何らかの方法で互いに接続され、必要に応じて電気取り付け要素（チップ、コネクタなど）が装備された、開発されたワイヤとケーブルのセットをと呼びます。 止血帯で。ハーネスは目的に応じてブロック内とブロック間とに分けられます。

ユニット内ハーネスデバイス内の個々のユニット、ブロック、電気部品の電気的接続に役立ちます。 インターブロックさまざまな電子機器やデバイスを電気的に接続して 1 つのシステムにまとめるために使用されます。

ブロック内ハーネス取り付けの設計は、デバイスハウジングのタイプ、メンテナンスと修理の要件によって決まります。 ハウジング内のユニットの位置に応じて、このようなハーネスは次のようになります。 取り外し可能な接続を備えた平坦な固定式ハーネス。 恒久的な接続を備えたフラット可動式。 容積測定可動。 可動式コンセント付きのボリューム。 ブロック内設置用の永久接続は、主に過酷な動作条件を想定した電子機器で使用されます。

典型的な 技術的プロセスハーネスの作成は、ワイヤーと絶縁チューブの切断、テンプレート上にワイヤーを配置、束ねて結束、束のワイヤーの端を展開してマーキング、製造された束（導通）の監視、絶縁テープでハーネスを保護することから構成されます。そしてその最終管理（規格への適合性の目視検査とダイヤル）。

ハーネスをレイアウトするためのテンプレートプラスチックまたは合板で作られた長方形の板で、その表面にはハーネスの図が適用されています 等身大端と隅のスタッドが固定されます (図 4.8)。

ワイヤーの敷設は、コーナースタッドにワイヤーを固定することから始まります。 次に、ワイヤをバンドル図に従って配置し、コーナースタッドで曲げてエンドスタッドに固定します。 開始ピンと終了ピンは同じ番号です。 すべてのワイヤーがテンプレート上に配置されたら、亜麻糸で結びます。

損傷した電線の交換が不可能なハーネスには、予備電線が提供され、その本数は製品の 8 ～ 10% になります。 総数ハーネス内のワイヤーは 2 本以上です。 予備ワイヤの長さと断面積は、ハーネスで使用可能なワイヤの最大の長さと断面積と等しくなければなりません。 ハーネスの分岐の長さは、張力をかけずにデバイス回路のノードおよび要素に接続するのに十分な長さでなければなりません。 さらに、ワイヤの両端を再度剥がしてはんだ付けするために、ある程度の長さ (10 ～ 12 mm) を残しておく必要があります。

ハーネスを準備するときは、次の要件を満たす必要があります。

同じ方向に延び、長さ 80 mm を超える 2 本以上の平行な絶縁電線を束ねて束ねる必要があります。

より長いワイヤは、束の枝がワイヤの下から出るように束の上部に配置する必要があります。 小さなセクション（0.2 mm2）のワイヤを束の中央部分に配置する必要があります。

動作条件や、束に含まれるワイヤの絶縁に応じて、糸、編組、合成材料のテープで編んだり、電気絶縁テープやフィルムで包んだりする必要があります。 テープで包む代わりに電気絶縁チューブを使用したり、ワイヤの絶縁を損傷しない張力をかけて糸の束を機械的かつ自動で編んだりすることもできます。

トウのループの編みステップはトウの直径に依存し、表 4.3 から選択されます。

止血帯が露出している場所（その前後）には、2〜3個のループを並べて包帯を作る必要があります。 編み始めと終わりには、2〜5つのループで構成され、エンドノットのある包帯も必要です。 各ワイヤが束から離れる前にループを作成する必要があります。 包帯を編んで敷く例を図 4.9 に示します。

ワイヤーの数と束の直径に応じて、編みは 1 つ、2 つ、またはそれ以上の糸で行う必要があります。 編む前に糸をこすったり、セレシンに浸したりすることをお勧めします。 編んだ後のリネン糸の結び目は、接着剤（BF-4など）またはワニスで覆う必要があります。 ナイロン糸は編み終わった後に毛先を溶かす必要があります。

ワイヤを束ねた後、端が固定されます。 この場合、配線図に従ってワイヤのすべての端にマークが付けられます。

ワイヤー、ケーブル製品、ハーネスのマーキング電気設置中にチェックできなければなりません 電気回路、故障を見つけて機器を修理します。 マーキングには次の方法が使用されます。 ハーネスに異なる色のワイヤを敷設します。 絶縁体の端をクランプするために使用されるポリ塩化ビニルチューブの色付けまたは番号付け（チューブには機械でマークが付けられるか、番号はマーキングインクで手書きで書き込まれます）。

接続点のシンボルを含むプラスチックのタグをワイヤに貼り付けます。

カラー印刷箔を使用して絶縁体にマーキングを行う（ポリ塩化ビニルおよびポリエチレン絶縁体を備えたワイヤおよび RK タイプのケーブルの場合）。

金属タグの使用（主に RK タイプのケーブル）。

粘着マーキングテープの使用 (ワイヤまたはケーブルごとに 1.5 ～ 3 回転の包帯)。

マーキングは、ワイヤ、ケーブル、またはハーネスの両端の接続点に適用されます。 マーキングタグ、テープ、チューブ上のワイヤ、ケーブル、ハーネスの指定、またはワイヤ上での直接の指定は、技術文書に示されているマークと一致する必要があります。 ワイヤまたはケーブルに付けられたタグが接着されていない場合は、結び目またはループでワイヤ (ケーブル) に結び付けられます。

絶縁体直径が 1 mm までのワイヤにマークを付けるには、色付きのマーキング チューブを使用します。 内径、ワイヤーの直径に対応します。

ハーネス内のワイヤーのマーキングは、タグまたはテープを使用して行われます。 ポリマー材料。 タグの長さまたはテープの幅は 12 mm 以下である必要があります。

次に、ハーネスはテストによってチェックされ、同じ番号のハーネスのワイヤの端にデバイス（インジケータ）が直列に接続されます。

複雑な束の検査は、所定のプログラムに従って特別な半自動スタンドで実行されます。 このような制御に関する情報はすべてコンピュータに記録されます。

ハーネス、ワイヤ、ケーブルの電子機器本体またはその要素への固定は、ステープル、テープ、クランプ、接着剤、マスチック、コンパウンド、糸、リボン、プラスチック粘着テープを使用して行われます。

ステープル、テープ、クランプはハーネスの形状に適合し、固定時に動かないようにする必要があります。

金属製のブラケットやクランプで固定するときにワイヤの絶縁を損傷しないように、絶縁材料で作られた弾性ガスケットをそれらの下に配置し、ブラケット（クランプ）の端から少なくとも1 mm突き出す必要があります。

直線部分に固定する場合のブラケットまたはクランプ間の距離は、束線（ワイヤまたはケーブル）の直径に応じて 100 ～ 300 mm の範囲で選択する必要があります。 断面積が 0.35 mm 2 未満の同一のワイヤは、固定点間の距離が 80 mm 以下で固定する必要があります。

ワイヤ、ハーネス、およびケーブルを固定するために接着剤またはマスチックを使用する場合、接着点間の距離は、表 4.4 に従ってワイヤ (ハーネスまたはケーブル) の直径に応じて選択する必要があります。

接着する場合、直径 15 mm を超えるハーネスは、シャーシの穴に通してネジで固定されます。

ハーネス、ワイヤ、またはケーブルを金属シャーシの穴に通すには、穴に取り付けられた絶縁スリーブを通して行う必要があります。

ワイヤー、ハーネス、ケーブルを装置の固定部分から可動部分に移動するとき (例: ケースから基板やパネルなど)、ワイヤーがねじれるように配置することをお勧めします。可動部分を取り外したときに曲がるのではなく、 この場合、止血帯の可動部分を結ぶ必要はなく、長さに必要な余裕が残されます。

はんだ付けと錫めっき：目的、用途、物理化学的根拠。 はんだ、自社ブランドおよび用途のフラックス。 軟半田と硬半田を使用した半田付け技術、温度条件、放熱。 グループはんだ付け方法。 機器とツール: 目的、設計、作業方法。 さまざまなブランドやセクションのワイヤをはんだ付けする方法。 超音波はんだ付け。 レーザーはんだ付け。 はんだ付け接続の要件、品質管理。 錫メッキの目的と用途、品質管理。 はんだ付けおよび錫めっきプロセスの自動化

はんだ付け- 固体金属と液体金属（はんだ）の相互作用の結果として化合物を得る物理的および化学的プロセス。 継ぎ目と部品の接合面の境界におけるこの相互作用によって生じる層は、はんだと呼ばれます。 接合を得るには、接合される表面から酸化膜を除去し、固体金属と液体金属が相互作用する条件を作り出す必要があります。 はんだ付け部品の材料と相互作用する低融点はんだが結晶化すると、はんだ接合が得られます。

はんだ付けの利点の 1 つは、製品を構成する多くの要素を 1 つのステップで単一のユニットに接続できることです。 はんだ付けは、他の接続方法とは異なり、量産の条件を満たします。 異種金属同士だけでなく、金属同士を接続することも可能です。 ガラス、セラミック、グラファイト、その他の非金属材料。

錫メッキは、電気設備要素（電気端子、プリント回路基板の接触パッド、金属化された穴、設置ワイヤやケーブルのより線など）をはんだでコーティングするプロセスです。彼らのインスタレーション。

高品質のはんだ接続を行うには、次のものが必要です。

7. はんだ付けする部品の表面を準備します。

8. はんだ付けされた金属とはんだを活性化します。

9. 「卑金属 - 液体はんだ」境界での相互作用を確実にする。

10. はんだの液体金属層が結晶化する条件を作成します。

表面処理には、溶融はんだによる濡れを妨げる汚染物質や酸化膜を表面から除去することが含まれます。 フィルムは機械的または化学的方法で除去されます。 機械洗浄中

金属の表面の薄い層をサンドペーパーやワイヤーブラシなどを使用して除去します。加工の生産性を高めるために、 大きな表面(プリント基板など) ウォータージェットを使用するか、回転ブラシを使用して洗浄します。 合成素材、そこに研磨粒子が導入されます。 機械洗浄後の表面の粗さは、表面の小さな傷が最小の毛細管であるため、フラックスやはんだの広がりを促進します。

製品表面の化学処理（脱脂）は、アルカリ溶液または有機溶剤（アセトン、ガソリン、アルコール、四塩化炭素、フロン、アルコール・ガソリン、アルコール・フロン混合物）中で、拭き取り、浴への浸漬等により行われます。 。

銅の保管期間は 3 ～ 5 日、銀の場合は 10 ～ 15 日であるため、洗浄した部品はすぐに錫めっきとはんだ付けのために送る必要があります。

接合される金属やはんだの活性化は、さまざまなフラックス、特殊なガス環境の作成、または物理的および機械的効果 (機械的振動、超音波振動など) の助けを借りて行われます。 金属が加熱されてはんだが溶けると、表面層が大気中の酸素と相互作用し、新たな酸化皮膜が形成されるため、活性化が必要です。

フラックスを使用したはんだ付けが最も一般的です。 溶融したフラックスははんだ付け面やはんだ上に広がり、濡れて相互作用することで酸化皮膜が除去されます。 しかし、フラックスを使用すると、はんだ付け後のフラックスの残留物や、酸化膜との相互作用により、はんだ付けされた継ぎ目にスラグの混入が生じる可能性があります。 これにより接続強度が低下し、腐食が発生します。 これを避けるため、はんだ付け後のフラックス残留物は有機溶剤で洗い流す（拭き取る）ことが一般的です。

