兆候ではありません。

(変更版、修正第 1 号)。

2.2.2. 穴、溝、切り欠き、複雑な形状の部品の凹面領域、一体型アセンブリユニットの内面と界面では、コーティングの厚さを最大 50% まで減らすことができます。また、クロムコーティングの場合は、なし、ただし、設計文書にこれらの領域のコーティングの厚さに関する他の要件がある場合は除きます。

2.2.3. 直径 (または幅) が 12 mm までのブラインドの滑らかなねじ付きの穴および溝、および直径 (または幅) が最大 6 mm のスルーの滑らかなねじ付きの穴および溝では、深さでのコーティングの厚さが決まります。複数の直径 (または 1 つの幅) のものは標準化されていません。 設計文書でこれらの領域のコーティングの厚さの要件が指定されていない場合は、コーティングがなくても許可されます。

2.3. コーティングは母材金属にしっかりと付着している必要があります。

2.4. 外観、厚さ、その他の指標において、コーティングは表 1-19 の要件に適合する必要があります。

表1

亜鉛とカドミウムのコーティング。 亜鉛およびカドミウム皮膜上のクロメート皮膜。 亜鉛皮膜上のリン酸塩皮膜

インジケーター名	補償範囲の要件
外観	亜鉛メッキの色は、青みがかったライトグレーまたはシルバーグレーです。 カドミウムコーティングの色はライトグレーまたはシルバーグレーです。 無色クロメート処理を施した亜鉛メッキの色は、シルバーグレーまたは青味を帯びたシルバーグレーとなります。 わずかな虹色の色合いは許容されます。 虹色クロメート処理を施した亜鉛メッキの色は、虹色の色合いを持った緑がかった黄色です。 虹色に輝くクロム酸塩を施したカドミウムメッキの色は、虹色に輝く黄金色です。 さまざまな色合いのクロメートカーキを備えた亜鉛メッキカラー。 カーキからブラウンのカドミウムメッキ色とクロムメッキ。 黒色クロメートを施した亜鉛メッキの色は、黒色または緑色がかった黒色です。 複雑な構成の部品の凹面領域では、グレーと虹の色合いが許可されます。 次のような兆候は不良品とみなされません。 マットコーティングハイドロサンドブラストおよびメタルサンドブラスト、タンブリング、エッチングによる表面処理後。 熱処理後の部品上のクロメートコーティングの色の濃さが暗くなるか弱くなる。 より暗い、またはそれ以上 ランプの傘穴や溝、複雑な構成の部品の内面や凹面、一体型アセンブリユニットの嵌合場所、鋭利なエッジ、コーナー、デバイスとの接触場所、ピッチの小さいスプリングのコイル間のクロメートコーティング。 穴の周りのマットなストライプ。 クロメートコーティングへの単一の機械的損傷は総面積の 2% を超えません。 リン酸塩処理を施した亜鉛メッキの色は、明るい灰色から濃い灰色です。 欠陥のある兆候ではありません、軽度です 白色塗装止まり穴、溝などに。 亜鉛コーティング上のリン酸塩コーティングは均一かつ緻密でなければなりません。 以下のものは表面上では許可されません。 スラッジの堆積。 露出した縞や斑点。 地金に達する傷。 腐食のポケット。 油、グリース、界面活性剤による汚染 - 塗料やワニスの塗布を目的としたコーティングの場合
厚さ 亜鉛およびカドミウムのコーティング
単位表面積あたりのコーティングの質量	無色のクロメートコーティング - 最大0.5 g/m。 レインボークロメートコーティング - 最大 1.0 g/m。 カーキ色のクロメートコーティング - 1.5 g/m 以上。 含浸を目的としたリン酸塩コーティング - 少なくとも 5.0 g/m。 ペイントおよびワニスコーティングを目的としたコーティング - GOST 9.402の要件に準拠
構造	ペイントやワニス用のリン酸塩皮膜は微結晶構造を持っていなければなりません
保護特性	酢酸鉛の溶液を使用してクロメートコーティングをテストする場合、指定された時間が経過するまで連続的なダークスポットが現れてはなりません。 リン酸塩コーティングを試験する場合、試験溶液の一滴の色が指定された時間内に黒に変化してはなりません。
フラッシングの完了	比導電率塗料およびワニスコーティング用のリン酸塩コーティングを洗浄した後の水は、元の値の3倍を超えてはなりません
オイル容量	リン酸塩皮膜の吸油量 - 2.0 g/m以上

表2

銅めっきおよび銅合金めっき

インジケーター名	補償範囲の要件
外観	銅コーティングの色は、淡いピンクから濃い赤色まであります。 色合いは標準化されていません。 高錫銅錫合金コーティングの色は、ライトグレーからグレーの範囲です。 色合いは標準化されていません。 低錫銅錫合金コーティングの色は淡黄色です。 色合いは標準化されていません。 銅と亜鉛の合金コーティングの色は、淡黄色から淡ピンクです。 塗装の変色、浸炭防止のための銅の付着、組立前の保管時の塗装の黒ずみ等は不良品とはみなしません。
	設計文書の要件に従って
化学組成	合金コーティング中の銅の質量分率:
	M-O (60) - 50 ～ 60%;
	M-O (88) - 70 ～ 88%;
	M-C (90) - 70 ～ 90%;
	M-C (70) - 55 ～ 70%
気孔率	セメンテーションから保護することを目的としたコーティングには細孔があってはなりません
機能的特性

表3

ニッケルメッキ

名前 インジケータ	補償範囲の要件
外観	マットニッケルメッキの色は黄色がかったライトグレー、ブライトニッケルメッキはライトグレーです。 より多い 暗色内面の穴や溝、複雑な形状の部品の凹部、組立ユニットが嵌合する場所などに。 無電解ニッケルめっきの色は黄色味を帯びた灰色です。 熱処理後の黒ずみや虹色の色合い、母材のエッチングムラによるマットな斑点は不合格の兆候ではありません。 黒および熱酸化コーティングの色は、黒灰色から黒までの範囲です。 変色した色は許可されます
	設計文書の要件に従ってください。 黒ニッケルメッキの厚さは規格化されていません。 ニッケル二層コーティングNd（Npb.Nb）の最下層の厚さは、総コーティング厚さに対して50〜70％です。 上層の厚さは 50 ～ 30% です。 ニッケル三層コーティングの最下層のNt（Npb.Ns.Nb）の厚さが、総コーティング厚さに対して50％以上である。 中間層 - 最大 10%、上層 - 最大 40%
化学組成	ニッケル二層コーティングNd(Npb.Nb)の最下層における硫黄の質量分率は最大0.005%。 上位0.05〜0.09%。 ニッケル三層コーティングの最下層における硫黄の質量分率 Nt (Npb. Ns. Nb) 最大 0.005%; 平均 - 0.15%以上; 上部 - 0.05〜0.09％。 化学ニッケルコーティング中のリンの質量分率 3-12%
気孔率*	表面積 1 cm、辺の長さ 1 cm あたり貫通孔が 3 つ以下です。 コーティングの厚さが24ミクロン未満、または下地層を含むニッケルの厚さが12ミクロン未満の場合、規格化されていません。
機能的特性	製品の設計要件および（または）規制文書および技術文書に従ってください。
保護特性

_______________
* スチール部品のコーティングには要件が適用されます。

表4

クロムメッキ

インジケーター名	補償範囲の要件
外観	光沢のあるコーティングの色は、青みがかったライトグレーです。 色 マット仕上げライトグレー。 硬質（耐摩耗性）コーティングの色は、青みがかった、または乳白色のマットな色合いのライトグレーです。 2層（耐食性）コーティングの色はライトグレーです。 微孔質および微小亀裂のあるコーティングの色は、明るい灰色から青みがかった灰色です。 三価クロムを含む電解液から得られる微多孔質の光沢のあるコーティングの色は、明るい灰色から濃い灰色の範囲です。 ミルキーコーティングの色はライトグレーです。 総面積の 2% までのクロムの厚さが 40 ミクロンを超える単一点のくぼみ、およびクロムの厚さが 24 ミクロンを超える亀裂のネットワークは、不合格の兆候とはみなされません。 ブラックコーティングの色は、青または茶色がかった黒です。 複雑な形状の部品の内側の角、くぼみ、穴の灰色の色合いは不合格の兆候ではありません
	設計文書の要件に従って
気孔率	設計文書*に別途指定がない限り、表面積 1 cm、エッジの長さ 1 cm あたり貫通孔が 3 つ以下です。 厚さ 24 ミクロン未満の乳白色クロム、厚さ 21 ミクロン未満の保護および装飾 2 層、および厚さ 40 ミクロン未満の耐摩耗性クロムの気孔率は標準化されていません*。 倍率 100 以上の光学顕微鏡を使用して評価した場合、微多孔性コーティングの表面の細孔の数 () は、1 cm あたり少なくとも 10,000 個でなければなりません。 黒クロムの気孔率は標準化されていません。 クロムのマイクロクラック コーティング () の表面には、全方向に長さ 1 cm にわたって少なくとも 250 個のクラックが存在し、クラックのネットワークを形成している必要があります。
機能的特性	製品の設計要件および（または）規制文書および技術文書に従ってください。
構造	ペイントやワニス用のコーティングは微結晶構造を持っていなければなりません
保護特性	GOST 9.302に従って試験した場合、液滴の色が指定時間内に変化してはならず、または試験後、鋭利なエッジ、一体型アセンブリユニットの嵌合場所を除き、コーティングに腐食の焦点があってはなりません。 、表面積 1 cm あたり、エッジの長さ 1 cm あたり 3 点以下の腐食焦点が許容されます。
オイル容量	2.0g/m以上
フラッシングの完了	ペイントやワニス用のコーティングを洗浄した後の水の比導電率は、元の値の 3 倍を超えてはなりません

表19

亜鉛合金上の化学酸化クロメートおよびリン酸塩コーティング

インジケーター名	補償範囲の要件
外観	コーティングカラー Chem. わかりました。 虹色に輝く緑がかった黄色のクロム。 合金に銅が含まれている場合、コーティングの色は灰青色になります。 コーティングカラー Chem. フォスはライトグレーからグレーへ。 次のような兆候は不良品とみなされません。 熱処理、ハイドロサンドブラスト、タンブリング、エッチング後の部品のマットな表面とクロメートコーティングの色の強度の低下。 穴や溝、複雑な構成の部品の内面や凹面、一体型アセンブリユニットの境界面、鋭利なエッジ、コーナー、デバイスとの接触点における、濃いまたは薄い色合いのクロメートコーティング。ピッチの小さいスプリングの巻き間。 穴の近くのマットなストライプ。 クロメートコーティングへの単一の機械的損傷は 2% 以下
	標準化されていない

(変更版、修正第 1、2)。

2.5. 部品の保管および輸送の条件には、機械的損傷や損傷を排除する必要があります。 化学的影響コーティングの損傷につながります。

3. 母材およびコーティングの品質管理の要件

3.1. コーティングを適用する前に、バッチの部品の 2 ～ 5%、ただし 3 つ以上の部品、および単一製品の部品については、各部品が第 1.1 ～ 1.10 項に準拠しているかどうか検査されます。