「母材金属 - 液体はんだ」の境界での相互作用を確実にするためには、母材金属の表面 (電気端子、花びら、ワイヤなど) と溶融はんだの良好な濡れを実現する必要があります。はんだ接合部のその他の特性。 はんだの濡れ広がりのプロセスは、特定の技術的要因（酸化膜の除去方法、使用するフラックスの銘柄、はんだ付けモードなど）の影響を受けます。

液体金属層の結晶化は、熱エネルギー源の除去後に発生します。 結晶化プロセスは、はんだ接合部の品質に大きな影響を与えます。

はんだ、はんだ付け用フラックス非鉄金属、鉄金属、金属化金属の熱間錫めっきやはんだ付けの技術プロセスを実行することを目的としています。 非金属材料。 それらは次のように分類されます。

融点450℃未満の低温はんだ用はんだ。

融点が 450 °C 以上の高温フォルダー用はんだ。

はんだブランドの記号は、「P」または「Pr」という文字と、主成分の次の略称で構成されます。錫 - O、鉛 - C、アンチモン - Su、ビスマス - Vi * カドミウムまたはコバルト - K、銀 - Cr、銅 - M、インジウム - In、亜鉛 - C、ニッケル - N、ガリウム - Gl、ゲルマニウム - G、チタン - T、金 - Zl、マンガン - Mts、ホウ素 - B、リン酸塩 - F、真鍮またはリチウム - L、鉄-F、アルミニウム-A。次に主成分の含有量を質量百分率で示します。 ブランドの最後にハイフンで表示される「P」の文字は、はんだの純度が高まっていることを意味します。

はんだの主な銘柄とその溶融温度（T pl）を表 4.5 に示します。

フラックスはんだ付けおよび高温錫めっきの技術プロセスでの使用を目的としており、はんだ付け表面やはんだから酸化膜を除去し、はんだ付けプロセス中の金属やはんだの表面を酸化から保護し、金属での溶融はんだの表面張力を低下させます。 -はんだフラックスインターフェース

フラックスのブランドの記号は、文字「F」（フラックス）とその成分の略称で構成されています：K - ロジン、Sp - アルコール、T - トリエタノールアミン、Eth - 酢酸エチル、C - サリチル酸、B - 安息香酸、Bf - ホウフッ化カドミウム（または亜鉛）、P - ポリエステル樹脂、D - ジエチルアミン、Sk - セミカルボシド、G - グリセリン、Fs - オルトリン酸、C - 塩化亜鉛、A - 塩化アンモニウム、B -水、L - ラプロール、Kp - カタピン、M - マレイン酸。

フラックスには低温用（使用温度450℃未満）と高温用（使用温度450℃以上）があります。 はんだ付けされる金属に対する腐食作用に応じて、非腐食性不活性、非腐食性弱活性、わずかに腐食性活性、腐食性活性、高腐食性のグループに分類されます。

フィールド接続の腐食を避けるために、腐食性およびわずかに腐食性のフラックスの残留物は、はんだ付け後すぐに除去する必要があります。 フラックスは、それを溶解する液体で除去されます。 フラックスのブランドによっては、有機溶剤が使用される場合もあれば、水が使用される場合もあります。

フラックスの最も一般的なブランドを表 4.6 に示します。

フラックスに加えて、保護液 (ZhZ-1、ZhZ-2、TP-22 など) は、錫めっきやはんだ付け槽で溶融した低温はんだの表面を酸化から保護するために使用されます。 これらは石油と有機成分の混合物です。

はんだおよびはんだ付けフラックスの品質は、拡散係数 (K p) と濡れ時間 (t CM) という技術的特性によって決まります。 係数 K p = S p /Sq、 ここで、S p ははんだが占める面積です。 平方 - 初期状態の未溶融はんだの領域; tCM - 取り付け要素を錫メッキする時間 (3 秒以内である必要があります)。

軟半田と硬半田を使用した半田付け技術、温度条件、放熱。はんだ付けの技術プロセスは次の操作で構成されます。

接続された要素の表面をはんだ付けのために準備する。 接続された要素を互いにしっかりと固定します。 一定量のフラックスとはんだを塗布する。 部品を所定の温度に加熱し、一定時間保持します。 *

部品を移動させることなく、はんだ接合部を冷却する。

接続部のクリーニング。 はんだ付けの品質管理。

機器の電気取り付けには、柔らかい (低温) はんだ (表 4.5 を参照) が使用されます。 したがって、使用時の温度条件は、設置に関与する要素の許容温度によって異なります。 はんだ付けは、はんだごてを使用するか、溶融はんだの槽内で行うことができます。 溶融はんだを使用して錫めっきやはんだ付けを行う場合、はんだのブランドごとに必要な浴温度は式に従って増加します。

tп = tнк + (45...80) °С、

どこ トン - はんだ温度、 ありがとう - 結晶化開始温度（最初の桁） Tpl 表 4.5)。 過剰な (45...80) °C 以上の量 ありがとう はんだ付けされる製品の質量、浸漬時間、使用するフラックス、電力製品の仕様に従った熱影響の制限によって異なります。

はんだ付けされた ERE の過熱を避けるために、はんだ付け中に ERE 端子に固定されるヒートシンクが使用されます。

回路基板の個別またはグループのはんだ付け中に熱を除去する他の方法もあります。 回路基板 2 (図 4.10、 A) サーマルブロックの形で射出成形によって作られた固定具 5 に取り付けられます。 ハウジングにはラック３が組み込まれており、バネ６によって押圧され、リード線用のスロットを有する支持銅ソケット４を上部に担持している。 これらのヒートシンクラックには、無線素子のリード線がソケットのスロットに嵌合するように実装基板２が取り付けられる。 基板はクランプバー 1 を回転させることによって装置に固定されます。したがって、個別のはんだ付けの期間中、熱は装置の本体全体から除去されます。

回路基板上のヒンジ付き要素をグループはんだ付けする場合、直径 3 mm のアルミニウム ワイヤ ショットを使用して熱除去方法が使用されます (図 4.10、図 4.10)。 b）。 ショット 3 をホルダー 1 に流し込み、回路基板 2 を浸漬法または静水圧法による一括はんだ付けの前に挿入します。 はんだ付けの最後にショットを流し出します。

硬質（高温）はんだは、大型部品（シャーシ、ハウジングなど）の製造における機械的接合部の構造はんだ付けに使用されます。 メカニカルジョイントの高温はんだ付けは、高周波電流場 (HFC)、溶融塩を入れたオーブンまたはバス内で実行されます。

誘導はんだ付け（HFC）。誘導はんだ付けまたは高周波電流 (HFC) によるはんだ付けのための技術デバイスはインダクターです。これは、冷却剤がポンプで送られる高導電性の管状材料で作られたコイルです。 HDTV発生器ははんだ付け装置として使用されます。 通常、誘導はんだ付けは、マイクロ波導波管などの超高周波 (マイクロ波) で動作する要素を接続するために使用されます。 はんだ付けプロセスが真空または保護ガス環境 (水素、窒素、またはその両方の混合物) で実行されると、接続の品質が向上します。 HDTV のはんだ付けの大きな欠点は、各組み立てユニットに特別な装置が必要なことです。

オーブンではんだ付け制御された雰囲気により均一な加熱が保証されます。 はんだ付けされた材料の加熱は、活性ガス環境中で行われます。 この場合、フラックスは使用しなくてもよい。

お風呂でのはんだ付け大型製品の組み立てには溶融塩を使用した溶融塩が使用されます。 溶融物の組成は、必要な温度を提供し、接合される表面にフラックス効果をもたらすように選択されます。 はんだ付け用に組み立てられたアセンブリ (はんだ付けされた部品間のギャップは 0.05 ～ 0.1 mm 以内である必要があります) は、オーブンではんだの融点より 80 ～ 100 °C 低い温度に予熱されます。 これは部品の反りを避けるためと、槽内の温度を維持するために必要です。 溶融物に 0.5 ～ 3 分間浸した後、デバイスとともに部品を浴から取り出して冷却し、水で徹底的に洗浄してフラックス残留物を除去します。

グループはんだ付け方法。電子デバイスの製造におけるグループはんだ付け方法は、はんだ接合部の形成における主な要因である熱エネルギーの発生源に従って分類されます（図4.11）。 連続生産条件下でプリント基板上に配置されるピン端子付き素子のはんだ付けは、浸漬はんだ法とウェーブはんだ法の2つの方法で行われます。

さまざまなバリエーショングループ フォルダー メソッドの実装を図 4.12 に示します。 はんだ付けする場合、プリント基板は溶融はんだに深さ (0.4...0.6) まで 2...4 秒間浸されます。 ああ、 どこ h - ボードの厚さ。 毛細管効果の結果、取り付け穴ははんだで埋められます (図 4.12、 A)。 基板の表面全体が同時に温度にさらされると過熱が発生し、反りが増加する可能性があります。 はんだの作用領域を減らすために、接触パッド用の穴がある取り付け側の基板に特別なマスク（紙またはグラスファイバー製）が接着されます。 はんだ内に残ったフラックス溶剤は急速に蒸発し、局所的な故障につながります。 はんだ付け残りを少なくするため、基板を傾けて（角度5～7°）ディップはんだ付けを行っています（図4.12）。 b) または、周波数 50 ～ 200 Hz、振幅 0.5 ～ 1 mm の機械的振動を基板に加えます (図 4.12、d、 d）。 はんだミラーに沿って基板を引っ張ると良好な結果が得られます (図 4.12、 Ⅴ）。 この場合、基板は5°の角度で固定具に取り付けられ、はんだに浸されて、その表面に沿って引っ張られます。 この方法は、酸化生成物を除去するのに適した条件を作り出します。

部分はんだ付け(図4.12、 e) ステンレス製の特殊な金型を通して、はんだ付け部品に選択的にはんだを供給します。 ボードとフィルターの間には耐熱ゴムの層があります。 選択的はんだ付けを使用すると、基板の温度と電気部品の加熱が軽減され、はんだの消費量が削減されますが、特殊な金型の製造コストが多額になる可能性があります。

ウェーブはんだ付け最も一般的なグループはんだ付け方法です。 この場合、基板ははんだ波の頂点を横切って直接直線的に移動します。 その利点は次のとおりです 高い生産性また、はんだと基板間の相互作用時間が短いため、電気素子の過熱や誘電体の反りが減少します。 ウェーブはんだ付けのタイプは、複数のウェーブが使用されるカスケードはんだ付け (図 4.12、g) です。

高品質のはんだ付けは、たとえばニッケル製の 0.2x0.2 mm セルを備えたメッシュを含むバスに基板を浸漬する方法によって保証されます (図 4.12)。 h)。 基板がグリッドに接触すると、はんだはセルを通って押し出され、毛細管効果の作用により、リードとめっき穴の間の隙間に入ります。 後退させると、余分なはんだがメッシュの毛細管に引き込まれ、「つらら」の発生が防止されます。

機器とツール: 目的、設計、作業方法。はんだ付けは、生産の種類に応じて、加熱したはんだごてを使用して個別に行うか、さまざまなグループ方法を使用して実行します。

はんだごてによるはんだ付け単一または小規模生産の電気設備に使用されます。

デザイン 電気はんだごて図4.13に示します。 個々のはんだ付けに必要な温度体制は、使用するはんだごての熱物理的特性、つまりこて先の作業端 (図 4.13 のこて先 1) の温度、熱電対 4 を使用して維持されるこの温度の安定性によって確保されます。 、および発熱体14の電力。