3.2. 半製品（テープ、ワイヤー等）には、 入力制御納入のための規制および技術文書の要件およびパラグラフ 1.1 ～ 1.6 の要件への準拠。

結果に満足できない場合は、倍の数の部品に対して繰り返し検査が行われます。

少なくとも 1 つの部品で再検査の不満足な結果が得られた場合、バッチ全体が拒否され、メーカーに返送されます。

3.3. 単一製品の大きくて重い部品など、部品のコーティングの品質を管理することが不可能な場合は、立会いサンプルで管理を実行したり、技術プロセスを正しく実行することによってコーティングの品質を保証したりすることが許可されます。 、技術的プロセス制御ログのエントリによって確認されました。

証人サンプルは部品の材料から作成され、部品のコーティングと同じ表面粗さ、同じ技術を使用してコーティングが施されている必要があります。

証人サンプルの形状と寸法は企業によって開発され、確立された手順に従って承認されます。

同じ証人サンプルと部品をさまざまな管理テストに使用できます。

3.4. コーティングが破壊的方法で試験された部品、およびコーティングがこの規格の要件を満たしていない部品は、再コーティング後に合格のために提出することができます。

3.5. コーティングの外観の管理は 100% の部品に対して行われます。

GOST 18242 * に従って統計的制御方法を使用することが許可されています。
________________
* 領土内 ロシア連邦 GOST R ISO 2859-1-2007 は有効です。

バルクおよび自動ラインでコーティングされた部品のコーティングの外観の制御は、各バッチの部品の 2% のサンプルに対して実行できます。

3.6. 膜厚制御は事前に行われます。 追加処理、ブラッシング、研磨、研削、クロメート、リン酸塩処理を除く。

化学的に得られるものを含むニッケルコーティングの厚さは、熱処理前に制御されます。

3.4-3.6。 (変更版、修正第 1 号)。

3.7、3.8。 (削除、修正第 1 号)。

3.9. コーティングの厚さ、接着強度、その他の品質指標を制御するために、部品の 0.1 ～ 1% (少なくとも 3 部品) が各バッチから選択されます。

技術的に正当な場合、例えば、小規模製品や、貴金属、希少金属およびその合金でコーティングされた製品の場合、0.1% 未満、ただし 3 部以上のサンプルを選択することが許可されます。

金属組織学的手法によるコーティング厚さの制御を 1 つの部品に対して実行できます。

自動ラインで処理される部品のコーティング厚さの制御は、シフトごとに少なくとも 1 回実行できます。

3.10. 熱処理、溶解、ブラッシング、研削、研磨を行った塗膜の密着強度をこれらの操作後に評価します。

3.9、3.10。 (変更版、修正第 1 号)。

3.11。 コントロール 化学組成合金コーティングは少なくとも週に2回、電解液の調整後にも実行されます。

化学ニッケルコーティング中のリンの含有量と、保護および装飾ニッケルコーティング中の硫黄の含有量は制御できませんが、技術プロセスを正しく実行することによって保証できます。

3.12. (削除、修正第 1 号)。

3.13。 Chem. によって得られるコーティングの保護特性の制御。 パス、アン。 オックスとケム。 GOST 15150 に準拠した条件 1 での動作を目的とした銅上のオックスおよびその合金、および指定されたコーティングは追加で保護されています ペイントコーティング、実行しないでください。

コーティングの保護特性の制御 オックスとケム。 鋼および鋳鉄のリン処理は、追加の処理の前または後に実行できます。

3.14。 単位表面積当たりのコーティングの質量、油の吸収、すすぎの完全性、気孔率、コーティング充填の品質、亜鉛およびカドミウムコーティング上のクロメートコーティング、亜鉛コーティング上のリン酸塩コーティングの保護特性、および構造を制御する必要性は、規制文書、技術文書、および（または）設計文書。

3.13、3.14。 (変更版、修正第 1 号)。

3.15。 コーティングの選択検査中に指標の 1 つについて満足のいく結果が得られなかった場合は、サンプル内の 2 倍の数の部品に対して繰り返し検査が実行されます。

一部の部品のコーティングを繰り返し検査した結果が満足できない場合は、バッチ全体が不合格になるか、外観に矛盾がある場合は継続検査が行われます。

コーティングの密着強度の繰り返し試験は実施されていません。 サンプリング制御中に満足のいかない結果が得られた場合、バッチ全体が拒否されます。

(追加導入、修正第 1 号)。



電子文書テキスト
Kodeks JSC によって作成され、以下に対して検証されています。
公式出版物
M.: スタンダードフォーム、2010

新開発製品の導入日 01.01.87

生産中の製品の場合 - 技術文書を改訂するときこの規格は、技術文書における金属および非金属の無機コーティングの指定を指定します。1. 卑金属の加工方法の名称を表に示します。 1.

表1

	指定	卑金属の加工方法	指定
クラフツェヴァニエ	KRC	電解研磨	ep
パンチング	シュトム	「雪」のエッチング	すんざ
孵化	str	パール加工	そして
振動ローリング	FBR	円弧状の線を描く	ダウンロード
ダイヤモンド加工	施し	ヘアラインを描く	ああ
サテン仕上げ	セント	不動態化	化学。 合格
マット加工	山
機械研磨	MP
化学研磨	HP

2. コーティングを得る方法の指定を表に示します。 2.

表2

塗装方法	指定	塗装方法	指定
陰極還元	-	結露（真空）	コン
陽極酸化*	アン	接触	CT
化学薬品	彼	コンタクトメカニカル	キロ
熱い	ゴア	カソードスパッタリング	クローラ
拡散	差分	燃焼	ヴズ
溶射	GOST 9.304-87によると	エナメル加工	エム
熱分解**	トル	クラッディング	パソコン

※アルミニウムおよびその合金、マグネシウムおよびその合金、チタン合金を陽極酸化して着色する塗膜の製造方法を「アノカラー」といいます。 ** 有機金属化合物の熱分解によってコーティングを製造する方法は、Mos Tr と呼ばれます。 表2 3. 金属からなるコーティング材料は、対応する金属のロシア名に含まれる 1 文字または 2 文字の形式の記号によって指定されます。金属からなるコーティング材料の名称は表に示されています。 3.

表3

	指定	コーティング金属の名称	指定
アルミニウム	あ	パラジウム	フロント
ビスマス	と	白金	PL
タングステン	で	レニウム	リ
鉄	そして	ロジウム	ロード
金	悪	ルテニウム	RU
インジウム	で	鉛	と
イリジウム	イル	銀	結婚した
カドミウム	CD	アンチモン	スー
コバルト	株式会社	チタン	ティー
銅	M	クロム	バツ
ニッケル	N	亜鉛	C
錫	について

4. ニッケルおよびクロムコーティングの指定は、必須の付録 1.5 に記載されています。 合金からなるコーティング材料は、合金に含まれる成分の記号をハイフンで区切って、その中の第 1 成分または第 2 (3 成分合金の場合) 成分の最大質量分率で指定されます。合金はセミコロンで区切られて括弧内に示されます。 たとえば、質量分率が銅 50 ～ 60%、亜鉛 40 ～ 50% の銅 - 亜鉛合金でコーティングされたものは、M-C (60) と呼ばれます。 質量分率が銅 70 ～ 78%、錫 10 ～ 18%、鉛 4 ～ 20% の銅 - 錫 - 鉛合金でコーティングされた場合、合金コーティング材料の指定では M-O-C (78; 18) と指定されます。必要に応じて、成分の最小および最大の質量分率を示すことができます。たとえば、金の質量分率が 93.0 ～ 95.0%、ニッケルが 5.0 ～ 7.0% の金ニッケル合金でコーティングされたものは、Zl-N (93.0 -95.0）、貴金属をベースとした合金を使用した時計および宝飾品の部品のコーティングの指定では、新しく開発された合金の場合、成分の質量分率が小さい順に指定されます。 6. 合金コーティングの名称を表に示します。 4.

表4

	指定	合金コーティング材の名称	指定
アルミニウム-亜鉛	交流	ニッケルリン	N-F
ゴールド シルバー	Zl-Sr	ニッケルコバルトタングステン	N-Ko-V
金銀銅	Zl-Sr-M	ニッケル・コバルト・リン	N-Co-F
金アンチモン	ズル・スー	ニッケルクロム鉄	N-H-F
金ニッケル	Zl-N	錫ビスマス	オーヴィー
金-亜鉛-ニッケル	Zl-C-N	スズカドミウム	大丈夫D
金銅	Zl-M	スズコバルト	目
金-銅-カドミウム	Zl-M-Kd	錫ニッケル	彼
金コバルト	ズルコ	錫鉛	オーエス
金ニッケルコバルト	ズルンコ	錫-亜鉛	O-C
ゴールドプラチナ	Zl-Pl	パラジウムニッケル	Pd-N
金インジウム	ズルイン	銀銅	シニア-M
銅錫（青銅）	エムオー	銀アンチモン	Sr-Su
銅-錫-亜鉛（真鍮）	エムオーシー	銀パラジウム	水-金曜日
銅亜鉛（真鍮）	M-C	コバルトタングステン	Co-V
銅・鉛・錫（青銅）	M-S-O	コバルト-タングステン-バナジウム	コ・ヴ・ヴァ
ニッケルボロン	注：B	コバルトマンガン	共同MC
ニッケルタングステン	N-V	亜鉛ニッケル	C-N
ニッケル鉄	N-F	亜鉛チタン	C-Ti
ニッケルカドミウム	N-Kd	カドミウムチタン	CD-Ti
ニッケルコバルト	N-Co	クロムバナジウム	H-Va
クロムカーボン	X-Y	窒化チタン	T-アズ

表4 (変更版、修正第 3 号)。 7. 焼き​​付けにより得られるコーティング材料の名称には、規制および技術文書に従って、原料（ペースト）のブランドを示します。 ホット法で得られたはんだコーティングの名称では、GOST 21930-76、GOST 21931-76.9に従ってはんだのブランドを示します。 非金属無機コーティングの名称を表に示します。 5.

表5

10. コーティングが得られる電解質 (溶液) を指定する必要がある場合は、必須の付録 2、3 に示されている名称を使用します。付録に指定されていない電解質 (溶液) は、次のとおりフルネームで指定されます。たとえば、Ts9。 塩化アンモニウム。 XP、M15。 ピロリン酸塩。11。 コーティングの機能特性の指定を表に示します。 6.

表6

12. 指定 装飾特性コーティングを表に示します。 7。

表7

装飾物件の名称	加飾塗装の特徴	指定
輝く	鏡	zk
	素晴らしい	b
	半光沢	ポンド
	マット	メートル
粗さ	グラッドコー	チャンネル
	やや荒い	私たち
	粗い	w
	非常に粗い	ヴシュ
絵の美しさ	写真の	計算
テクスチャ	結晶質	cr
	レイヤード	sl
色*	-	色の名前

* 蒸着された金属 (亜鉛、銅、クロム、金など) の自然な色に対応するコーティングの色は、コーティングを塗装として分類する根拠にはなりません。 コーティングの色は、その完全な色で示されます。名前、黒色コーティングを除く - パート 13。 追加のコーティング処理の指定を表に示します。 8.

表8

追加コーティング処理名	指定
疎水化処理	GFJ
水の充填	NV
クロム酸塩溶液の充填	NHR
塗料とワニスの塗布	塗装
酸化	わかりました
リフロー	オプション
含浸（ワニス、接着剤、エマルションなど）	ＰＲＰ
油含浸	prm
熱処理	T
調子を整える	トン
リン酸塩処理	フォス
化学染色（染料溶液の充填を含む）	色の名前
クロメート処理*	XP
電気化学染色	Eメール 色の名前

* 必要に応じて、クロメート皮膜の色を指定します。カーキ - カーキ、無色 - btsv。 レインボーフィルムの色 - 指定なし。14． 含浸、疎水化、塗料の塗布およびワニスコーティングによるコーティングの追加処理の指定は、追加処理に使用される材料のブランドの指定に置き換えることができます。 コーティングの追加処理に使用される材料のブランドは、以下に従って指定されます。追加の加工として使用される特定の塗料およびワニスコーティングの指定は、GOST 9.032-74.15に従って行われます。 この規格に記載されていない製造方法、コーティング材料、電解液（溶液）の名称、コーティングの性状や色、追加の処理などについては、技術資料に準じて記載するか、正式名称で記載します。 (変更版、修正第 2 号)。 16. 技術文書におけるコーティングの指定の順序: ベース金属の処理方法の指定 (必要な場合) コーティング材料の最小厚さの指定; ）コーティングを取得する必要があるもの（必要な場合）、コーティングの機能的または装飾的特性の指定（必要な場合）、コーティングの指定には、必ずしもリストされているすべてが含まれるわけではありません。必要に応じて、コーティングの名称には、最小および最大の厚さをハイフンで区切って示すことができます。コーティングの名称には、製造方法、材料およびコーティングの厚さを示し、残りの成分を示すことができます。記号の内容は図面の技術的要件に示されています。 (変更版、修正第 2 号)。 17. 1 ミクロン以下のコーティング厚は、技術的な必要性がない限り、指定には示されません (貴金属を除く)。 技術コーティングとして使用されるコーティング（たとえば、アルミニウムおよびその合金のジンケート処理中の亜鉛、耐食性鋼上のニッケル、銅合金上の銅、酸性銅めっき前のシアン化物電解液から製造された鋼上の銅）は、名称に示されない場合があります。 19. コーティングに数種類の追加処理が施される場合、それらは技術順序で示されます。20. コーティング指定はライン上に記録されます。 指定のすべての構成要素は、コーティングの材質と厚さ、および追加の塗装コーティング処理の指定を除き、ドットによって互いに分離されており、金属または非金属の無機コーティングの指定とは次のように区別されています。製造方法とコーティング材料の指定は大文字で記述し、残りの成分は小文字で記述します。コーティングの指定の記録例は付録 4 に示されています。 (変更版、修正第 1、2、3)。 21. 塗料の指定手順 国際規格付録 5 に記載されています。 21. 追加導入（変更版、修正第 3 号）。

付録 1

必須

ニッケルおよびクロムコーティングの指定

コーティングの名前	指定
	省略された
光沢添加剤を含む電解液から得られる光沢のあるニッケル。0.04% 以上の硫黄を含む	-	注意
0.05% 未満の硫黄を含むニッケルの艶消しまたは半光沢。 引張試験中の相対伸びが少なくとも 8%	-	Npb
0.12～0.20%の硫黄を含むニッケル	-	NS
ニッケル二層（デュプレックス）	Nd	Npb. 注意
ニッケル三層（トリプレックス）	北部	Npb. Ns. 注意
ニッケル二層複合材料 – ニッケルシル*	ンシル	注： ニュージーランド
ニッケル二層複合材	ンズ	Npb. ニュージーランド
ニッケル三層複合材	ンツ	Npb. Ns. ニュージーランド
クロムレギュラー	-	バツ
クロム多孔質	-	HP
クロムに微小亀裂が入った	-	うーん
クロム微多孔質	-	ふむふむ
クロム「ミルク」	-	フモル
クローム二層構造	XD	フモル。 H.テレビ

※必要に応じて、図面の技術的要件には、析出物質として使用される元素記号や化合物の式を記載します。 注記。 略語を使用して、コーティングの総厚さを示すことができます。 (変更版、修正第 2 号)。

付録 2

必須

コーティングを得るための電解質の指定

卑金属	コーティングの名前	メインコンポーネント	指定
アルミニウムおよびその合金	酸化物	無水クロム	クロム
		シュウ酸、チタン塩	エムト
		ホウ酸、無水クロム酸	エムト
マグネシウムおよびその合金	酸化物	フッ化水素アンモニウムまたはフッ化カリウム	フッ素
		フッ化水素アンモニウム、重クロム酸カリウムまたは無水クロム酸	フッ素。 クロム
		フッ化水素アンモニウム、重クロム酸ナトリウム、オルトリン酸	フッ素。 クロム。 フォス

付録 3

必須

コーティングを得るための溶液の指定

卑金属	コーティングの名前	メインコンポーネント	指定
マグネシウムおよびその合金	酸化物	重クロム酸カリウム（ナトリウム）と各種活性剤	クロム
		重クロム酸カリウム（ナトリウム）と各種活性剤、フッ化水素酸、フッ化カリウム（ナトリウム）	クロム。 フッ素
マグネシウムおよびその合金	酸化物	苛性ソーダ、スズ酸カリウム、酢酸ナトリウム、ピロリン酸ナトリウム	工場
鋼、鋳鉄	酸化物	モリブデン酸アンモニウム	MDN
鋼鉄	リン酸塩	硝酸バリウム、一リン酸亜鉛、硝酸亜鉛	わかりました
鋳鉄	リン酸塩	硝酸バリウム、リン酸、二酸化マンガン	わかりました
マグネシウムおよびその合金	リン酸塩	一リン酸バリウム、リン酸、フッ化ナトリウム	フッ素

(変更版、修正第 1 号)。

付録 4

必須

録音コーティングの指定例

コーティング	指定
亜鉛 6 ミクロン、無色クロメート処理	TS6. 時。 BCV
カーキ色のクロム酸塩を施した厚さ 15 ミクロンの亜鉛	TS15. 時。 カーキ
厚さ9ミクロンの亜鉛に虹色クロメート処理を施した後、ペイントコーティングを施したもの	TS9. 時間/ペイント
亜鉛 厚さ 6 ミクロン、黒色に酸化	TS6. わかりました。 h
厚さ 6 ミクロンの亜鉛、硝酸バリウム、一リン酸亜鉛、硝酸亜鉛を含む溶液でリン酸塩処理、油を含浸	TS6. フォス。 わかりました。 prm
亜鉛 厚さ 15 ミクロン、リン酸塩処理、疎水化処理	TS15. フォス。 GFJ
厚さ6ミクロンの亜鉛、シアン化物塩を含まない電解液から得られます。	TS6. 非シアン化物
厚さ 3 ミクロンのカドミウム、厚さ 9 ミクロンのニッケル下層、その後の熱処理、クロメート処理	H9. Kd3。 時間
ニッケル 厚さ 12 ミクロン、光沢があり、振動圧延された表面上で得られ、その後研磨されます。	飲食店 H12. b
光沢剤を含む電解液から得られる厚さ 15 ミクロンのニッケル	注： 15
厚さ 0.5 ～ 1 ミクロンのクロム、光沢があり、厚さ 9 ミクロンのニッケルの下層が付いています。	ンシル９． H.b
厚さ 0.5 ～ 1 ミクロンのクロム、厚さ 12 ミクロンの半光沢のあるニッケルの下層がサテン表面上に得られます。	stn. Npb12.X
厚さ 0.5 ～ 1 ミクロンのクロム、厚さ 24 mm の銅と厚さ 15 ミクロンの 2 層ニッケルの下層を備えた光沢のある	M24。 Nd15。 H.b
厚さ 0.5 ～ 1 ミクロンのクロム、厚さ 30 ミクロンの銅と厚さ 15 ミクロンの 3 層ニッケルの下層	M30.NT15. H.b
厚さ 0.5 ～ 1 ミクロンのクロム、厚さ 18 ミクロンの 2 層ニッケル複合コーティングの下層で光沢のある	Ndz 18.H.b
クロム二層 厚さ 36 ミクロン: 「ミルキー」厚さ 24 mm、硬質 厚さ 12 ミクロン	Xd36; Hmol24. ×12. テレビ
錫の質量分率が 55 ～ 60% の錫鉛合金によるコーティング、厚さ 3 ミクロン、溶融	オーエス（60）3． オプション。
錫の質量分率が 35 ～ 40% の錫鉛合金、厚さ 6 ミクロン、厚さ 6 ミクロンのニッケル下層によるコーティング	H6. オーエス(40) 6
厚さ 3 ミクロンの結晶質の錫コーティング、その後ペイント コーティング	03.kr/lkp
銅 6 ミクロンの厚さ、光沢のある、色付き 青色、続いてペイントとワニスを塗布します	M6。 b. トン。 ブルー/ペイント
厚さ 3 ミクロンの金ニッケル合金コーティング、厚さ 3 ミクロンのニッケル下層	H3. 3l-N(98.5-99.5)3
ダイヤモンド加工後の表面に得られる厚さ1ミクロンの金	アルム。 3l1
化学ニッケル、厚さ9ミクロン、疎水化処理	化学。 H9. GFJ; 化学。 H9. GFZH 139-41
化学リン酸塩、油含浸	化学。 フォス。 prm
化学リン酸塩、硝酸バリウム、一リン酸亜鉛、硝酸亜鉛を含む溶液で得られます。	化学。 フォス。 わかりました
ケミカルオキサイド導電性	化学。 わかりました。 ああ
を含む溶液中で得られる化学酸化物 水酸化ナトリウム、スズ酸カリウム、酢酸ナトリウム、ピロリン酸ナトリウム、その後ペイントコーティング	化学。 わかりました。 スタン/ペイント
化学酸化物。重クロム酸カリウム (ナトリウム) とさまざまな活性剤の溶液で得られます。	化学。 わかりました。 クロム
モリブデン酸アンモニウムを含む溶液中に油を含浸させた化学酸化物	化学。 わかりました。 MDN。 prm
陽極酸化固体、クロム酸塩溶液充填	アン。 わかりました。 テレビ NHR
陽極酸化電気絶縁とその後の塗装およびワニスコーティングの塗布	アン。 わかりました。 エイズ/ペイント
陽極酸化固体、含油	アン。 わかりました。 テレビ prm; アン。 わかりました。 テレビ 油 137-02
ハッチングされた表面に得られる陽極酸化物	ライン アン。 わかりました
陽極酸化処理により緑色に着色された陽極酸化物	アノツヴェット。 緑
陽極酸化物、電気化学的にダークグレー塗装	アン。 わかりました。 Eメール 濃い灰色
陽極酸化物、化学研磨された表面に得られ、赤色に化学塗装	HP アン。 わかりました。 赤
	アン。 わかりました。 クロム
無水クロムを含む電解液中で得られる陽極酸化物	アン。 わかりました。 クロム
を含む電解液中で得られる陽極酸化物。 シュウ酸固体のチタン塩	アン。 わかりました。 えっと。 テレビ
陽極酸化物、ホウ酸、無水クロムを含む電解液中でマットな表面に得られます。	山 アン。 わかりました。 エムト
POS 61はんだから得られたホットコーティング	ゴル。 61位
厚さ9ミクロンのシルバー、厚さ3ミクロンの化学ニッケルコーティングの下層	化学。 H3. 水9
化学的不動態化により得られたコーティング、疎水化処理	化学。 合格。 GFJ

付録 5

情報

国際基準に従ったコーティングの指定

1. 母材およびコーティング材料は元素の元素記号で表されます。 合金からなる母材の金属材料は、その質量分率が最大となる元素の元素記号で表されます。 基本 非金属材料 NM、プラスチック - PL 合金からなるコーティング材料を、合金に含まれる成分の化学記号をハイフンで区切って表します。 第 1 成分の最大質量分率は、第 1 成分の化学記号の後ろ、ハイフンの前に示されます。 コーティングを得る方法の指定を表に示します。 9.