こて先の温度は、はんだの溶融温度より 30 ～ 100 °C 高く設定します。これは、はんだ付けプロセス中、はんだ付けされた部品を加熱する際の熱コストにより、はんだごてのこて先の温度が低下するためです。 マイクロ回路をはんだ付けするためのはんだごての推奨電力は 4...18 W です。 プリント配線 25 ～ 60 W、ワイヤ (ハーネス) のはんだ付け用 50 ～ 100 W。

はんだごての先端には銅が使用されており、耐摩耗性を高めるためにニッケルの層でメッキされています。 はんだごてを使用したはんだ付けプロセスの順序:液体フラックスに浸したブラシを使用して、アセンブリ接続の要素をフラックスします。 はんだごての先端で取り付け接続の要素に触れて加熱します。 はんだ付けゾーンにはんだ棒を挿入します。 はんだが通常の広がりに達し、接続されている表面間の隙間をすべて埋めるまで加熱に耐えてください。

はんだ付け終了後は、はんだが完全に硬化するまでは部品に触れないでください。 はんだごてを使用して 1 つのフィールド接続をはんだ付けする合計時間は 1 ～ 3 秒で、5 秒を超えることはできません。

はんだ付けや錫メッキを手作業で行う場合は、その影響を受けやすい電子部品、半導体デバイス、IC などから熱を確実に除去する必要があります (これらの要素の仕様に従って)。 クランプの形をしたヒートシンクは、はんだ付け点と要素本体の間のはんだ付け要素の端子に固定されます。 はんだ付け後、ヒートシンクは 5 秒以内に取り外されます。 再利用するには、ヒートシンクを交換するか冷却します。

部分はんだ付けの設置図を図 4.14 に示します。 フラックスでプレコーティングされたリードを備えた基板 3 がダイ 5 に取り付けられます。各はんだ付けポイントには独自のダイがあり、その穴はこの場所と一致する必要があります。 この位置で、基板はクランプ 4 で固定されます。溶融はんだ 1 はすべての側面が閉じられた容積内にあり、その温度は電気加熱要素 9 によって加熱された塩浴 8 の溶融媒体によって維持されます。振動子６は、青銅製の振動板７により周波数１００Ｈｚの振動を溶融はんだに伝達し、はんだ付けの品質を向上させる。 ピストン 2 を下げることにより、はんだがダイを通してはんだ付けポイントに供給されます。

ウェーブソルダリングの設置図図4.15に示します。 溶融はんだの入った槽内では、その温度は加熱要素 1 を備えた塩槽 2、 ベーンポンプ波の高さは電気モーターの回転速度に依存し、それを変えることによって調整されます。

カスケードはんだ付けこの波は、ベース 5 の傾斜面のしきい値 3 によって生成されるいくつかの波 (図 4.16) の存在によって 1 つの波とは異なります。溶融はんだ 8 は、ポンプ 7 によってスロット 4 を通って一定の速度でこれらのしきい値まで供給され、流れ落ちます。 はんだは側壁 1 によって他の方向に流れることから保護されています。前のスキームと同様、はんだの温度は電気ヒーター 6 を備えた塩浴 9 によって維持されます。

これらのタイプのはんだ付けは、ヒンジ付き要素が片面に配置された基板の大規模かつ大量生産に最適です。 はんだ付け中や局所加熱中の基板の継続的な動きを保証します。

ワイヤーのはんだ付け方法 さまざまなブランドとセクション。処理後、上記のように、被覆のない設置用銅線およびケーブルコアには錫メッキを施す必要があります。 絶縁体を剥がした後、整備する前に個々のワイヤのより線をねじる必要があります。 ワイヤやケーブルに錫メッキを施す場合は、絶縁体から 0.3 ～ 2 mm の距離にフラックスを塗布することをお勧めします。 絶縁体とワイヤの錫メッキ部分の間のコアの錫メッキされていない部分は、最大 1 mm まで許容されます。 電流が流れる導体の断面積は負荷電流に対応する必要があります。 コンタクトに接続されるワイヤと ERE 端子の導体の総断面積は、コンタクトの最小断面積を超えてはなりません。

ワイヤとケーブルコアをはんだ付けするときは、次の要件を満たす必要があります。ワイヤ間の接続は電気接点を使用して行われなければなりません。 ワイヤーコアとERE端子をコンタクトに固定するためのオプション さまざまなデザイン図 4.17 に示されています。

各はんだ付けされたコンタクト ホールには 3 本以下のワイヤをはんだ付けできます。 この場合、各ワイヤは他のワイヤや ERE 端子とねじることなく、独立して穴に固定する必要があります。 取り付け穴が小さすぎてはんだ付けできない場合は、電気サポート接点を使用する必要があります。 ワイヤは、ケーブル ラグを使用してのみクランプ コンタクトに接続する必要があります (1 つのクランプ コンタクトに対して 2 本以下のワイヤを使用してください)。 クランプ接点はペイントまたはワニスで固定する必要があります。

断面積が小さい (0.2 mm2 未満) ワイヤは慎重に取り付ける必要があります。 ワイヤの敷設は、ワイヤが破損しないように 1 回だけ行う必要があります。

ループ状のドライブ電源が基板上に配置されていますが、ワイヤがその端から垂れ下がってはいけません。 はんだ付け箇所へのワイヤは下から持ってくる必要があります。 設置ワイヤのコンタクトへの接続は、絶縁体からはんだ付け場所までの設置ワイヤの芯線の裸部分の長さが 2 mm 以下、はんだ付け後 0.5 mm 以上になるように実行する必要があります。 ）。 接点間の距離が 5 mm 未満の場合、ワイヤの露出は 1.5 mm を超えてはなりません。

設置ワイヤのネジ端子台への接続は、さまざまな方法で行われます。 それらの 1 つでは、ねじの直径よりも大きな直径を持つリングが、皮を剥いて錫メッキした線芯から作られています (図 4.18a)。 別の方法では、ネジ穴のあるケーブル ラグを、はんだ付け、溶接、または圧着によってワイヤ コアに取り付けます (図 4.18、 b）。

ケーブルラグへのワイヤの敷設は、次の順序で実行されます。ワイヤの外径と等しい内径を持つ電気絶縁チューブがワイヤ上に置かれます。 ワイヤーコアは、切断と錫メッキの後、チップに挿入されます。 先端の足はワイヤーコアを内側から足まで圧着し、はんだ付けします。 次の脚をワイヤ絶縁体に圧着します。 電気絶縁チューブが先端に配置されています

(図4.18、 b）。

超音波はんだ付け。はんだに超音波振動が導入されると、金属表面の酸化膜が破壊され、液体はんだとの濡れ性が向上し、毛細管の凹部へのはんだの流れが改善され、溶融物の脱ガスが促進され、はんだ接合の品質が向上します。

超音波の影響ではんだ内に発生するキャビテーションは酸化膜の破壊に寄与し、音響電流が酸化物や汚染物質の粒子を運び去り、コンタクトの鋭いエッジにある金属を除去します。 金属の露出した部分ははんだで濡れやすいです。

レーザーはんだ付け。レーザー放射は、焦点が非常に狭いという点で他の電磁エネルギー源とは異なります。 集中した放射エネルギーによる集中加熱には多くの利点があります。主な利点は次のとおりです。加熱対象物から熱源を除去することにより、製品に非接触でエネルギーを供給します。 制御された環境と真空の両方で光学的に透明なシェルを介してエネルギーを伝達する能力。 電気的、磁気的、その他の特性に関係なく、はんだ付けパラメータの幅広い調整と制御において、さまざまな材料を加熱します。 状況に応じて、 デザインの特徴はんだ付けされた製品の質量、接続される材料の特性に応じて、さまざまな電力のさまざまな機器が使用されます。

はんだ接合の要件、品質管理。に

はんだ付け接合には次の要件があります。

フラックスを塗布する際、フラックスが ERE の内部や電気接続の接触部分に入らないようにしてください。

はんだ接合部の形状は、凹面はんだフィレットを備えた枠状であり (図 4.19)、余分なはんだがないことが必要です。 これにより、はんだの薄い層を通して、接続に含まれる個々の電気要素の輪郭を視覚的に確認できるようになります。

はんだ付けされた継ぎ目の全周に沿ったはんだフィレットの表面は、暗い斑点や側面の介在物がなく、凹面で、連続的で、滑らかで、光沢のある、または明るいつや消しでなければなりません。

はんだ付けの品質は、外観検査と必要に応じて拡大鏡を使用してチェックされます。 適切に行われたはんだ付けとは、接続されている部品の輪郭がはっきりと見え、すべての穴がはんだで満たされている状態を指します。 はんだ付けの表面は、たるみ、亀裂、急な傾斜がなく、光沢がなければなりません。 考えられるはんだ接合欠陥のタイプを図 4.20 に示します。

はんだ付けの機械的強度は、先端にポリ塩化ビニルのチューブを取り付けたピンセットでチェックされます（TD に示されている場合）。 ワイヤの軸に沿った張力は 10 N 以下にしてください。はんだ付け領域の近くでワイヤを曲げることは禁止されています。 検査および合格後、はんだ付け領域は透明な着色ワニスで塗装されます。

錫めっきの目的と用途、はんだ付けおよび錫めっきプロセスの自動化。はんだ付けによる電気設置の際、部品や要素の固定接続に高い要求が課せられるため、熱間錫めっき作業が必要になります。

通常、電気部品の熱間錫メッキは、はんだ付け性が満足できない場合にのみ実行されます（はんだ付け性を制御する必要性は技術文書に記載されています）。 錫メッキを行う場合は、次の要件を満たす必要があります。

電気取り付け要素（電気端子、プリント基板の接触パッド、金属化された穴、取り付けワイヤコアなど）の錫メッキは、主に後続のはんだ付けと同じはんだを使用して実行する必要があります。 温度に敏感な ERE は、低融点のはんだで錫メッキされています。 はんだ付けの場合と同様に、このような電子要素を錫メッキする場合には、ヒートシンクを使用する必要があります。

手動錫めっき中に錫めっきする表面にフラックスを塗布する場合は、はんだで表面を確実に濡らすために必要な最小限の時間だけ実行する必要があります。 機械化された錫めっきでは、はんだに接触する表面全体にフラックスが塗布されます。

錫めっきを行う場合、ERE リードの長さに沿ったはんだミラーから ERE ハウジングまでの距離は少なくとも 1 mm でなければなりません (または ERE の仕様に従って)。

はんだへの浸漬または電気はんだごてを使用して電気電子機器の端子を手動で錫めっきする場合、プロセスの継続時間は電気電子機器の技術仕様に指定されている時間を超えてはなりません。 このような制限がない場合、錫メッキの継続時間は 5 秒以内とみなされます。

ハーネスが取り付けられるユニットまたはデバイスの図、レイアウト、および接続の取り付け表。 ワイヤーはマークされたテンプレート上に配置され、束に編まれます (図 87)。 デバイスの設計に応じて、バンドルは平らであるかボリュームがあります。

レイアウトするとき、ワイヤーの端は横方向のマークに沿って切断され、マークが付けられ、固定されます。 テンプレート上にワイヤを敷設する作業は、予備の長い作業ワイヤから始まり、最も短いワイヤで終了します。 束に含まれるシールド線はキーパーテープで包まれ、束内または絶縁チューブ内に収められます。

綿糸00番または麻糸9.5/5番を使用してロープを一方向に編みます。 手編みの場合は、本体にあるデバイス (図 88、a) を使用します。 4 コイルが挿入されているもの 3 糸付き。 蓋 5 そして 2 コイルを中心に置く役割を果たします 3. 上表紙には 5 糸に一定の方向を与えるためのハトメがあり、底カバーにはフックが付いています。 1.