表9

3. 追加のコーティング処理の指定を表に示します。 10.

表10

※クロメート皮膜の色は、A：青みがかった無色、A：青みがかった無色です。 B – 虹色がかった無色。 C – 黄色、虹。 D-オリーブ(カーキ)。 皮膜A、Bは第1種クロメート皮膜に属し、皮膜C、Dはより耐食性の高い第2種クロメート皮膜に属します。 ニッケルおよびクロムコーティングの種類の指定を表に示します。 十一。

表11

コーティングの名前	指定
1.クロームレギュラー
2. 亀裂のないクロム
3. クロムの微小亀裂
4.クロム微多孔質
5. ニッケル研磨
6. ニッケル艶消しまたは半光沢、研磨が必要
7. ニッケル仕上げはマットまたは半光沢なので、機械的に研磨しないでください。
8. ニッケル二層または三層

5. 名称は、母材金属の化学記号または非金属の化学記号の後にスラッシュが続き、下層金属の化学記号が次の順序で一行に書かれます。被覆金属の化学記号（必要に応じて金属の純度を括弧内に示す）パーセント）。 作業面ミクロン単位; コーティングの種類の指定 (必要な場合); 追加の処理とクラスの指定 (必要な場合) の例を表に示します。 12.

表12

コーティング	指定	国際規格の指定
1. 鉄または鋼の厚さ5ミクロンの亜鉛コーティング
2. 鉄または鋼に厚さ25ミクロンの亜鉛めっき、第1種の無色クロメートコーティング
3. 厚さ 5 ミクロンの錫溶融コーティング、厚さ 2.5 ミクロンのニッケル下層上の鉄または鋼に適用
4. 厚さ20ミクロンの真鍮にシルバーコーティング
5. 厚さ0.5ミクロンの銅合金に金含有率99.5%の金メッキ	Cu/Au(99.5) 0.5
6. 光沢のあるニッケル、厚さ 25 ミクロン、プラスチック上に最大 1 ミクロンの厚さのマイクロクラッククロムコーティング	Pl/Ni 25 bCrmc
7. 鉄または鋼の上に、錫含有量 60%、厚さ 10 ミクロンの錫鉛合金で、厚さ 5 ミクロンのニッケル下層を付けてコーティングします。	Fe/Ni5Sn60-Pb10f

付録５ 追加（変更その３）。

情報データ

1. リトアニアSSRアカデミーによって開発および導入されました開発者E.B. ダビダヴィコス、博士号 化学。 科学; G.V. コズロワ、博士号 技術。 科学（トピックリーダー）。 E.B. ロマシュケネ、博士号 化学。 科学; T.I. ベレジニャク; A.I. ヴォルコフ、博士号 技術。 科学; T.A. カルマノバ2. 1985 年 1 月 24 日付けのソ連国家標準委員会決議第 164 号により承認され、発効する。3. 最初の検査の日付は 1992 年です。 検査頻度 – 5年4. GOST 9.037-77の代わりに; GOST 21484-765. 参照規制文書および技術文書 6. 修正番号 1、2 を伴う再発行、1985 年 10 月、1987 年 2 月に承認 (IUS 1-86、5-87)変更番号 3 が行われ、1992 年 5 月 22 日付ロシア国家基準決議第 498 号 (IUS 8-92) によって承認されました。

• GOST 9466-75 鋼鉄および表面仕上げの手動アーク溶接用の被覆金属電極。 分類と一般的な技術的条件
• GOST 9467-75 構造用鋼および耐熱鋼の手動アーク溶接用の被覆金属電極。 種類
• GOST 26804-86 バリアタイプの金属製道路フェンス。 仕様
• GOST 19231.0-83 路面電車の線路を覆うための鉄筋コンクリートスラブ。 仕様
• GOST 21924.0-84 都市道路を覆うための鉄筋コンクリートスラブ。 仕様
• GOST 21924.1-84 都市道路を覆うためのプレストレスト鉄筋コンクリートスラブ。 デザインと寸法

この記事で紹介するのは 文字の指定(コード) 部品の GOST 9.306-85 に基づく、ガルバニックコーティングのタイプ、タイプおよび厚さ。 図面に記録例を示す。 金属の亜鉛メッキ、クロメート、ニッケルメッキ、銅メッキ、クロムメッキ、アルマイト、酸化、錫メッキ（錫ビスマス）の名称を示します。

GOST 9.306-85によると

卑金属加工方法：

クラフツェヴァニエ - krts

電解研磨 - ep

スタンピング - shtm

「雪」のエッチング - snzh

ハッチング - 線

「真珠に見えるように」加工する - w

振動ローリング - fbr

円弧線を描く - の場合

ダイヤモンド加工 - アルム

ヘアラインを描く - わあ

サテン - stn

不動態化 - Chem. 合格

マット加工 - MT

機械研磨 - MP

化学研磨 - HP

塗装方法：

陰極還元 -

結露（真空） - Con

陽極酸化* - An

お問い合わせ – Kt

化学 - 化学

接触機械式 - Km

ホット - ゴア

カソードスパッタリング - Kr

拡散 - 差分

バーニング - Vzh

溶射 - GOST 9.304-87 に準拠

エナメル加工 - Em

熱分解** - Tr

クラッディング - PC

※アルミニウムおよびその合金、マグネシウムおよびその合金、チタン合金を陽極酸化して着色する塗膜の製造方法を「アノカラー」といいます。

**有機金属化合物の熱分解によってコーティングを製造する方法は、Mos Tr と呼ばれます。

金属塗装（非金属塗装を含む）の指定：

1. 金属からなるコーティング材料は、対応する金属のロシア名に含まれる 1 文字または 2 文字の形式の記号によって指定されます。

2. 合金からなるコーティング材料は、合金に含まれる成分をハイフンで区切った記号と、第 1 成分または第 2 成分の最大質量分率（三成分合金の場合）によって指定されます。合金の成分はセミコロンで区切って括弧内に示します。 たとえば、質量分率が銅 50 ～ 60%、亜鉛 40 ～ 50% の銅 - 亜鉛合金でコーティングされたものは、M-C (60) と呼ばれます。 質量分率が銅 70 ～ 78%、錫 10 ～ 18%、鉛 4 ～ 20% の銅 - 錫 - 鉛合金でコーティングされたものは、M-O-C (78; 18) と呼ばれます。

3. 合金コーティング材料の指定においては、必要に応じて、成分の最小および最大の質量分率を示すことができます。たとえば、金の質量分率が 93.0 ～ 95.0% の金ニッケル合金でコーティングすること。 5.0 ～ 7.0% のニッケルは Zl-N (93.0 ～ 95.0) と呼ばれます。

4. 時計および宝飾品の部品のコーティングを貴金属ベースの合金で指定する場合、成分の平均質量分率を示すことが認められます。

新しく開発された合金の場合、成分は質量分率の小さい順に指定されます。

5. 焼き付けにより得られるコーティング材料の名称には、規制および技術文書に従って出発材料（ペースト）のブランドを示します。

6. ホット法で得られたはんだコーティングの名称には、GOST 21930-76、GOST 21931-76 に従ってはんだのブランドを示します。

アルミニウム - A

パラジウム - フロント

ビスマス - Vi

プラチナ - PL

タングステン - B

レニウム - レニウム

鉄 - F

ロジウム - ロード

ゴールド - Zl

ルテニウム - ル

インジウム - イン

リード-C

イリジウム - Ir

シルバー - 水

カドミウム - Kd

アンチモン - Su

コバルト - Co

タイタン - Ti

銅 - M

クロム - X

ニッケル - N

亜鉛 - C

錫 - O

酸化物 - OK

リン酸塩 - フォス

アルミニウム - 亜鉛 - 交流

ニッケルリン - N-F

ゴールドシルバー - Zl-Sr

ニッケルコバルトタングステン - N-Ko-V

金銀銅 - Zl-Sr-M

ニッケル・コバルト・リン - N-Co-F

金アンチモン - ズル・スー

ニッケルクロム鉄 - N-H-F

金ニッケル - Zl-N

錫ビスマス - O-Vee

金-亜鉛-ニッケル - Zl-C-N

スズカドミウム - O-Cd

金銅 - Zl-M

スズコバルト - O-Ko

金-銅-カドミウム - Zl-M-Kd

錫ニッケル - O-N

金コバルト - Zl-Ko

錫鉛 - O-S

金-ニッケル-コバルト - Zl-N-Co

錫-亜鉛 - O-C

ゴールドプラチナ - Zl-Pl

パラジウムニッケル - Pd-N

金インジウム - Zl-In

銀銅 - Sr-M

銅錫（青銅） - M-O

銀アンチモン - Sr-Su

銅-錫-亜鉛（真鍮） - M-O-C

銀パラジウム - Sr-Pd

銅亜鉛（真鍮） - M-C

コバルトタングステン - Co-V

銅-鉛-錫（青銅） - M-S-O

コバルト-タングステン-バナジウム - Ko-V-Va

ニッケルボロン - N-B

コバルトマンガン - Co-Mts

ニッケルタングステン - N-V

亜鉛ニッケル - C-N

ニッケル鉄 - N-F

亜鉛チタン - C-Ti

ニッケルカドミウム - N-Cd

カドミウムチタン - CD-Ti

ニッケルコバルト - N-Co

クロムバナジウム - X-Va

クロムカーボン - X-U

窒化チタン - Ti-Az

機能特性の指定:

ソリッド - テレビ

電気絶縁 - eiz

導電性 - えー

コーティングの装飾特性の指定:

鏡

素晴らしい

半光沢

マット

グラッドコー

やや荒い

粗い

非常に粗い

写真の

結晶質

レイヤード

色付き（色名）

* 蒸着された金属 (亜鉛、銅、クロム、金など) の自然な色に対応するコーティングの色は、コーティングを塗装として分類する根拠にはなりません。

コーティングの色は、黒色コーティング部分を除いて、その正式名称で示されます。

追加のコーティング処理:

疎水化 - gfzh

水の充填 - nv

クロム酸塩溶液の充填 - nhr

塗料およびワニスコーティングの塗布 - 塗装工事

酸化 - 牛

リフロー - リフロー

含浸（ワニス、接着剤、エマルションなど） - prp

油含浸 - PRM

熱処理 - t

調色 - tn

リン酸塩処理 - ホス

化学着色（染料溶液の充填を含む） - 色名

クロメート処理* - XP

電気化学的染色 - el。 色の名前

* 必要に応じて、クロメート皮膜の色を指定します。カーキ - カーキ、無色 - btsv。 レインボーフィルムカラー - 指定なし。

8. 含浸、疎水化、またはペイントやワニスコーティングの適用によるコーティングの追加処理の指定は、追加処理に使用される材料のブランドの指定に置き換えることができます。