米。 87.ひだを敷いて編むためのテンプレート：

1 - ワイヤーの端を固定するピン、 2 - ワイヤー、 3 ■

テンプレート（取り外し可能なシート）、 4 ●ワイヤー敷設用ヘアピン 5本 ■

ベース

スプールから糸を巻き戻すのを容易にするために、ハウジングには、巻かれたスプールの外端用のスロットと出口が付いています。 デバイスの動作は特定の順序で実行されます。 まず、巻かれたコイルがデバイスの本体に挿入され、その上端が本体のスロットに挿入されます。 次に蓋を閉めて、糸の端をハトメに通します。

組紐はループ形成パターンに従って編まれます。 1つのノットを結ぶのに0.5〜1秒かかります。 操作を実行するには、図に示すように糸を引くだけです。 88、 b、ループを引っ掛けてロープの下に引っ張り、デバイスを 2 つのループに通します。

米。 88. 手動でストランドを編むための装置 (a) とループ形成の順序 (b)

糸を締める。 結び目を締める瞬間に、胴体を通過する糸を指でその表面に押す必要があります。 この装置はストランドを結ぶ品質を向上させ、ストランドを結ぶ複雑さを 15 ～ 20 分の 1 に軽減します。 おすすめの編み方を図に示します。 89.

ハーネスを編むときは、ワイヤーが分岐する場所だけでなく、等間隔（50 mm 以下）でテンションをかけてループを編むことをお勧めします。 ループの編みピッチはストランドの直径に応じてデザイナーが設定します。

ワイヤを束ねた後、端はシールされます。 この場合、配線図に従ってワイヤのすべての端にマークが付けられます。 次に、ワイヤの配置が正しいかどうかをチェックして確認します。 帯電したテンプレートを使用してハーネスを作成する場合、配線作業は不要です。

複雑な束の制御は、所定のプログラムに従って特別な半自動スタンドで実行されます。 スタンドパネル上のハーネスは手動で固定され、正しい配線配置と絶縁抵抗が自動で制御されます。

まず、電気接続図に準拠しているかどうかを確認します（配線の正しい配置を確認します）。 この場合、必要な電圧が試験対象のワイヤの一方の端に順次印加され、試験対象のワイヤに電気的に接続されているハーネスの他のすべてのワイヤにおけるこの電圧の出現が記録されます。 さらに、ハーネスのワイヤには電圧が存在しないことに注意してください。これらのワイヤはテスト対象のワイヤに電気的に接続されていません。 すべての制御情報は、パンチテープ上のコード化された穴の形式、またはデジタルおよびアルファベットの指定を伴うテープへの記録の形式で自動的に発行されます。

電線の絶縁抵抗を監視する場合、スタンドは電気的に絶縁された電線（回路）に一定の電圧を自動的に供給し、絶縁抵抗を記録します。

必要に応じて、絶縁テープまたはシールド編組でハーネスを保護します。 完成した束は、装置の設置図と図面に従って配置されます。 取り付けと同時に、ハーネスのワイヤの端がデバイス回路内の適切な場所に配線され、はんだ付けされます。 この場合、個々のワイヤが部品の公称値のマークや刻印を隠さないようにする必要があります。

ハーネスをデバイスに取り付けるときは、破損を避けるように注意する必要があります。 そしてワイヤの通電導体や取り付けられた無線コンポーネントの端子の破損、および露出した導電領域の短絡。 デバイスの内部では、ハーネスは金属ブラケット (図 90) でシャーシまたは壁に取り付けられ、その下に

米。 90. ハーネスの固定:

/ - ハーネス、2 - 絶縁体（テープ、チューブ）、 3 ・ブラケット（両面）

ポリ塩化ビニル、ニスを塗った布地、または圧縮木材で作られたプレレイ断熱材。 ガスケットの端がはみ出している 下から少なくとも5mmのステープル。 構造上、ブラケットは両面式（ネジ2本で固定）となっております。 そして片面（ネジ1本で固定）。 取り付けブラケット、特に片面ブラケットの剛性は、ハーネスとともにシャーシに取り付けたときに曲がったり変形したりしないように十分な剛性が必要です。

シールドなしで移行するとき (必要に応じて) そしてシールドされた) 1 つのデバイス ブロックからのバンドル V壁を通してもう一人

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1. 生産設備の技術的特徴

この技術プロセスが開発されている生産施設の技術的特徴は、ハーネスの生産です。

ハーネスとその製造技術に関する一般的な情報

ハーネスの取り付けは、 電気設備バルク絶縁電線を束ねたEVAユニット。

ハーネスの設計は、フレームの設計上の特徴と、機器のメンテナンスと修理の要件によって決まります。 バンドルはブロック間とブロック内に分割され、さらにブロック内は可動ブランチを備えた平らで体積のあるものに分割されます。

それらは、複雑さの程度、つまり分岐と閉じられた分岐の数によっても区別されます。 ハーネスの取り付けは、取り付けワイヤーとケーブルを使用して行われます さまざまな種類そして予定。 ワイヤの絶縁体は、ナイロン糸 (MSHDL、MGSh、MGShD) またはグラスファイバー (MGSL、MGSLE) の繊維状にすることができます。 ポリ塩化ビニル（PMV、MGV）および繊維状ポリ塩化ビニル（MShV、MGShV、LPBL）、ポリ塩化ビニルシェルの形状のプラスチック（MKSh、MPKSh）。 ゴム（LPRGS、PRP、APRF、PRG）およびフッ素樹脂（MGTF）。 絶縁の選択は、機器の電圧と動作条件によって決まります。

通常の温度および湿度では、ガラス繊維またはポリ塩化ビニルの絶縁体を備えたワイヤが使用され、高温および高湿度の場合は、ガラス繊維またはフッ素樹脂の絶縁体が使用されます。

外部静電界からの保護が必要な場合は、各シールドの接地が義務付けられたシールド線およびケーブルを使用して設置が実行されます。

一部の設置ワイヤ、特にゴム絶縁のワイヤには、錫メッキ導体が付属しています。 これにより、ゴムまたは加硫ゴムに埋め込まれた銅線の電気抵抗と機械的強度が維持され、取り付けやはんだ付けのためのワイヤの準備プロセスがスピードアップされます。

設計時に、ハーネスパラメータの許容差を分析的に決定できます。 寸法チェーンを計算するときは、再はんだ付けと接点接続部の曲がりの補正のために予備を考慮してワイヤを使用します。 閉鎖リンクの偏差は、フレームの幾何学的寸法、ハーネスの固定、レイアウト時のワイヤの長さ、およびテンプレートへのテクノロジーピンの取り付けの公差を考慮する必要があります。

ハーネス設計の初期開発は次のように実行されます。 の上 組み立てられたフレーム設置に従ってワイヤーを敷設するか、 回路図。 ワイヤーの両端にはルート番号を示すタグが付いています。 (^ -2; 1 -6; 3 -5 など)、その後、それらの長さが測定され、データが設置接続の表に入力されます。

スケッチはテンプレートの開発に使用されます。 特に、テクノロジースタッドの配置を決定します。 実験用ハーネスはテンプレート上で組み立てられ、フレームに取り付けられた後、テンプレートの調整が行われます。

2. 製造可能性の分析

技術的に高度な設計は、最小限のコストで最も簡単に製造できるものです。 技術設計には以下を含める必要があります。

1. 統一されたコンポーネント、標準化および正規化された部品の可能な限り広範な使用。

2. おそらくオリジナルのパーツが少なくなり、 複雑な形状異なる名前、および同じ名前の部分の再現性が向上します。

3. 製品全体の労働力とコストを削減するために、加工に簡単にアクセスできる表面と十分な剛性を備えた合理的な形状の部品を作成します。

4. サイズと表面粗さクラスの精度を割り当てるのは合理的でなければなりません。

5. 部品上のベース表面の存在。

6. 部品用のブランクを入手する最も合理的な方法（完成部品に可能な限り近いサイズと形状の鋳造品、スタンピング品、つまり材料利用率が最も高く、労働集約度が最も低いもの）。

7. 交換可能な部品の製造と組立作業の機械化、自動化により、組立中の取り付け作業を完全に排除するか、場合によっては使用量を減らす。

8. 組み立ての簡素化と時間的および空間的な並行組み立ての可能性 個々の部品製品;

9. 設計は、組み立てと分解が簡単で、調整、潤滑、修理のためのあらゆる機構にアクセスできるようにする必要があります。

開発中のデザインは、以下を提供するため、技術的に高度です。

1. オリジナルの複雑な形状と異なる名前の部品がおそらく少なくなり、同じ名前の部品の再現性が向上します。

2. 製品全体の労働力とコストを削減するために、加工に簡単にアクセスできる表面と十分な剛性を備えた合理的な形状の部品を作成します。

3. 組み立ての簡素化と、製品の個々の部品を時間的および空間的に並行して組み立てる可能性。

4. 交換可能な部品の製造と組立作業の機械化、自動化により、組立時の取り付け作業を完全に排除するか、場合によっては削減します。

3. ハーネス製造の技術ルート

ハーネスを製造するための技術的な手順は、次の一連の作業です。

1. 準備作業

2. 設備

3. 取り付け配線の準備

4. テンプレート上の配線の配置

5.止血帯を編む

6. 制御

4. 基本操作を詳しく解説

1. 準備作業

2. 設備

3 . P取り付けワイヤーの準備

設置用ワイヤーの準備は、切断の測定、絶縁体の除去とワイヤーの端のシール、マーキング、メンテナンス、ワイヤーの撚りの作業で構成されます。 技術プロセスがテンプレート上にワイヤを連続的にレイアウトする場合は、束の形成後に切断、絶縁体の除去、端の封止が行われます。

ワイヤーカットは手作業で行われます 簡単なツール（ハサミ、ワイヤーカッター）、サンプルまたは定規を使用してワイヤーの長さを決定します。 量産ではこの作業は自動化されます。 切断を測定し、同時にワイヤの端から絶縁体を除去するための自動機械は普遍的です。

絶縁体の種類に応じて、さまざまな剥離方法が使用されます。 , 電気焼成または熱軟化 とその後の絶縁体の機械的な締め付け、およびワイヤの端をシールする特定の方法。

繊維、プラスチック、およびフィルムの絶縁体は、切断または電気的焼成によって除去されます。 多層断熱材の除去には多くの機能があります。 したがって、グラスファイバーがある場合は、外側のプラスチック絶縁体を電気焼成によって除去し、内側（グラスファイバー）を解き、ねじり、外側の絶縁体の端から1 mmの距離で切断します。 外部繊維編組では、ワイヤーの端を段階的に切断する必要があります。 たとえば、綿編組とワイヤの芯の間に、主要なポリ塩化ビニルまたはゴム絶縁体のセクション（3 ～ 10 mm）が残ります。 編組の端は、接着剤、絶縁チューブ、または接着剤でコーティングされた糸包帯で固定されます。

耐熱性フッ素樹脂絶縁体は、フィラメントを高温にして電気を照射することで洗浄されます。 これにより有毒ガスであるフッ素が放出されるため、これを除去する必要があります。 作業領域吸引システムを使用しています。

ストリップは、除去できない絶縁体の品質を維持し、通電導体の切断や破損を排除し、十分な生産性を確保する必要があります。 自動ワイヤ切断機および絶縁剥離機に加えて、熱機械剥離のための特別な装置が開発されました。 主な動作要素はフィラメントとスポンジ ナイフです。

ワイヤが軸の周りを回転すると、糸が絶縁体を焼き尽くします。 スポンジは、絶縁体が燃えるときにワイヤをサポートし、ワイヤを焦げから保護し、糸を機械的損傷から保護し、糸と一緒に絶縁体を確実に締め付けます。 ジョーの作動エッジは 0.08 mm の丸みを帯びており、研磨されているため、通電ワイヤの切断や破損が防止されます。 絶縁ストリッパー - に接続するためのデバイスを装備可能 真空システム絶縁燃焼の有毒生成物の吸引用。 熱機械的方法を使用すると、断面積 0.07 ～ 0.35 mm 2 のワイヤから 1 ステップで絶縁体を除去できます。

設置には、シールド編組の上に外側ポリ塩化ビニル コーティングを施したシールド線と高周波同軸ケーブルが使用されます。 切断によるコーティングの分離は多大な労力を要し、端部の高品質な切断は得られません。

熱機械的方法により、編組に損傷を与えることなく、プラスチック絶縁体を 2 ～ 3 秒以内に取り外すことができます。

ナイフスポンジ , ヒーターが装備されており、絶縁体を貫通し、シールド編組の直径をカバーします。 ジョーの内側の絶縁部分が加熱して膨張するため、ワイヤーの端から引っ張ると簡単に取り外せます。

シールド線の端をさらに切断するには、特定の領域のシールド編組を除去する必要があります。 除去方法の 1 つは、パンチとダイの切断ペアを使用して編組を円形に切断することです。

パンチの作動部分は円錐の形で作られており、球に変わるため、編組内で非常に簡単に移動でき、マトリックスの鋭いエッジ上のスクリーン端を確実に均一にカットできます。 . この方法は、3 ～ 4 秒で切断できるさまざまな設計のデバイスを使用して実装されます。

シールド編組を取り外すには他の方法もあります。回転カッターとナイフでネジを切り、編組の環状の肥厚部分を切り取ります。

シールド編組を通して絶縁ワイヤの端を取り外すには、鋭利なツールを使用してコア (編組) を押し広げ、できた穴を通してワイヤを引っ張ります。 最も一般的なツールは溝付き針で、シールド線の端から編組線と絶縁線の間に挿入されます。 特定の場所で、針の先端が編組を押し広げ、針の穴を使用してワイヤーの端を引き出します。 この操作は、簡単な装置を使用して針をガイドし、手動で 3 ～ 4 秒で実行されます。

シールド線の端をシールするには、スクリーンを接地するか、編組の端をワイヤに対して固定する必要があります。接地は、編組の自由端をフレーム要素に取り付けることによって実行されます。 追加のワイヤー、裸の錫メッキ線の包帯を適用し、それをはんだ付けします。 はんだ付け箇所は絶縁チューブで保護されています。

接地されていない編組は 2 つの絶縁チューブの間に密閉され、一方はシールドの下に、もう一方は外側または絶縁テープの層の間に配置されます。 編組の端は糸包帯またはワイヤー包帯で固定され、その後はんだ付けされます。

絶縁体を除去した後、ワイヤの裸端が剥がされ、より線コアがワイヤ軸に対して 15 ～ 300 度の角度で撚られます。 最後の操作は、ペンチまたは特別な装置を使用して手動で実行されます (コア断面積が 0.11 mm2 未満)。 準備されたワイヤの端は、はんだ槽に浸漬することによって熱間錫めっきが施されます。

配線のマーキングは、設置、監視、トラブルシューティング、修理を容易にするために必要です。 色付きの絶縁体を備えたワイヤを使用し、タグや粘着テープを使用するか、ワイヤの絶縁体に直接マーキングを適用してマークを付けます。 通常、EVA の内部取り付けには、着色された絶縁体を備えたワイヤが使用されます。 電気配線図では、配線の色を略語またはデジタルコードで示します。 粘着テープでワイヤにマーキングするには、このテープで作った包帯をワイヤの端に貼り付ける必要があります。 最も広く使用されているマーキングは、ポリ塩化ビニルのチューブで作られたマーキング タグを使用するものです。 タグはワイヤーの端に取り付けられます。 この場合、タグは絶縁編組の端と 1 ～ 3 mm 重なる必要があります。 タグは揺れや振動による滑りを防ぐようにワイヤー上に配置されています。

マーキング タグの表面のシンボルは電気配線図で指定されており、業界標準に従って実行されます。 タグの製造（ラベル貼り付け、乾燥、切断）は特別な機械で行われます。 設置ワイヤは電気的干渉を排除し、回路の相互影響を軽減するためにツイストされています。 敷設ステップは 10 ～ 40 mm で、ワイヤ断面積の増加 (0.05 ～ 0.75 mm 2) に応じて増加します。 この作業は、ドリルまたは特別な機械を使用して手動で実行されます。

4 。 テンプレート上のワイヤーのレイアウト

ハーネス取り付けワイヤー絶縁

ハーネスの構造と技術の開発により、取り付け用のワイヤーとケーブルをテンプレート上にレイアウトすることで、EVAの外でハーネスを製造することが可能になりました。 バンドルの構成に応じて、平面または 3 次元のテンプレートが使用されます。 フラットテンプレートは、ハーネスの配線（図2参照）と構成に従って金属ピンが配置されるベースです。 スタッド間には設置用のワイヤーが敷かれています。 ワイヤを損傷から保護するために、スタッドには絶縁チューブが配置されています。 ワイヤの端を固定するために、テンプレートの設計ではスタッドまたは特別なクランプの隣に穴が設けられています。 ボリュームテンプレートには、 追加要素、ワイヤーのレイアウトと 3 つの平面での固定が可能になります。

一定のピッチで穴があり、スタッドを取り付けるように設計された汎用のフラット テンプレートがあります。 テンプレート上のスタッドのレイアウトは、ハーネスのルーティングと構成に応じて変更できます。

ハーネス製造の生産性を向上させ、取り付けエラーを排除する、電化テンプレートの設計が開発されました。 このようなテンプレートでは、取り付けワイヤの端が特別なクランプで固定され、信号ランプ（緑色）と制御ランプ（赤色）に電気的に接続されます。 ランプとクリップ ボタンは、テンプレートがネットワークに接続されると、最初のルートの 2 つのランプが点灯するように接続されています。 ワイヤーが正しく敷設され、固定されると、2 番目のルートのライトが点灯します。 電化テンプレートは従来のテンプレートに比べて高価であるため、EVA の量産に使用することをお勧めします。

テンプレート上にワイヤをレイアウトする場合、いくつかの一般的なルールが定義されます。 直径が似ているワイヤを組み合わせて、異なるセクションのワイヤからいくつかの束を作成する必要があります。 断熱材（たとえば、1 ～ 3 および 3 ～ 6 mm）。 シールドされたドライブはハーネス内に配置する必要があるため、レイアウトはそこから始まります。 外部接続がある場合、スクリーンは事前にカットされ、はんだ付けされています。 金属編組キーパーテープで巻くか、チューブで絶縁します。 小さな断面積の短いワイヤが束の内側に配置されます。 長いワイヤーを外側に敷いて表側を形成します。 予備のワイヤは、端にアクセスできるように上部に配置する必要があります。 これらのルールは、手動でレイアウトする場合に非常に簡単に従うことができます。

テンプレート上のワイヤ レイアウトの順序は、リストされたルールを考慮して、接続テーブルで手動で設定されます。 ルートを示す図面がテンプレート上に配置されることがよくあります。 コイルから巻かれたワイヤーの端にはタグが付けられ、テンプレートに固定されます。 ワイヤはスタッド間に配置された後、所定の位置で切断され、その端にマークが付けられます。 このような遷移が何度も繰り返されます。 この一連の操作における端部の切断は、止血帯を編んだ後に行われる。 テンプレート上の手動レイアウトはインストーラによって実行され、非常に手間がかかります。 量産時にはプログラム制御の装置を使用して機械化することができます。

5 。 ひだを編む

同じルートに沿って平行に走る 50 mm を超える長さの 2 本（またはそれ以上）の絶縁電線を束ねる必要があります。 唯一の例外は、電気回路における相互干渉の許容できない増加です。 編み物には、糸、コード、組紐、絶縁テープ、熱収縮チューブなどが使用されます。作業は通常、テンプレート上で行われます。 編成ステップ tワイヤーの断面積、ワイヤーの数によって異なります nと直径 D止血帯 曲線部ではハーネスの曲がり径に応じてピッチを小さくする必要があります。 ワイヤーが分岐する場所では、すべての分岐でバインディングを2〜5回巻き、包帯は2〜3個の隣接するループで作る必要があります。 止血帯の端には包帯と結び目が必要です。

編み物は、手作業または装置を使用して張力をかけて1本または2本以上の糸で行われます。 労働力を軽減するために、ストランドを結ぶプロセスは空気圧ガンを使用して機械化され、場合によっては自動化され、特別な半自動機械でストランドを結びます。

機械的損傷から保護するために、ハーネスは全長または特定の領域に絶縁テープで包まれています。 綿または絹の絶縁体を備えたワイヤーで構成されている場合、ハーネスは湿気から保護するために撥水性組成物が含浸されており、高温または過酷な環境から保護するために、ハーネスは管状、テープ、ストリップ、または織られたシースに入れられます。ハーネスをテンプレートから取り外した後、手作業または機械で装着します。そのため、ハーネスを編むのは、ワイヤーを配置してマーキングするのと同じくらい労力がかかります。

ハーネスの製造作業を機械化するためのさまざまな装置の使用に加えて、大量生産条件ではコンベアラインを使用することをお勧めします。 この場合、技術プロセスは多数の小さな操作に分割されます。 各職場では、同じセクション、同じブランドの電線の全体のレイアウトが実行されます。 コンベアの動作サイクルを決定するときは、選択したリズムに合わせて編成動作を行う方が簡単であるという事実に基づいて、敷設動作によってガイドされます。 たとえば、16 ～ 24 個のループを編むのに 3 ～ 5 分かかります。 ほとんどの場合、作業サイクルは 5 分または 7.5 分です。

束を生産するコンベア方式には他の特徴もあります。 ワイヤは連続的に配置され、リールから巻き出されます。 まず、特定の職場で実行されるすべてのルートをマークするために、一連のタグがワイヤの端に配置されます。

ユニバーサルテンプレートが使用され、曲げや分岐の場所、およびその後のワイヤーの切断のための場所の両方にスタッドが装備されています。 レイアウト ルートは、テンプレート上に配置された特別なステンシルを使用してマークされます。 ストランドを編むには、十分に高い張力に耐えることができる糸が使用されます。 編み終わったら、ワイヤーをカットし、ハーネスをステンシルから外し、端をカットします。

束を作るためのコンベアは水平面に配置されており、閉じており、トロリーを使用してテンプレートを搬送します。 テンプレートに加えて、ハーネスを結ぶためのガン、絶縁体を剥がすための装置、および錫メッキ設備が装備されています。 コンベア方式により、各作業場での作業が簡素化され、バンドル製造全体の労働集約度が軽減されます。 欠点は、レイアウト中のワイヤーの張力と、テンプレートから取り外した後の束の変形で、編みの品質が低下します。