追加のコーティング処理に使用される材料のグレードは、材料の規制および技術文書に従って指定されます。

追加処理として使用される特定の塗装コーティングの指定は、GOST 9.032-74に従って実行されます。

9. この規格に記載されていない調製方法、コーティング材料、電解質（溶液）の指定、コーティングの特性と色、追加の処理は、技術文書に従って表示されるか、正式名称で記載されます。

10. 技術文書におけるコーティング指定の順序:

母材の加工方法の指定（必要な場合）。

コーティングを得る方法の指定。

コーティング材料の指定。

最小コーティング厚さ。

コーティングが必要な電解質（溶液）の指定（必要な場合）。

コーティングの機能的または装飾的特性の指定（必要な場合）。

追加処理の指定（必要な場合）。

コーティングの名称には、記載されているすべての成分が含まれている必要はありません。

必要に応じて、コーティングの名称に最小および最大の厚さをハイフンで区切って示すことができます。

コーティングの名称には、コーティングの製造方法、材質、厚さを示すことが許可されていますが、シンボルの残りの構成要素は図面の技術要件に示されています。

(変更版、修正第 2 号)。

11. 1 ミクロン以下のコーティング厚さは、技術的な必要性がない限り、指定には示されません (貴金属を除く)。

12. 技術コーティングとして使用されるコーティング（例えば、アルミニウムおよびその合金のジンケート処理中の亜鉛、耐食性鋼上のニッケル、銅合金上の銅、酸性銅めっき前のシアン化物電解液から製造された鋼上の銅）は、指定。

13. コーティングに数種類の追加処理が施される場合、それらは技術的な順序で示されます。

14. コーティングの指定は行に書き込まれます。 指定のすべての構成要素は、コーティングの材質と厚さ、および追加の塗装コーティング処理の指定を除き、ドットによって互いに分離されており、金属または非金属の無機コーティングの指定とは次のように区別されています。分数線。

製造方法とコーティング材料の指定は大文字で、残りの成分は小文字で表記する必要があります。

コーティングの指定の記録例を付録 4 に示します。

(変更版、修正第 1、2、3)。

15. 国際規格に従ってコーティングを指定する手順は、付録 5 に記載されています。

16. 追加導入（変更版、修正第 3 号）。

ニッケルおよびクロムコーティングの名称 (省略/完全):

電解液から光沢のあるニッケルが得られます。

光沢形成添加剤を含む、

0.04%以上の硫黄 -/Nb

ニッケルマットまたは半光沢、

引張強さのテストで 8% 以上 -/Npb

0.12 ～ 0.20% の硫黄 -/Hs を含むニッケル

ニッケル二層（二重）Nd/Npb。 注：

ニッケル三層（トリプレックス）Nt/Npb。 Ns. 注意

ニッケル二層複合材

ニッケルシル* Nsil/Nb. ニュージーランド

ニッケル二層複合Ndz/Npb。 ニュージーランド

ニッケル三層複合Ntz/Npb。 Ns. ニュージーランド

クロム通常 -/X

クロム多孔質 -/Chp

クロムのマイクロクラック -/Hmt

クロム微多孔質 -/Hmp

クロム「ミルク」 -/Hmol

クローム二層HD/Hmol。 X.テレビ

例:
カーキ色のクロムメッキを施した厚さ 15 ミクロンの亜鉛 - Ts15。 時。 カーキ

厚さ 0.5 ～ 1 ミクロンのクロムで光沢があり、厚さ 9 ミクロンのニッケルの下層 - Nsil9 が付いています。 H.b

厚さ 0.5 ～ 1 ミクロンのクロムで、光沢があり、厚さ 30 ミクロンの銅と厚さ 15 ミクロンの 3 層ニッケルの下層があります - M30.Nt15。 H.b

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ソ連の国家規格

腐食と老化に対する統合保護システム 金属コーティングと 非金属無機 共通しています 要件 腐食および老化防止の統合システム。 金属および非金属の無機コーティング。 一般的な要件

ゴスト 9.301-86 ( STコメコン 5293-85, STコメコン 5294-85 STコメコン 5295-85, STコメコン 6442-88 STコメコン 6443-88, STコメコン 4662-84 STコメコン 4664-84, STコメコン 4665-84 STコメコン 4816-84)

導入日 01.07.87

コンテンツ

この規格は、電気化学的、化学的、熱法（錫およびその合金）によって製造される金属および非金属の無機コーティング（以下、コーティングという）に適用され、基材の表面に対する一般要件（以下、要件という）を定めています。金属およびコーティングの製造および品質管理におけるベースメタルおよびコーティング。

この規格は、技術的な下層として使用されるコーティング、装飾目的のみを目的とするニッケル、ニッケル - クロム、銅 - ニッケル、および銅 - ニッケル - クロムコーティングには適用されず、組み立てや組立中に生じるコーティングの変化は考慮されていません。製品のテスト。

部品の詳細、製造およびコーティングの要件に関連する、この規格に規定されていない要件は、規制技術文書および (または) 設計文書に示されています。

この規格の要件に対するコーティングの適合性は、GOST 9.302-79 に準拠した方法によって管理されます。

(変更版、修正第 2 号)。

1. 母材の表面の要件

1.1. GOST 2789-73 に基づくベースメタルの表面粗さ (ミクロン) は、次の値を超えてはなりません。

R 10 ( Rz 40) - 保護コーティングの下。

R 2.5 ( Rz 10) - 保護および装飾コーティング用。

R 1.25 ( Rz 6.3) - 硬質で電気絶縁性の陽極酸化皮膜用。

機能性コーティングのベースメタルの表面粗さは、製品の規制文書、技術文書、および（または）設計文書で確立されている表面粗さと一致する必要があります。

指定された表面粗さの要件は、アクセスが困難な部品の非加工内面、非加工内面、ねじ面、厚さ 4 mm までのプレス部品の切断面、波形表面、および波形面には適用されません。母材の粗さが関連規格によって定められている部品。 表面粗さを確立された値にする必要性は、設計文書で規定する必要があります。

1.2. 部品の鋭い角やエッジは、技術的に正当な場合を除き、少なくとも 0.3 mm の半径で丸くする必要があります。 硬くて電気絶縁性の陽極酸化皮膜の部品の曲率半径は少なくとも 0.5 mm です。

1.3. 部品の表面では次のことは許可されません。

ロールスケール、バリ。

剥離および亀裂（エッチング、研磨、研削後に明らかになったものを含む）

腐食損傷、細孔、空洞。

(変更版、修正第 1 号)。

1.4. 鋳造および鍛造部品の表面には、ガスや引け巣、スラグやフラックスの混入、接合部、アンダーフィル、亀裂があってはなりません。

鋳造部品の表面の許容偏差 (タイプ、サイズ、数量) は、規制文書、技術文書、設計文書で確立されています。

1.5. 熱間圧延金属で作られた部品の表面は、スケール、酸洗いスラッジ、母材金属の腐食生成物、その他の汚染物質を除去する必要があります。

1.6. 機械加工後の部品の表面には、異物の粒子が混入することなく、目に見える潤滑剤やエマルジョンの層、金属の削りくず、バリ、粉塵、腐食生成物があってはなりません。

1.5, 1.6.

1.7. ハイドロサンドブラスト、タンブリングなどの研磨処理後の部品の表面には、エッチングスラッジ、スラグ、腐食生成物、バリがあってはなりません。

1.8. 研削および研磨された部品の表面は、矯正工具による傷、へこみ、焼け、跡、バリ、または欠陥がなく、均一でなければなりません。

1.9. 熱処理（焼きなまし、硬化、焼きならし、焼き戻し、時効、および後続のコーティングの密着性を向上させるために行われる熱処理）後の部品の表面には、傷、引っかき傷、亀裂、気泡、腐食焦点、層間剥離があってはなりません。 、反ります。

1.10. 部品の溶接およびはんだ付けの継ぎ目は、隙間や電解液の浸透を排除するために、周囲全体にわたって連続的に洗浄する必要があります。

中融点のはんだを使用して作られた継ぎ目を洗浄するときに発生する欠陥は、同じまたは低融点のはんだを使用してはんだ付けすることで除去する必要があります。

はんだ付けされた継ぎ目の表面では、幅 10 mm までのはんだの均一な広がりが許可され、個々の非貫通孔はフラックス残留物を取り除き、はんだ継ぎ目の気密性を侵害しません。

チタン合金で作られた部品の継ぎ目は、酸化を防ぐ方法で作成する必要があります。

溶融塩はんだ付けで作られた部品の継ぎ目を機械的に洗浄することは許可されていません。 このような部品のはんだ付けの継ぎ目は滑らかでしっかりしていなければなりません。 部品の表面にフラックスの残留物やシルミンの飛沫があってはなりません。

部品の接着剤接合部は、膨潤、気泡、ボイドがなく連続的である必要があり、電解質が浸透する隙間がなく、熱の影響を受ける領域に余分な接着剤が含まれておらず、機械的に洗浄されている必要があります。

接着接合部のある部品に化学的および電気化学的コーティングを適用することは許可されていません。

1.11. 電解研磨された部品の表面は、エッチング、焼け、亀裂、未洗浄の塩分、または腐食生成物がなく、滑らかで軽く光沢がある必要があります。

光沢度は規格化されていません。

電解研磨された表面上の次の兆候は拒否されません。

さまざまな熱的および機械的処理を受けた領域の光沢が不均一になる。

装飾要件の対象ではない、部品表面の個々の艶消しおよび白っぽい領域。

届きにくい場所では電解研磨効果がありません。亀裂、隙間、直径 15 mm までの止まり穴、貫通穴 - 10 mm まで、電解研磨が届きにくい穴や凹み。

水の汚れの跡。

溶接部分の光沢の欠如。

マットな部分や暗い部分の形でのデバイスとの接触の痕跡。

デバイスとの接触点を機械的に研磨し（必要な場合）、電解研磨後に部品の正確な寸法を取得します。

規制文書や技術文書に別段の記載がない限り、ねじ上の黒い点。

電解研磨前の母材の機械的処理の痕跡、および母材の規制および技術文書で許可されているその他の逸脱。

1.9-1.11. (変更版、修正第 1 号)。

2. コーティングの要件

2. 1. コーティングの外観に関する要件

2.1.1. 研磨されたコーティングの表面は均一で、光沢があり、または鏡のようになければなりません。

鏡面を除くコーティングの機械研磨面では、研磨ペーストや矯正工具による一本の髪の毛のような傷や点は、5 個以下であれば不合格マークとしてみなされません。 設計文書に特別な要件がない限り、100 cm 2 あたり、エッジの研磨、真鍮部品のコーティングのわずかな波打ち（収縮）。

2.1.2. 設計文書に特別な指示がない限り、コーティングの表面では、次の兆候は拒否されません。

母材の規制および技術文書で許可されている機械加工の痕跡およびその他の逸脱。

エッチング後に現れる、絞り加工後のコーティング表面のわずかなうねり。

掃除しにくい穴や溝、複雑な構成の部品の内面や凹面、一体型アセンブリユニットの嵌合場所、溶接、はんだ付けの継ぎ目、熱の影響を受けるゾーンや場所にある濃いまたは薄い縞模様や斑点クラッド層が除去されたところ。

光沢ムラや色ムラ。

部分的に機械加工を施したクラッド金属製部品のコーティングの色が不均一になる。

水滴の痕跡、塩残留物のないクロメートおよびリン酸塩処理溶液。

ドラム、ベル、メッシュ装置でのコーティングプロセス中の測定ツールや装置との接触、部品の衝突によって形成される光沢のある点や縞。

脱水および接着強度の試験、断熱材の除去および含浸を目的とした加熱後の色の強度の変化または暗色化。

化合物、シーラント、接着剤を充填するための領域にある単一の黒い点。

カバー範囲の欠如:

鋳造に関する規範および技術文書で許可されている細孔、介在物の場所。

溶接およびはんだ付けされた継ぎ目上およびその周囲、継ぎ目の片側または反対側の 2 mm 以内の距離、および相互に垂直な面の内側の角。ただし、これらの場所は後で追加の保護が必要です。

設計文書で指定されている特別な場合を除き、部品がデバイスと接触する場所。

2.1.3. 2 つのコーティングが絶縁材なしまたは絶縁材を使用して隣り合う部品の表面に堆積される場合、および局所的なコーティングが堆積される場合、これが製品の性能に影響を与えない場合、以下の兆候は拒否されません。 :

コーティング境界の変位は最大 2 mm、金、パラジウム、ロジウムおよびそれらの合金のコーティングの場合は一方向または別の方向に最大 1 mm。

あるコーティングの別の表面上の個々の点の介在物。 絶縁表面上のコーティング金属の点状介在物。

コーティングの境界における金属の黒ずみ。

コーティングされていない表面の変色。

2.1.2, 2.1.3. (変更版、修正第 1 号)。

2.2. コーティング厚さの要件

2.2.1. 最大コーティング厚を超えても、製品の組み立てや性能に影響がなければ、欠陥ではありません。

(改訂版、Rev. 1）。

2.2.2. 穴、溝、切り欠き、複雑な形状の部品の凹面領域、一体型アセンブリユニットの内面と界面では、コーティングの厚さを最大 50% まで減らすことができます。また、クロムコーティングの場合は、なし、ただし、設計文書にこれらの領域のコーティングの厚さに関する他の要件がある場合は除きます。

2.2.3. 直径 (または幅) が 12 mm までのブラインドの滑らかなねじ付きの穴および溝、および直径 (または幅) が最大 6 mm のスルーの滑らかなねじ付きの穴および溝では、深さでのコーティングの厚さが決まります。複数の直径 (または 1 つの幅) のものは標準化されていません。 設計文書でこれらの領域のコーティングの厚さの要件が指定されていない場合は、コーティングがなくても許可されます。

2.3. コーティングは母材金属にしっかりと付着している必要があります。

2.4. 外観、厚さ、その他の指標において、コーティングは表の要件に適合する必要があります。 1-19。

(変更版、修正第 1、2)。

2.5. 部品の保管および輸送の条件では、コーティングの損傷につながる機械的および化学的影響を排除する必要があります。

表1

亜鉛とカドミウムのコーティング。 亜鉛およびカドミウム皮膜上のクロメート皮膜。 亜鉛皮膜上のリン酸塩皮膜

インジケーター名	補償範囲の要件
外観	亜鉛メッキの色は、青みがかったライトグレーまたはシルバーグレーです。
	カドミウムメッキの色はライトグレーまたはシルバーグレーです
	無色クロメート処理を施した亜鉛メッキの色は、シルバーグレーまたは青味を帯びたシルバーグレーとなります。 わずかな虹色の色合いは許容されます。
	虹色クロメート処理を施した亜鉛メッキの色は、虹色の色合いを持った緑がかった黄色です。
	虹色に輝くクロム酸塩を施したカドミウムメッキの色は、虹色に輝く黄金色です。
	さまざまな色合いのクロメートカーキを備えた亜鉛メッキカラー。
	カーキからブラウンのカドミウムメッキ色とクロムメッキ。
	黒色クロメートを施した亜鉛メッキの色は、黒色または緑色がかった黒色です。 複雑な構成の部品の凹面領域では、グレーと虹の色合いが許可されます。
	ハイドロサンドブラストおよび金属サンドブラスト、タンブリング、エッチングによる表面処理後のマットな表面。
	熱処理後の部品上のクロメートコーティングの色の濃さが暗くなるか弱くなる。
	穴や溝、複雑な構成の部品の内面や凹面、一体型アセンブリユニットの嵌合場所、鋭利なエッジ、コーナー、デバイスとの接触場所、コイル間などのクロメートコーティングの濃いまたは薄い色合い。小さなピッチのスプリング。
	穴の周りのマットなストライプ。
	クロメートコーティングへの単一の機械的損傷は 2% を超えません。 総面積。
	リン酸塩処理を施した亜鉛メッキの色は、明るい灰色から濃い灰色です。 止まり穴や溝などのわずかな白いコーティングは不合格の兆候ではありません。 亜鉛コーティング上のリン酸塩コーティングは均一かつ緻密でなければなりません。
	以下のものは表面上では許可されません。
	スラッジの堆積。
	露出した縞や斑点。 地金に達する傷。 腐食のポケット。 油、グリース、または界面活性剤による汚染 - 塗料やワニスの塗布を目的としたコーティングの場合。
亜鉛およびカドミウムのコーティングの厚さ
単位表面積あたりのコーティングの質量	無色のクロメートコーティング - 最大0.5 g/m2。
	レインボークロメートコーティング - 最大 1.0 g/m2。
	カーキ色のクロメートコーティング - 1.5 g/m2 以上。
	含浸を目的としたリン酸塩コーティング - 少なくとも 5.0 g/m2。
	ペイントおよびワニスコーティングを目的としたコーティング - GOST 9.402-80の要件に準拠
構造	ペイントやワニス用のリン酸塩皮膜は微結晶構造を持っていなければなりません
保護特性	酢酸鉛の溶液を使用してクロメートコーティングをテストする場合、指定された時間が経過するまで連続的なダークスポットが現れてはなりません。 リン酸塩コーティングを試験する場合、試験溶液の一滴の色が指定された時間内に黒に変化してはなりません。
フラッシングの完了	塗料およびワニスコーティング用のリン酸塩コーティングを洗浄した後の水の比導電率は、元の値の 3 倍を超えてはなりません
オイル容量	リン酸塩皮膜の吸油量 - 2.0 g/m2以上

表2

銅めっきおよび銅合金めっき

インジケーター名	補償範囲の要件
外観	銅コーティングの色は、淡いピンクから濃い赤色まであります。 色合いは標準化されていません。
	高錫銅錫合金コーティングの色は、ライトグレーからグレーです。 色合いは標準化されていません。
	低錫銅錫合金コーティングの色は淡黄色です。 色合いは標準化されていません。
	銅と亜鉛の合金コーティングの色は、淡黄色から淡ピンクです。
	塗装の変色、浸炭防止のための銅の付着、組立前の保管時の塗装の黒ずみ等は不良品とはみなしません。
厚さ	設計文書の要件に従って
化学組成	合金コーティング中の銅の質量分率:
	M-O(60) - 50 ～ 60%;
	M-O(88) - 70 ～ 88%;
	M-C(90) - 70 ～ 90%;
	M-C(70) - 55 ～ 70%
気孔率	セメンテーションから保護することを目的としたコーティングには細孔があってはなりません
機能的特性

表3

ニッケルメッキ

インジケーター名	補償範囲の要件
外観	マットニッケルメッキの色は黄色がかったライトグレー、ブライトニッケルメッキはライトグレーです。 内面の穴や溝、複雑な構成の部品の凹面領域、およびアセンブリユニットが嵌合する場所では、より暗い色が許可されます。
	無電解ニッケルめっきの色は黄色味を帯びた灰色です。
	熱処理後の黒ずみや虹色の色合い、母材のエッチングムラによるマットな斑点は不合格の兆候ではありません。 黒および熱酸化コーティングの色は、黒灰色から黒までの範囲です。 変色した色は許可されます
厚さ	設計文書の要件に従ってください。
	黒ニッケルメッキの厚さは規格化されていません。
	ニッケル三層コーティングNd（Npb.Nb）の最下層の厚さは、コーティングの総厚さに対して50〜70％です。 上層の厚さは 50 ～ 30% です。
	ニッケル三層コーティングの最下層のNt（Npb・Ns・Nb）の厚さが、総コーティング厚さに対して50％以上である。 中間層 - 最大 10%、最上層 - 最大 40%。
化学組成	ニッケル二層コーティング Nd (Npb.Nb) の最下層における硫黄の質量分率は最大 0.005%。 上位0.05〜0.09%。
	ニッケル三層コーティングNt (Npb.Ns.Nb) の最下層における硫黄の質量分率は最大0.005%。 平均 - 0.15%以上; 上部 - 0.05〜0.09％。
	化学ニッケルコーティング中のリンの質量分率 3-12%
気孔率*	表面積 1 cm 2 およびエッジの長さ 1 cm あたり、貫通孔が 3 つ以下です。 コーティングの厚さが24ミクロン未満、または下地層を含むニッケルの厚さが12ミクロン未満の場合、規格化されていません。
機能的特性	製品の設計要件および（または）規制文書および技術文書に従ってください。
保護特性	同じ

表4

クロムメッキ

インジケーター名	補償範囲の要件
外観	光沢のあるコーティングの色は、青みがかったライトグレーです。
	マット仕上げの色はライトグレーです。
	硬質（耐摩耗性）コーティングの色は、青みがかった、または乳白色のマットな色合いのライトグレーです。
	2層（耐食性）コーティングの色はライトグレーです。
	微孔質および微小亀裂のあるコーティングの色は、明るい灰色から青みがかった灰色です。 三価クロムを含む電解液から得られる微多孔質の光沢のあるコーティングの色は、明るい灰色から濃い灰色の範囲です。
	ミルキーコーティングの色はライトグレーです。
	総面積の 2% までのクロムの厚さが 40 ミクロンを超える単一点のくぼみ、およびクロムの厚さが 24 ミクロンを超える亀裂のネットワークは、不合格の兆候とはみなされません。 ブラックコーティングの色は、青または茶色がかった黒です。
	複雑な形状の部品の内側の角、くぼみ、穴の灰色の色合いは不合格の兆候ではありません
厚さ	設計文書の要件に従って
気孔率	設計文書*に別段の指定がない限り、表面積 1 cm2 あたり、エッジの長さ 1 cm あたり 3 つ以下の貫通孔を設けてください。
	厚さ 24 ミクロン未満の乳白色クロム、厚さ 21 ミクロン未満の保護および装飾 2 層、および厚さ 40 ミクロン未満の耐摩耗性クロムの気孔率は標準化されていません*。
	微多孔質コーティングの表面の細孔の数 （バツ mp) は、倍率 100 倍以上の光学顕微鏡を使用して評価した場合、cm 2 あたり少なくとも 10,000 である必要があります。
	黒クロムの気孔率は標準化されていません。
	クロムのマイクロクラック コーティング (X mt) の表面には、全方向に長さ 1 cm にわたって少なくとも 250 個のクラックが存在し、クラックのネットワークを形成している必要があります。
機能的特性	製品の設計要件および（または）規制文書および技術文書に従ってください。
	コーティング硬度 - GOST 9.303-84 に準拠
保護特性	同じ
	リン酸塩コーティングを試験する場合、試験溶液の一滴の色が指定された時間内に黒に変化してはなりません。