6 . 株式会社コントロール

ハーネスの製造後、ワイヤとスクリーンの端の終端の品質、マーキングの有無、通電導体と絶縁体への損傷の有無、および錫メッキの品質がチェックされます。 電気回路の完全性は導通プローブを使用してチェックされます。 鎖でつながれて 多数の中間接続で抵抗を測定します。

検査中、リボン ケーブルは、導体の断線がないこと、導体と接地バスの間の絶縁抵抗、コネクタの接点とリボン ワイヤ間の電気接続の有無がチェックされます。

検査のために、たとえば、チェックされるポイントの数が制限され、製品をチェックするための主な技術時間は 30 秒以内である特別な自動スタンドが開発されました。 電気回路をチェックし、スイッチの状態を比較し、その結果を表示パネルに伝えることで制御を行います。 スタンドは自動モードと手動モードで動作できます。

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無線機器の製造

設置用ワイヤー、ケーブル、ハーネスの準備

設置用ワイヤーの準備は、プラントにコイル状に供給されたワイヤーを真っ直ぐにする (整列する) ことから始まります。 この後、ワイヤーは必要な長さ（技術文書に示されています）に切断されます。

設置作業中、各セクションからのワイヤを接続することは許可されません。 ワイヤーのブランド、断面、色も技術文書に従って決定されます。

設置ワイヤーを準備する方法は、主に生産規模によって異なります。 個別製作の場合は、ハサミやワイヤーカッターなどを用いて、目盛り定規に合わせてワイヤーをカットします。 量産では、ワイヤ切断の測定にさまざまな装置や機械が広く使用され、労働生産性とこの作業の精度が大幅に向上します。

図では、 図1は、切断精度+0.5mmの高い生産性を特徴とするワイヤーカット測定用ハサミです。 このはさみには、さまざまな直径の穴、ストップ、ハンドルを備えた可動ディスクと固定ディスクが付いています。 ハサミが作動位置にないときは、ラッチと引張バネの存在により、ディスクの穴が一致します。 ワークピースのバッチを切断する前に、矢印を使用してストップを必要な長さに設定します。 測定は目盛り付き定規を使用して行われます。 次に、ワイヤーの直径に応じてディスク上の必要な穴を選択し、ワイヤーを止まるまで穴に通します。 可動ディスクにしっかりと接続されたハンドルを押すと、ワークピースが切断されます。

米。 1. ワイヤー切断測定用はさみ: 1 - 可動ディスク、2 - 固定ディスク。 3 - ストップ、4 - 定規、5 - 矢印、6 - ハンドル、7 - ロック、8 - スプリング

量産時の設置用ワイヤーの端部の切断と皮むきは、専用の機械で行われます（図2）。 このような機械の生産性は 1 時間あたり 5500 ワイヤーです。

切断後、設置ワイヤとケーブルは次の操作で構成される終端処理に進みます。
— 絶縁体とシールド編組から端を剥がし、酸化皮膜を除去し、ワイヤをねじり、絶縁体の端を錫メッキして固定します。

端をシールする方法は、次のようなさまざまな要因によって異なります。
- 使用されるワイヤまたはケーブルのブランド、設置およびそのコンポーネントの設計上の特徴、無線機器の動作条件、および生産規模。

絶縁体からワイヤを剥がす作業は、不必要な技術的無駄を省いて、コンタクトペタルにワイヤを確実に固定できるような長さで実行する必要があります。 実践によると、ほとんどの接続では、長さ 7 ～ 10 mm のワイヤの部分の絶縁体を剥がすだけで十分です。 電流が流れているワイヤーの芯線を切断してしまう可能性があるため、ナイフで絶縁体を剥がすことはできません。

ワイヤーのある程度の絶縁により、ストリッピングの方法が決まります。

繊維、プラスチック、およびフィルムの絶縁体は、次のいずれかの方法でワイヤから除去されます。
- ワイヤ MGV、MGVL、MGVSL、BPT-250、TM-250、PMV、PMOV (内部グラスファイバー絶縁付き)、BPVL、MCSL から - 機械で切断:
- ワイヤ MGV、MGVL、BPVL、PVL、PMV、PMOV (綿繊維製の内部絶縁体付き)、PMVG、MGShV、MGL、MOG から - ワークピースの測定切断と同時に自動機で電気焼成法または特別な装置でこのデバイスは設置者のテーブルに設置され、テーブルの下にある 2 つのフット ペダルによって制御されます。

米。 3. 配線端末の切断・皮むき自動機

米。 4. ワイヤの端から絶縁体を剥がします: 1 - 絶縁体、2 - コア

この装置には、平行な支柱 3 が取り付けられたラックがあり、右側では、右側のジョー 2 が支柱に固定され、左側のジョー 1 は真鍮のブッシングで支柱に沿って自由にスライドします。 ジョーのリブ部分は、絶縁体を取り外すときに絶縁体をクランプするために使用されます。 銅ピン付きのワイヤーホルダーがスポンジ-lに取り付けられています。 ピンに電源が供給されます。コンスタンタン線ヒーターが取り付けられています。

ネジ。 ケーブル接続はホルダーに取り付けられており、これを使用して可動ジョーを左右に動かし、降圧変圧器から 3 ～ 4 V の電圧が供給されるループ ヒーターを移動または展開することができます。 ペダルを使用して、ヒーターとワイヤーの間に隙間ができる位置にヒーターをセットします。 装置の左ペダルを押すと、ヒーターのループが集められ、断熱材が点火されます。 絶縁体を電気的に焼成するためのニッパーとナイフは、説明した装置と同じ原理で動作し、工場で普及しています。 単線 MGV、MGVL、MGVSL、BPVL、BPT-250、G1VL、G1MV、PMOV (内部グラスファイバー絶縁付き)、MCSL、LPL、MOG、TM-250 の絶縁体は、特殊なペンチで除去されます。

エナメル断熱材を取り除きます。
- PET、PEL ワイヤーから - サンディングペーパー、スクレーパーなどを使用。
- PEV および PEM ワイヤの場合 - ワイヤの端をギ酸に浸し、柔らかい布で拭きます。
- より線 LESHO および LESHD の場合 - ワイヤの毛羽立った端をアルコールバーナーの炎の上部でストローのように光るまで加熱し、94°以上の強度のアルコールに素早く浸して拭き取ります。柔らかい布で。

米。 5. 発射によって設置ワイヤから絶縁体を除去するための装置: 1 可動スポンジ。 2 - 固定スポンジ。 3 - カラム、4 - ラック

米。 6. 取り付けワイヤーの端から絶縁体を取り除くためのペンチ

米。 177. 取り付けワイヤーの端から絶縁体を取り除くためのペンチ：1 - 四角、2 - ナイフ、4 - ハンドル、6 - クランプ

説明した方法に加えて、エナメル絶縁体を除去するために加熱および機械装置が使用されます。

加熱装置は、加熱コイルが巻かれた磁器管です。 チューブは木製のハンドルに固定されています。 電源は降圧トランスを介して供給されます。 絶縁体を除去するには、ワイヤーの端を加熱した磁器管に挿入し、エナメル質を焼きます。

米。 8. エナメル絶縁を施したワイヤーを剥くための機械装置

エナメル絶縁体を除去するために設計された機械装置には、電気モーターを使用して反対方向に回転する金属ブラシを備えた装置（図8）が含まれます。 止めネジを使用することで、ブラシ間の隙間を調整できます。 絶縁体を除去するには、ワイヤの端を保護ケースの穴を通して回転ブラシに導きます。 断熱材は数秒で除去されます。 回転金属ブラシを備えた機械を使用して、ゴムやグラスファイバーなどの断熱材を除去できます。

高周波RKケーブルの端を剥がすには、半自動装置が使用され、ケーブル設計に応じて、指定された寸法に従ってケーブル端の絶縁体が段階的に除去されます。 高周波ケーブルの端末の切断方法を図に示します。 179.機械のフロントパネルにはソケットがあり、その後ろには絶縁層の1つを切断するために設計されたヘッドを備えたスピンドルがあります。 半自動電気モーターはすべてのスピンドルを同時に回転させます。

1 つ目のソケットと対応するヘッド付きスピンドルは、塩化ビニル絶縁体を除去するために設計され、2 つ目はシールド編組を除去するため、3 つ目は綿絶縁体を除去する (焼成により) ため、4 つ目はポリエチレン絶縁体を切断するため、5 つ目はゴム絶縁体を切断するために設計されています。 したがって、塩化ビニル絶縁のケーブルはスロット 1、2、4 で処理され、綿絶縁のケーブルはスロット 3、2、5 で処理されます。ケーブルを処理するときは、導体、内部絶縁、およびシールド編組の完全性 (切断の有無)を確保する必要があります。 寸法 a、b、e、d (図 9 を参照) はコネクタの種類によって決まり、技術マップまたは図面のスケッチに対応している必要があります。

導電層露出部の酸化皮膜をスクレーパー（図10）または中目サンドペーパーで洗浄します。 剥がされたコアの端から 5 ～ 7 mm のところに POS-40 はんだが付けられます。

RK-44 および RK-45 ケーブルの外側の編組の端は糸 No. 00 で固定され、ニトロ接着剤で覆われています。 ケーブルシールドの端に錫メッキをする必要がある場合は、溶融はんだに浸すか、電気はんだごてで錫メッキを行います。

MGV、BPVL、MGVL などの多芯設置ワイヤの端はあらかじめねじられています。 ねじり加工には図のような特殊な装置を使用します。 十一。

取り付けワイヤーの剥がされた端は、モーターシャフトに取り付けられた急速に回転するスプリングクランプ要素に接触するまで、ガイドブッシュを通って送られます。

米。 9. 高周波ケーブルの端の切断: a - RK ケーブル、b - RK-44 (RK-45) ケーブル。 1芯、2絶縁、3シールド編組、4プラスチック絶縁、5綿糸00番、6トリキル編組

米。 10. RK ケーブルコアの酸化皮膜の剥離: 1 - 金属スタンド、2 - コア、3 - スクレーパー

取り付けワイヤの被覆を剥がしてねじった端には、熱間錫めっきが施されます。つまり、溶融した G10S-40 または POS-61 はんだが入った電気浴に 1 ～ 2 秒間浸漬されます。 錫めっき領域は、最初に酸を含まないフラックス、たとえばロジンのアルコール溶液でコーティングされます。

米。 11. 整備前にワイヤストランドをねじるための装置 1 - ガイドスリーブ、2 - クランプ要素、3 - 電気モーター

米。 12. 電線の絶縁体を糸で固定します (編組): a - 最初の巻きを固定します。 b - 後続の巻きを置きます。 c - 巻きを締めて糸の端を切ります。 1本線、2本綿糸20号

米。 13. ワイヤーの絶縁体をチューブで固定します: 1 - コア、2 - ポリ塩化ビニル チューブ、3 - 絶縁体

バンディングは、絶縁体上に糸の層を巻き付け、それらを適切に固定することから構成されます (図 12)。 編みは色付きの綿糸または絹糸で行われ、BF-4 接着剤またはニトロワニスでコーティングされます。 半自動機械を使用すると、このプロセスを機械化し、作業の労力を大幅に削減できます。

ワイヤーの端で綿絶縁体をシーリングする、より生産的で高品質な方法は、塩化ビニル、ゴム、またはリノキシンチューブを使用してシーリングすることです (図 13)。

チューブを必要な長さに切断するには、図に示す機械を使用します。 14. 機械は自動サイクルで動作します。 その生産性は 1 シフトあたり 30 万個のブランクです。 直径2～6mmのチューブを8～20mmの長さに切断できます。