*スチール部品のコーティングには要件が適用されます。

(修正。IUS 1-1991)

表5

錫めっきおよび錫合金めっき

インジケーター名	補償範囲の要件
外観	溶融および非溶融コーティングの色は、ライトグレーからグレーの範囲です。 溶けた塗膜はピカピカです。 一部の光沢のムラは許容されます。
	錫ニッケル合金コーティングの色はライトグレーです。 ピンクと紫の色合いは許可されています。
	錫鉛合金コーティングの色は、ライトグレーからダークグレーです。 色合いは標準化されていません。
	錫ビスマスコーティングの色は、ライトグレーからグレーです。
	組み立てを妨げず、コーティングの機能特性にも影響を与えない金属堆積物は、不合格の兆候ではありません。
厚さ
化学組成	接触して使用することを目的とした錫コーティング 食品、鉛は 0.1% 以下、ヒ素は 0.025% 以下含まれていなければなりません。
	合金コーティング中の錫の質量分率:
	O-H(65) - 50 ～ 70%;
	O-S(60) - t 50 ～ 70%;
	O-C(40) - 30 ～ 50%;
	O-C(12) - 8 ～ 15%。
	O-Vi 合金コーティング中のビスマスの質量分率 (99.8) 0.2 ～ 4.0%
気孔率*	設計文書に別段の指示がない限り、表面積 1 cm 2 あたり、およびエッジの長さ 1 cm あたり 3 つを超える貫通孔はありません。
	膜厚が6ミクロン以下の場合は規格外となります。
機能的特性
保護特性	同じ

*スチール部品のコーティングには要件が適用されます。

表6

錫および錫鉛合金による熱間コーティング

インジケーター名	補償範囲の要件
外観	錫コーティングの色はライトグレーからグレー、錫鉛合金コーティングの色はグレーからダークグレーです。 コーティングは光沢があるかマットで滑らかです。 光沢度は規格化されていません。
	はんだ付けや部品の動作を妨げない、コーティングのわずかなたるみや不均一な厚さ。
	部品の動作を妨げない、ベースにしっかりと付着した金属の飛沫や滴、非動作表面および動作表面（サンプルに基づく）、およびコーティングが意図されていない表面（以下を除く）滑り面。
	ダークスポット止まり穴の内面のコーティング。
	ワイヤー全長に沿ったわずかな凹凸と、ワイヤーとガイドローラーの接触による凹みがあり、母材には達しません。
	コーティングの色が不均一になる。
	禁じられている：
	粗いたるみ。
	ダークスポット、ドット、白い永久膜または 茶色;
	ひび割れ、塗装剥がれ、露出部分。
	貴金属（金、銀、パラジウムなど）でコーティングされた作業面にはんだはね。
	酸フラックス残留物
厚さ	標準化されていない
化学組成	錫鉛合金によるコーティングの化学組成は、GOST 21930-76 および GOST 21931-76 に準拠したはんだの主成分の化学組成に対応する必要があります。
機能的特性	製品の設計要件および（または）規制文書および技術文書に従ってください。

表7

銀メッキおよび銀アンチモン合金メッキ

インジケーター名	補償範囲の要件
外観	銀メッキおよび銀アンチモン合金メッキの色は銀白色です。
	光沢形成添加剤を含む電解質から作られた銀コーティングと銀クロメートコーティングの色は、黄色がかった白です。
	化学的に生成されたシルバーメッキの色は白色です。
	黒ずんだシルバー塗装の色はダークグレー娘のものです。
	次のような兆候は不良品とみなされません。
	複雑な構成の部品の止まり穴、溝、凹面領域の暗い斑点、縞模様、変色。
	組み立て前の保管中にコーティングが黒ずみ、機能特性が維持されている限り、プラスチックにプレス成形する熱処理後に色が淡いピンクから淡い茶色に変化します。
厚さ	設計文書の要件に従って
化学組成	Sr-Su合金のコーティング中のアンチモンの質量分率は0.4〜2%です。
気孔率
機能的特性	製品の設計要件および（または）規制文書および技術文書に従ってください。

表8

金メッキ・金合金メッキ

インジケーター名	補償範囲の要件
外観	金メッキの色は淡い黄色から濃い黄色まであります。
	金ニッケル合金コーティングの色は淡黄色から黄色です。
	金コバルト合金コーティングの色はオレンジイエローからイエローです。
厚さ	設計文書の要件に従って
化学組成	Zl-N 合金コーティング中のニッケルの質量分率および Zl-Ko 合金コーティング中のコバルトの質量分率 - GOST 9.303-84 の要件に準拠
機能的特性	製品の設計要件および（または）規制文書および技術文書に従ってください。

表9

パラジウムメッキ

インジケーター名	補償範囲の要件
外観	コーティングの色は、明るい灰色から黄色がかった灰色です。
	加熱中に形成される、薄茶色から紫の虹色に輝く単一の暗い斑点は、機能的特性が保持されている限り、不合格の兆候ではありません。
厚さ	設計文書の要件に従って
機能的特性	製品の設計要件および（または）規制文書および技術文書に従ってください。

表10

ロジウムメッキ

インジケーター名	補償範囲の要件
外観	塗装色：青みがかったライトグレー
厚さ	設計文書の要件に従って
機能的特性	製品の設計要件および（または）規制文書および技術文書に従ってください。

表11

鋼および鋳鉄への化学酸化皮膜

インジケーター名	補償範囲の要件
外観	コーティングカラー Chem. 炭素鋼および低合金鋼で作られた部品のオックス（油含浸後を含む）は、青みがかった黒色です。 鋳造によって製造された部品では、灰色または茶色の色合いを伴う黒色のコーティングが許可されます。
	高合金鋼で作られた部品のコーティングの色は、ダークグレーからチェリーの色合いを帯びたダークブラウンです。
	鋳鉄およびシリコン合金鋼で作られた部品のコーティングの色は、淡黄色から濃い茶色まであります。
	高炭素工具鋼製部品の塗装色は黒色です。 灰色の色合い
	局部硬化、溶接、浸炭、冷間硬化、その他の機械加工を施した部品では、色や色合いの変化が許容されます。 小さなプロファイルの部品およびピッチの小さいスプリングのコイル間のコーティングは赤みがかった色、部品の鋭利なエッジは明るい灰色
厚さ	標準化されていない
保護特性	指定された時間のテスト後、Khim.Ox コーティングには接触放出された銅の汚れが含まれていないはずです。
	Chem.Ox コーティング上。 試験後、鋭利なエッジとスプリングの端を除き、腐食の中心があってはなりません。これらの箇所では、表面積 1 cm 2 あたり、エッジの長さ 1 cm あたり 3 点以下の腐食が許容されます。

表12

化学的不動態化によって得られたコーティング
耐食鋼に。

インジケーター名	補償範囲の要件
外観	塗装色ケミカルパス。 加工される金属の色と一致する必要があります。
	次のような兆候は不良品とみなされません。
	溶接や曲げの場所を含め、鋼のグレードに応じて虹色の色合い。
	わずかな黒ずみ。
	機械仕上げの痕跡。
	個々の小さな点の形をした黒い内包物
厚さ

表13

銅およびその合金の化学酸化物および陽極酸化皮膜

インジケーター名	補償範囲の要件
外観	コーティングの色Khim.OksおよびAn.Oksは、茶色がかった濃い赤から青がかった黒まで
	母材の表面の機械仕上げの痕跡。
	鋭利なエッジのコーティングが部分的に欠けている。
	スプリングのコイル間が狭いピッチで黒ずんでいます。
	Him.Pass コーティングの色は、加工される金属の色と一致する必要があります。
	次のような兆候は不良品とみなされません。
	虹の色合い。
	ピッチの小さいスプリングのコイル間のコーティングが黒ずむ。
	ワニス塗膜の色ムラやワニス塗布後のワニスの垂れなどはありますが、組み立てに支障はなく、製品の性能には影響しません。
厚さ	標準化されていない
保護特性	Chem.Pass コーティングでテストすると、指定された時間が経過するまで液滴の色が青に変化してはなりません。

表14

アルミニウムおよびその合金の化学酸化コーティング

インジケーター名	補償範囲の要件
外観	Him.Ox コーティングの色は、灰青色から濃い青色、または薄緑色から緑色または黄色です。
	グレード D16、D1、D24F の合金 - 虹色の有無にかかわらず、緑がかった青。
	鋳造合金 - 青灰色に黒と茶色の縞模様。
	Him.Passのコーティングの色は地金の色と一致します。
	Kim.Oks.e コーティングの色は、無色から水色、または淡黄色まであります。 鍛造合金では黄金色から茶色で虹色の色合い。 鋳造合金に黄色と茶色の縞模様のある灰色。
	次のような兆候は不良品とみなされません。
	圧延方向、はんだ付けおよび溶接領域の濃い縞と明るい縞。
	高温はんだ付けによるはんだ付け部品の黒ずみ。
	穴の周囲、部品と固定具の接触場所、一体型アセンブリユニットの嵌合場所、気孔の周囲、および鋳造に関する規範および技術文書で許可されている介在物の場所におけるクロム塩による個々の汚れ。
	母材の構造の特定
厚さ	標準化されていない
保護特性
機能的特性	製品の設計要件および（または）規制文書および技術文書に従ってください。

表15

アルミニウムおよびその合金の陽極酸化皮膜

インジケーター名	補償範囲の要件
外観	An.Ox コーティングの色はライト グレーからダーク グレーで、鋳造合金製の部品はライト グレーからダーク ブラウンです。 色合いは標準化されていません。
	塗装されたコーティングの色はサンプルの色と一致する必要があります。 色合いは標準化されていません。 多成分合金や鋳造合金では、さまざまな色調の反射が可能です。
	An.Ox.chrome コーティングの色は乳白色から灰色で、虹色の色合いも可能です。
	An.Ox.nhr コーティングの色は、薄緑色から黄緑色で、多成分および鋳造合金の場合は灰色から濃い灰色です。 色合いは標準化されていません。
	次のような兆候は不良品とみなされません。
	卑金属の構造の不均一性を明らかにした結果として生じる黒い点や斑点。
	圧延方向の濃淡縞、溶接、ラッピング、加工硬化箇所、クラッド層の無い箇所。
	黄色い斑点穴の周囲、部品と装置の接触箇所、一体型アセンブリユニットの嵌合箇所、気孔の周囲、および鋳造に関する規範および技術文書で許可されている介在物の箇所のクロム塩から発生します。
	An.Ox.tv コーティングの色はライトグレーから黒、黄緑の色合いが許可されています。
	An.Ox.eiz コーティングの色は、ライトイエローからダークブラウン、またはライトグレーからダークグレーです。
	クロム酸塩を充填した後の An.Ox.tv および An.Ox.eiz コーティングの色は、黄緑色から茶黒色です。
	An.Ox.eiz コーティングに微小亀裂が存在しても、機能特性に影響を与えない場合は不合格の兆候ではありません。
	An.Ox.emt コーティングの色は、使用される合金に応じて、ライト グレーからダーク グレーまであり、エナメルのようなものです。 色合いは標準化されていません。
	塗装されたコーティングの色はサンプルの色と一致する必要があります
	コーティングの色 アノツヴェット ライトブラウン、グレーブルー、ブルーブラック、ゴールデン、ゴールデンブロンズ、ブロンズ、グレーブラウン。
	部品の内面では明るい色調が許可されます
厚さ	設計文書の要件に従って
コーティング充填の品質	試験後のサンプルの重量損失は、開放雰囲気での使用を目的とした製品の場合は 20 mg/dm 2 を超えてはならず、密閉環境での使用を目的とした製品の場合は 30 mg/dm 2 を超えてはなりません。
	テスト後は、コーティングを塗装しないか、わずかに着色するだけにしてください。
フラッシングの完了	An.Ox.eiz コーティングを洗浄した後の水の比導電率は、初期値の 3 倍を超えてはなりません
保護特性	試験中、指定された時間が経過するまで、試験溶液の滴の色の変化が観察されてはならない。
機能的特性	製品の設計要件および（または）規制文書および技術文書に従ってください。

表16

チタン合金の陽極酸化皮膜

インジケーター名	補償範囲の要件
外観	コーティングの色は青から青、ピンク、緑、黄色のAnotsvetです。 色合いは標準化されていません。
	母材表面の機械仕上げの痕跡は不合格の兆候ではありません
	An.Oxのコーティング色はライトグレーからダークグレーまで
厚さ	標準化されていない
機能的特性	製品の設計要件および（または）規制文書および技術文書に従ってください。

表17

化学酸化皮膜と陽極酸化皮膜
マグネシウムおよびマグネシウム合金について

インジケーター名	補償範囲の要件
外観	Chem.Ox コーティングの色は、麦わら色から濃い茶色または黒まであります。
	Him.Phos コーティングの色は、ライトグレーからダークグレーです。
	コーティングの色は黄色、緑色、または灰黒色です。 色合いは標準化されていません。
	次のような兆候は不良品とみなされません。
	色を変色させる。 再酸化中に形成される汚れ。 孔の周囲にコーティングを施すことなく、金属の領域をピンポイントで特定します。 ML-5 合金に汚れたコーティングが施された灰色の斑点。
	機械加工中に金属が局部的に加熱されることによって生じる、機械加工表面上の黒い斑点
厚さ	コーティングの厚さは、Khim.Oks は標準化されていませんが、An.Oks - 設計文書の要件に従っています。

表18

鋼および鋳鉄のリン酸塩皮膜

名前インジケータ	コーティング要件
外観	コーティングの色は、オイル、エマルジョンの含浸後、または疎水化後の濃い灰色から黒色になります。
	次のような兆候は不良品とみなされません。
	局部硬化、溶接、冷間硬化の領域における結晶サイズの不均一性、脱炭領域の異なる表面粗さ。
	白い付着物は拭くことで除去できます。
	リン酸塩スラッジが非作業面に堆積する。
	スポット溶接またはローラー溶接で溶接された部品上の銅電極の跡。
	乳剤、ワニスで拭いた後、または疎水化処理後の汚れ、染み、たるみ。組み立てに支障はなく、製品の性能には影響しません。
	穴の周囲のクロム塩からの黄色の斑点、部品と固定具の接触場所およびアセンブリユニットの嵌合場所、鋳造に関する規範および技術文書で許可されている気孔および介在点の周囲の斑点
単位表面積あたりのコーティングの質量	含浸前の単位表面積当たりのコーティングの質量は少なくとも 5 g/m2 です。 粗い表面にR ある 1.25 ～ 0.63 ミクロンの場合、規制および技術文書の要件に従って、単位表面積あたりのコーティング質量を減らすことが許可されています。
	GOST 9.402-80の要件に従って、ペイントおよびワニスを塗布する前の単位表面積あたりのコーティングの重量
構造	ペイントやワニス用のコーティングは微結晶構造を持っていなければなりません。
保護特性	GOST 9.302-88に従って試験した場合、液滴の色が指定時間内に変化してはならず、または試験後、鋭いエッジ、ワンピースの接合点を除き、コーティングに腐食の焦点があってはなりません。アセンブリユニット、表面積 1 cm 2 あたり、エッジ長 1 cm あたり腐食の焦点が 3 つ以下であることが許容される
オイル容量	2.0g/m2以上
フラッシングの完了	ペイントやワニス用のコーティングを洗浄した後の水の比導電率は、元の値の 3 倍を超えてはなりません。

表19

亜鉛合金上の化学酸化クロメートおよびリン酸塩コーティング

インジケーター名	補償範囲の要件
外観	Chemical Ox.chrome コーティングの色は、虹色の色合いを持つ緑がかった黄色です。 銅合金の場合、コーティングの色は灰青色です。 Him.Phos コーティングの色はライトグレーからグレーです。
	次のような兆候は不良品とみなされません。
	熱処理、ハイドロサンドブラスト、タンブリング後の部品のマットな表面とクロメートコーティングの色の強度の低下 そしてエッチング;
	穴や溝、複雑な構成の部品の内面や凹面、一体型アセンブリユニットの境界面、鋭利なエッジ、コーナー、デバイスとの接触点における、濃いまたは薄い色合いのクロメートコーティング。ピッチの小さいスプリングの巻き間。
	穴付近のマットなストライプ
	クロメートコーティングへの単一の機械的損傷は 2% 以下
厚さ	標準化されていない

3. 母材およびコーティングの品質管理の要件

3.1. コーティング前に、バッチの部品の 2 ～ 5% (少なくとも 3 部品)、および単一生産の部品については、各部品が条項に準拠しているかどうかチェックされます。 1.1〜1.10。

3.2. 半製品（テープ、ワイヤーなど）は、納入に関する規制および技術文書の要件および各項の要件への準拠について受入検査を受けます。 1.1～1.6。

結果に満足できない場合は、倍の数の部品に対して繰り返し検査が行われます。

少なくとも 1 つの部品で再検査の不満足な結果が得られた場合、バッチ全体が拒否され、メーカーに返送されます。

3.3. 単一製品の大きくて重い部品など、部品のコーティングの品質を管理することが不可能な場合は、立会いサンプルで管理を実行したり、技術プロセスを正しく実行することによってコーティングの品質を保証したりすることが許可されます。 、技術的プロセス制御ログのエントリによって確認されました。

証人サンプルは部品の材料から作成され、部品のコーティングと同じ表面粗さ、同じ技術を使用してコーティングが施されている必要があります。

証人サンプルの形状と寸法は企業によって開発され、確立された手順に従って承認されます。

同じ証人サンプルと部品をさまざまな管理テストに使用できます。

3.4. コーティングが破壊的方法で試験された部品、およびコーティングがこの規格の要件を満たしていない部品は、再コーティング後に合格のために提出することができます。

3.5. コーティングの外観の管理は 100% の部品に対して行われます。

に従って統計的制御方法を使用することが許可されています。GOST 18242-72.

バルクおよび自動ラインでコーティングされた部品のコーティングの外観の制御は、各バッチの部品の 2% のサンプルに対して実行できます。

3.6. コーティングの厚さの制御は、ブラッシング、研磨、研削、クロム処理、リン酸塩処理を除き、追加の処理の前に行われます。

化学的に得られるものを含むニッケルコーティングの厚さは、熱処理前に制御されます。

3.4-3.6.(変更版、修正第 1 号)。

3.7. 3.8。 (削除、修正第 1 号)。

3.9. コーティングの厚さ、接着強度、その他の品質指標を制御するために、部品の 0.1 ～ 1% (少なくとも 3 部品) が各バッチから選択されます。

技術的に正当な場合、例えば、小規模製品や、貴金属、希少金属およびその合金でコーティングされた製品の場合、0.1% 未満、ただし 3 部以上のサンプルを選択することが許可されます。

金属組織学的手法によるコーティング厚さの制御を 1 つの部品に対して実行できます。

自動ラインで処理される部品のコーティング厚さの制御は、シフトごとに少なくとも 1 回実行できます。

3.10. 熱処理、溶解、ブラッシング、研削、研磨を行った塗膜の密着強度をこれらの操作後に評価します。

3.9, 3.10。 (変更版、修正第 1 号)。

3.11。 合金コーティングの化学組成は少なくとも週に 2 回監視され、電解液の調整後にも監視されます。

化学ニッケルコーティング中のリンの含有量と、保護および装飾ニッケルコーティング中の硫黄の含有量は制御できませんが、技術プロセスを正しく実行することによって保証できます。

3.12。 (削除、修正第 1 号)。

3.13。 Chem. によって得られるコーティングの保護特性の制御。 パス、アン。 オケと彼。 条件 1 での動作を目的とした銅およびその合金上のオックスGOST 15150-69、さらにペイントコーティングで保護された指定されたコーティングは実行されません。

コーティングの保護特性の制御 オックスとケム。 鋼および鋳鉄のリン処理は、追加の処理の前または後に実行できます。

3.14。 単位表面積当たりのコーティングの質量、油の吸収、すすぎの完全性、気孔率、コーティング充填の品質、亜鉛およびカドミウムコーティング上のクロメートコーティング、亜鉛コーティング上のリン酸塩コーティングの保護特性、および構造を制御する必要性は、規制文書、技術文書、および（または）設計文書。

3.13, 3.14.(変更版、修正第 1 号)。

3.15。 コーティングの選択検査中に指標の 1 つについて満足のいく結果が得られなかった場合は、サンプル内の 2 倍の数の部品に対して繰り返し検査が実行されます。

一部の部品のコーティングを繰り返し検査した結果が満足できない場合は、バッチ全体が不合格になるか、外観に矛盾がある場合は継続検査が行われます。

コーティングの密着強度の繰り返し試験は実施されていません。 サンプリング制御中に満足のいかない結果が得られた場合、バッチ全体が拒否されます。

(追加導入、修正第 1 号)。

情報データ

1. 出演者

I.L. モティエユナス 、博士号 化学。 科学; V.V. プロトゥシャヴィチェネ。 D.G. コバレンコ。 G.V. コズロワ 、博士号 技術。 科学（トピックリーダー）。 NG アルベルグ; T.I. ベレジニャク。 G.S. フォミン 、博士号 化学。 科学; E.B. ダビダヴィチウス 、博士号 化学。 科学 ; S.Z. ナヴィツケネ。 B.A. アルラウスキネ

2. 86 年 2 月 27 日付けのソ連国家標準委員会決議第 424 号により承認され、発効する。

3. 点検頻度 5年

4. この規格は、ST SEV 4662-84、ST SEV 4664-84、ST SEV 4665-84、ST SEV 4816-84、ST SEV 5293-85、ST SEV 5294-85、ST SEV 5295-85、ST SEV に対応します。技術要件に関する 6442-88、ST SEV 6443-88

この規格は ISO 1456-88、ISO 1458-88、ISO 2081-86、ISO 2082-86、ISO 2093-86、ISO 6158-84、ISO 7599-83 に準拠しています。

5. GOST 9.301-78の代わりに

6. 参照される規制技術文書

7. 1989 年 3 月、1989 年 10 月に承認された修正番号 1、2 を伴う再発行 (IUS 6-89、1-90)