米。 14. 絶縁チューブを切断するための機械: 1 - 塩化ビニールチューブ、2 と 5 - ガイドブッシュ、3 - 圧力ローラー、4 と 7 - ギア、6 - ナイフ、V - ギア、9 - 固定ナイフ、10 - 駆動ローラー

機械の主要部品は 2 つのギアで、その 1 つにナイフ 6 が取り付けられ、もう 1 つは交換可能な駆動ローラー 10 がシャフトに取り付けられています。ギアを駆動するには、モーター シャフトに取り付けられた小さなギア 8 が使用されます。 6000rpmの速度で回転します。

機械の動作中、塩化ビニルチューブはガイドスリーブ 2 を通過し、交換可能なドライブローラー 10 上に落ち、ゴム製の加圧ローラー 3 によって押し付けられ、次に第 2 ガイドスリーブ 5 に送られ、最後にガイドスリーブ上に送られます。固定ナイフの刃 9. 回転ナイフが回転するたびに、塩化ビニルチューブが切断されます。 切断されたチューブの長さは、鋭く交差するローレットが付いた交換可能なスチールローラーを選択することによって調整されます。

ニトロワニスによるシールは、長さ8〜10 mmのワイヤの部分で実行されます（図15）。

BPVL、MGVL、MGVSL 電線の編組端をニトロワニスまたは編組で固定する場合、まず編組を塩化ビニル絶縁体のカットポイントから 3 ～ 5 mm ずらし、余剰部分を電線に沿って分散させます。

米。 15. ニトロワニスによるワイヤ絶縁体の固定: 1 芯、2 - ニトロワニス、3 - 絶縁体

BPVL線、MGVL線の絶縁体を電気焼成により除去する際、編組の端部は内部の絶縁体と焼結しているため、固定する必要がありません。

PVL ワイヤの繊維絶縁体は、ゴム絶縁体の切断点から長さ 8 ～ 10 mm の部分で除去されます。

米。 16. シールド線の端の切断: 1 - コア、2 - 絶縁体、3 - 編組シールド

米。 17. BPVLE ワイヤの端の切断 (BPSHE、MGVLE、MTSSLE): 1 コア、2 - プラスチック絶縁体、3 - 繊維編組

シールド編組の端を取り付け用のハサミで 20 mm 切り落とします。これを行うには、編組の端を移動し、編組を縦方向に 20 mm 切り、切り口が均一で突起した静脈がないように周囲を慎重に切ります。

シールド編組の端はいくつかの方法でシールされます。
— ワイヤーの端を編組に開けた穴に通して引っ張り、編組の自由端を本体の花びらに接続します。
- 追加のワイヤの編組にはんだ付け; 裸の錫メッキ線を編組に巻き付けてから、この場所をはんだ付けします。
- シールドと繊維編組を糸で固定し、その後ニトロ接着剤でコーティングし、MGV ワイヤをシールド編組の中央にはんだ付けします (この方法は短いワイヤに使用されます)。

最初のケースでは、次のように進めます。編組の端が右に移動して拡張され、ワイヤの端から20 mmの距離に、直径3〜4 mmの穴が開けられます。三つ編み; ワイヤをこの穴に通して編組から取り外し、編組の自由端を引き出して、ワイヤが出る部分の絶縁体にしっかりと押し付けます。 シールド編組の端は、ハウジングの花びらへの接続に使用されます。 編組の長さが十分でない場合は、直径 0.5 ～ 0.8 mm の裸線 MM をシールド編組の端にはんだ付けします。その端の長さは約 4 ～ 6 mm です。端から編組に挿入し、圧着し、POS-40 はんだではんだ付けします。 図では、 図１８８は、そのようなシールの例を示す。

米。 18. シールド編組の接地端の終端: 1 - MM ワイヤ。 2 - シールド編組、3 - ニトロ接着剤

米。 19. 追加のワイヤをシールド編組にはんだ付けします: 1 - コア、2 - プラスチック絶縁、3 - ニトロワニス、4 - MGV ワイヤ、5 - ポリ塩化ビニル チューブ (シールド編組を絶縁する必要がある場合)、6 - シールド組紐、7 - 綿糸 No. 20、8 - 織物組紐

追加のワイヤをシールド編組にはんだ付けする方法を図に示します。 19. ポリ塩化ビニルのチューブを編組の上に置き、その上にくさび形の切り込みを入れます。 この時点で、長さ 40 ～ 50 mm、断面積 0.35 mm2 の MGV ワイヤの毛羽立った端が、POSV-33 はんだで編組にはんだ付けされます。 この後、はんだ付け領域と編組編組のずれた端を備えたシールド編組の端を 20 番の糸で固定し、ニトロ接着剤で覆います。

追加のワイヤをシールド編組に巻き付ける方法を図に示します。 20. 直径 0.5 mm の裸の錫メッキ MM ワイヤを編組の端に 2 ～ 3 回しっかりと巻き付けます。 このワイヤーの一端は取り付けペンチで編組に押し付けられ、もう一端 (長さ 40 ～ 50 mm) は自由なままにしておきます。 ワイヤのターンは、POSV-33 はんだを使用して浸漬法により編組にはんだ付けされます。 リノキシン チューブを裸線の自由端に置き、はんだ付け領域を長さ 15 ～ 20 mm の絶縁チューブでしっかりと覆います。

シールドと繊維編組の端は糸とニトロ接着剤で固定されています。 MGV ワイヤの毛羽立った端は、POSV-33 はんだを使用してシールド編組の中央にはんだ付けされます。 シールド線の上に塩ビチューブをかぶせ、半田付けした線の自由端をチューブの途中にあらかじめ開けておいた溝に通して引き抜きます。

通常、一方向に敷設された設置ワイヤーは綿または麻の糸で共通の束に結ばれます。 ハーネスの取り付けは機械的強度の向上を特徴としており、回路自体の容量のばらつきを減らし、取り付け作業の複雑さを軽減します。

米。 21. シールド編組の端を織物編組でシールする 1 - ニトロ接着剤、2 - 織物編組、3 - 綿糸 No. 20、4 - シールド編組

米。 22. シールド編組への追加ワイヤのはんだ付け: 1-断面積 0.35 mm2 の MGV ワイヤ、2-シールド編組、3-ポリ塩化ビニル チューブ

ハーネスのサンプルは装置の設計段階で作成されます。 止血帯を処理するには次の手順をお勧めします。 完全に組み立てられ、設置の準備が完了したシャーシでは、設置図と設置接続の表に従ってワイヤが配置されます。 ワイヤの端はコンタクトの花びらに固定され、マークが付けられます。 ワイヤは、完成したハーネスが留め具 (ナット、ネジ、ブラケットなど) の上に置かれず、可能であればそれらへのアクセスを妨げないように配置されます。 さらに、ハーネスのワイヤの絶縁体が、近接した部品の接触花びらに触れないようにしてください。

米。 20. 追加のワイヤをシールド編組に巻き付けます: 1 - コア、2 - 絶縁体、3 - ポリ塩化ビニルのチューブまたはタグ、4 - 断面積 0.35 mm2 の MGV ワイヤまたは MM & 0.5 mm ワイヤ 5 - ポリ塩化ビニル チューブ (必要に応じてシールド編組を絶縁します) 6 - シールド編組

ハーネスがシャーシやスクリーンの穴を通過する場所のワイヤーの絶縁は、ポリ塩化ビニルのチューブ、ガスケット、さらには特殊なゴムブッシュ（ピストン）と絶縁体で保護されています。

米。 24. ハーネスに糸を固定する: 1 - 糸、2 - ハーネス

米。 23. ワイヤーを結んで束にする: I - ワイヤー、2 - ハーネス、3 - ハーネスの枝、4 - 糸

まず短いワイヤーを敷設し、 最後の手段最も長いものは、後者が束の前面を形成します。 PVC チューブに包まれていないシールド線は、束の中央に配置されます。 仕様に従って束に予備の電線が提供されている場合、それらは束の最長の長さの上に置かれます。

固定用のワイヤの長さの予備 (両端で 20 ～ 25 mm) と、断線した場合にワイヤの端を再締結するための同じ予備が必要です。 したがって、ワイヤ接続点間の距離に加えて、敷設方向にさらに40〜50 mmが与えられます。 2 番目の端を固定する前に、ワイヤの長さが測定され、結果が設置接続の表に入力されます。

ワイヤーハーネスを配置した後、ワイヤーは湾曲した針を使用して強力な糸で結ばれます。 ループは、ワイヤーが分岐する場所と同様に、等間隔（20 mm 以下）で張力をかけて編む必要があります（図 23）。 図のように、糸の始めと終わりを締めます。 24.

止血帯の編み込みが完了したら、装置から取り外してまっすぐにします。 平面; 異なる平面に位置する止血帯の枝は、止血帯の主要部分の平面内に 90° 曲げられます。

米。 25. ハーネスのスケッチ

次に、ハーネスを画用紙の上に裏向きに置き、等身大で描きます。

ハーネスの輪郭を使用して実験用のテンプレートを作成します。これは、合板のシートに束を描いて打ち込みます。 適切な場所にスタッド (図 26)。 実験用ハーネスはテンプレートに従って編成され、テンプレート上のワイヤーのレイアウトは予備の長い作業ワイヤーで始まり、短いワイヤーで終わります。つまり、ワイヤーのレイアウトの逆の順序とハーネスの逆の画像が使用されます。 これは、ハーネスの外観をよりすっきりさせるためです。ハーネスをデバイスに配置した後、ハーネスにできた結び目は目立ちません。

経験豊富なハーネスをデバイスのシャーシに配置してチェックし、不正確な点があれば特定して修正します。 ハーネススケッチと取付接続表を修正しました。 作業テンプレートは、ハーネスの修正されたスケッチに従って作成されます。

量産では、ハーネスは次のように作成されます。被覆を剥がし、錫メッキを施し、端でシールした取り付けワイヤを、ブランド、断面、シリアル番号、色に関する情報を含む接続表に従ってテンプレート上に配置します。ワイヤー。 ワイヤーの敷設は、最初のスタッドにワイヤーを固定することから始まります。

次に、ハーネス図に従ってワイヤーを配置し、コーナースタッドで曲げ、エンドスタッドに固定して終了します。 開始ピンと終了ピンは同じ番号です。 すべてのワイヤーを敷設したら、麻糸で結びます。 接続されたハーネスがテンプレートから取り外され、プローブを使用してワイヤが正しく敷設されているかどうかを確認します。 バンドルのサンプルを図に示します。 27.

束の機械的強度と耐湿性に対する要求が高まる場合には、束をキーパーテープで縛り、ワニスを含浸させます。

受け取った電子化テンプレート 幅広い用途ラジオ工場。 これらにより、ハーネス製造プロセスの労働集約が大幅に軽減され、発生する可能性のある欠陥が減少します。

米。 26. ハーネスレイアウト用テンプレート

電化テンプレートでは、エンドピンがボタンクリップに置き換えられ、そこに緑色の信号灯が取り付けられます。 電球は、取り付けワイヤの端のデジタル指定近くのクランプの隣に配置される場合があります。 テンプレートには接続のテーブルが含まれています。 赤いインジケーターライトが各接続の名称の横に取り付けられています。 この設備には、信号灯の電圧に対応する電圧が供給されます。

米。 27. ハーネス

通電テンプレートへの設置ワイヤの設置は次のように実行されます。 テンプレートがネットワークに接続されると、最初のワイヤを配線する必要があるクランプ上の 2 つの緑色のライトが点灯します。 ワイヤの端を固定するには、クランプ ボタンを押して、ワイヤが挿入される溝を開き、緑色の信号ライトが消えます。 ワイヤーをハーネスの輪郭に沿って配置した後、2 番目の端を固定します。 2 番目のボタンの緑色のライトが消えますが、同時に接続テーブルの赤色の制御ライトが点灯し、ワイヤが正しく敷設されていることを示します。 同時に、これらのボタンクリップの 2 つの緑色のライトが点灯します。その間に次のボタンクリップを配置する必要があります。 取り付けワイヤー、など。ハーネスが正しく敷設されている場合、接続表の制御赤色ランプのみが点灯します。

一部の無線工場では、ハーネスをレイアウトするための自動機械を開発しています。

束ねられたワイヤと相互接続ケーブルの端には、ワイヤ絶縁体を使用してマークが付けられます。 異なる色、マルチカラーのニトロエナメルで作られたタグ、色付きまたは番号が付けられたポリ塩化ビニルチューブで作られたチップ、取り外し可能なタグ、番号が付けられた粘着ポリ塩化ビニルテープ（マーキング粘着テープの包帯がワイヤとケーブルコアに1.5インチで適用されます） 3ターン）。

米。 28. 電気的に裏打ちされたテンプレートの典型的な回路

ハーネスの製造には、ナイロン糸（MSHDL、MESHDL、MGSh、MGShD）またはグラスファイバーGShGSL、MGSLE）からの繊維など、さまざまな種類の絶縁体を備えた取り付け銅線が使用されます。 ポリ塩化ビニル (PMV、MGV) および繊維ポリ塩化ビニル (MShV、MGShV、BPVL)。 高温（最大 250°C）および高湿度では、フッ素樹脂絶縁体（MGTF）を備えたワイヤが使用されます。-70°C で動作する機器には、RPD および RPSHE ブランドの耐霜性ゴム製のホース シース内のワイヤが使用されます。使用済み。 電磁干渉に対する保護のための RF 信号回路は、各シールドの 1 点 (長さ 100 mm まで) または 2 点 (長さ 100 mm を超える場合) での接地が義務付けられたシールド線およびケーブルを使用して切り替えられます。 ハーネス設置用のワイヤには次の要件が課せられます。通電コアの断面と動作電流密度の絶縁および許容電圧降下への準拠。 機械的強度、柔軟性、弾性。 機械的強度や電気的強度を低下させる損傷（切り傷、火傷）がないこと。 マーキングの使用。 長さのリザーブが存在するため、繰り返しの再はんだ付けが保証されます。

各ハーネスについて、プロトタイピング手法を使用して図面が作成され、それに従って平面または立体のテンプレートが作成され、接続テーブルが作成されます。 テンプレート上では、ワイヤ敷設ルートはスタッドまたはピンに限定されます。 曲がりや分岐の箇所、ルートの始点と終点にもピンが設置されています。

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ハーネス設置の技術プロセスは、次の段階で構成されます。設置用ワイヤーとケーブルの切断、テンプレート上でのハーネスの組み立てと編み、

接触要素との接続、支持構造への配線と固定、品質管理。 ハーネスの製造における主な作業量は、入ってくるワイヤとケーブルを測定セクションに切断し、端を切断して絶縁体を固定し、酸化皮膜を除去し、ねじり、錫メッキ、マーキングなどの準備作業で占められます。 単線の端からの絶縁体の切断と剥離は、4.3 項で説明されている方法を使用し、汎用の機械、装置を使用して、または手動で実行されます。 自動装置（図4.8）は、長さ50～1350 mmのさまざまなセクションの設置ワイヤを切断し、5～10 mmの距離で2000個の速度で端の絶縁体を同時に焼成するように設計されています。 。/時間。 高周波ケーブルの端末の皮むきには、機械化された装置が使用され、絶縁層とシールド層が順次除去されます。 外側のポリ塩化ビニルのコーティングは、回転ナイフまたはナイフで切断することによって分離されます。

導体の直径に応じて作られた鋭いナイフエッジを備えた2枚のオーバーレイプレートを使用して、除去された表面を熱機械処理します。 シールドされた編組は、ねじせん断原理で動作するユニットで除去されます。 ブロック (図 4.9) は、スリーブ 1、2 つのナイフ 2、およびそれらにしっかりと接続されたカッター 3 で構成され、スリーブを軸に沿って制限ストップ 5 から遠ざけることで、加工長さが設定されます。 カッターがケーブル 4 の動きに向かって回転すると、シールドされた編組が曲がって切断され、カッターとナイフの歯の間の隙間に落ちます。 シールド編組の円形の切断は、ブロックの半径方向の回転によって確実に行われます。 綿、ポリエチレン、ゴムの断熱材の残りの層は、機械的（切断による）または熱機械的に除去されます。

シールド編組から絶縁ワイヤを取り外すには、フック付きの誘電針が使用されます。この針の鋭い端で編組のコアを拡張し、できた穴を通してワイヤを引っ張ります。 ワイヤーから解放された編組の部分は、本体の花びらに直接または取り付けワイヤーを通して半田付けされます。

絶縁体を剥がした後、撚り線の裸端を回転ドリルチャックでねじり、その中に円錐形の穴のあるスリーブが固定され、準備されたすべてのワイヤは溶融した POS-61 はんだによるフラックス処理と錫めっきのために送られます。 繊維状の絶縁体をほつれから保護するために、その端はニトロ接着剤、打ち抜かれたプラスチックの先端で、リノキシンまたはポリ塩化ビニルのチューブの一部を置き、糸で包帯を巻くことによって固定されます。 誘電体管は自動機械を使用して必要な長さに切断されます。その図を図に示します。 12.10。 直径 2 ～ 5 mm、長さ 8 ～ 20 mm のチューブを切断できます。 この機械の生産性は 1 シフトあたり 30 万個のブランクです。

ワイヤにマーキングを付けることで、設置および組み立て作業の労力が軽減され、誤った接続の数が減り、故障の監視が容易になり、修理が可能になります。 これは、絶縁された配線ワイヤの色を変更することで行われます。 粘着テープ数字またはアルファベットのコード、管状のマーキングタグを使用するか、電線の絶縁体に直接マーキングを適用します。 最後の 2 つの方法は、パフォーマンスと信頼性が高いため、最も広く普及しています。 マーキングタグ

図に示されているものと同様のマシンで取得されます。 4.10 には交換可能な加熱マーキング パンチがさらに装備されており、このパンチが移動中に、巻き戻されたカラー テープのロールから誘電体チューブの表面にペイントを押し込みます。 パンチとテープは1分以内に交換されます。 ワイヤ絶縁体にマーキングを行うための装置も同じ原理で構築されていますが、この操作はワイヤをセクションに切断する前に実行されます（米国 Artos の機械）。 マーキング タグは、絶縁端が 1.." ... 3 mm で覆われ、動作中のずれが防止されるようにワイヤ上に配置されます。

取り付け接続の図面と表に従ってハーネスの組み立ては、電動テンプレートまたは CNC マシンを使用して手動で行われます。 経済的に製造できる電気テンプレートは、作業の労働強度を軽減し、発生する可能性のある欠陥の量を減らすため、広く普及しています。 このようなテンプレートでは、エンド ピンが LED またはシグナル ライト (緑色) が取り付けられたクイック リリース ボタンに置​​き換えられ、赤色の制御ライトが各トレースの隣の接続テーブルと、カセットの近くのカセット ボックスに取り付けられます。対応する準備されたワイヤー。 電球とクランプは、テンプレートがネットワークに接続されると、設置場所を示す緑色の電球のペアが点灯し、ワイヤとワイヤの種類を決定する赤色の電球のペアが点灯するように接続されています。カセットホルダー内の保管場所。 後 正しい取り付けワイヤーが固定され、最初のルートの信号灯が消え、2 番目のルートのライトが点灯します。ワイヤーの正しい敷設は、接続部の近くにあるすべてのライトの点灯によってコントロール パネルから監視されます。テーブル。

大量生産条件では、自動 CNC 装置が使用されます (たとえば、東ドイツの Eectromat の機械)。 550X1250mm のテンプレート上に、絶縁体直径 0.5...1.5mm の異なる色の 20 本のワイヤ (2X1mm のツイストワイヤ 3 ペアを含む) を束ねるよう設計されています。 この機械は、敷設ヘッド、テンプレートが取り付けられるドラム、ドラムを移動させるためのステッピング モーター、ウォーム ギア、磁気ブレーキからなる 2 つの機構、およびパンチされた紙テープによって駆動される制御システムで構成されます。 機械の回転点と作業ステップはハーネス図面上の座標によって決まります。 コンパイルされたプログラムを確認し、エンドピンとトレースピンをテンプレートに配置するために、敷設ヘッドの代わりに、ハーネスのパターンを再現するレコーダーが取り付けられています。 図でマークした場所に穴を開け、ピンを挿入してワイヤーを固定します。

機械を始動する前に、ワイヤー付きのコイルがブラケットに取り付けられ、ワイヤーの端が敷設ヘッドにあるマガジンにプログラムで決められた順序で挿入されます。 マガジンを動かすことにより、ワイヤーが敷設ヘッドに送られ、ワイヤーが開始ピンの隣のテンプレート穴に挿入され、このピンに巻き付けて固定されます。 ルートに沿ったワイヤの敷設は、テンプレートを使用したドラムの回転および横方向の動きにより、任意の角度で実行されます。 エンドピンではワイヤーを切断し固定する作業を繰り返します。 ワイヤーへの損傷を防ぐために、敷設ヘッドはワイヤーを真っ直ぐにし、複数のワイヤーを1つの平面に敷設した後、ワイヤーをより高く持ち上げます。 複数のワイヤーが 1 つのピンで終わっている場合、機械はワイヤーを異なる長さに切断し、異なる高さで巻き付けます。

ハーネスが組み立てられたテンプレートはドラムから取り外されて新しいものと交換され、取り外されたテンプレートは編成に送られます。 マシンを別のタイプのハーネスに切り替えるのにかかる時間は、マシンのサイズと複雑さによって異なります。 テンプレートは 30 秒以内に変更されます。 平均敷設速度 10 m/min。 ハーネスは未準備のワイヤから自動的に組み立てられるため、これらの作業は編成後に手動ツールを使用して実行されます。

束に配置されたワイヤーは、テンプレートから取り外さずに、糸、幅10〜50 mmのテープ、シュリンクフィルム、革、またはゴムで圧縮されて結ばれます。 編みピッチは、設置ワイヤーの断面積、束内のワイヤーの数n、およびその直径Dによって決まります。曲線部分では、編みピッチは1.5〜2倍に減少します。 糸を使った編み物は手動または空気圧装置を使用して行われます。

TP の上記の説明から、大量生産の条件では、ハーネスの製造ルートには 2 つのオプションが可能であることが明らかです。1) 取り付け用のワイヤの自動準備と、テンプレート上での手動組み立て。 2) ワイヤの自動レイアウトと手動による設置準備。

最適な構造の選択は、人件費を最小限に抑えながら実際の状況に基づいて決定されます。

次に、製造されたハーネスは、取り付けの正確さと準備作業の品質をチェックするために送信されます。 コネクタ、スイッチ、その他の接触要素を備えたハーネスの組み立て、およびフレームへの構造の敷設と固定は、PLC と同じ方法で実行されます。