回転後2番目、最も一般的なタイプ 機械加工掘削中です。 リーマ加工、皿穴加工、穴あけ加工にも対応します。 切削条件を計算するとき、加工システムの剛性を無視して、これが複数のカッターによる同時ボーリングであると想像でき、計算原理は旋削と同様になります。 ただし、10 mm 未満の小さなドリル直径の場合、切削モードは加工後のドリルの完全性に基づいて計算されます。 つまり、ドリルが折れないようにモードを計算するので、工具の強度特性に基づいて計算されます。
しかし、この技術の実験中に、切削速度が高すぎることによるエラーが特定されました。これは穴あけ時間で表されますが、工具寿命が長くなり、 高品質処理。 これがプラスかマイナスかは、次の時点で判断する必要があります。 特定のタスク送りが低いと、切削部分がすぐに鈍くなる（または固着する）可能性があるため、送りが高すぎると、加工の安全性が低下することは言うまでもなく、工具が破損する可能性が高くなります。
掘削モードを計算するための方法論は以下にあります。 対応するフォーラムのトピックでは、穴あけ加工の切削条件を自動計算するマクロをダウンロードできます。
切削条件の計算方法 掘削工事
穴あけの際は、使用する機器の出力に基づいてモードを設定することをお勧めします。 ほとんど 快適な素材切削工具 – ハイス鋼 (P18、P6M5)。 穴あけ作業中の送り速度は、次の式を使用して計算されます。
S - 送り、mm/rev
D - ドリル直径、mm
C 係数は、処理される材料およびその他の技術的要因 (表面の清浄度、さらなる処理の有無など) に応じて異なります (表 1)
クアラルンプール - 送り係数、切りくず出口条件に依存 (表 2)
|
加工品 |
ネバダ州 |
技術的要因によって決定される飼料グループ |
||
|
鋼鉄 |
≤160 |
0,085 |
0,063 |
0,042 |
|
160-240 |
0,063 |
0,047 |
0,031 |
|
|
240-300 |
0,046 |
0,038 |
0,023 |
|
|
> 300 |
0,038 |
0,028 |
0,019 |
|
|
鋳鉄 |
≤ 170 |
0,130 |
0,097 |
0,065 |
|
>170 |
0,078 |
0,058 |
0,039 |
|
|
非鉄金属 |
柔らかい |
0,170 |
0,130 |
0,085 |
|
固体 |
0,130 |
0,097 |
0,065 |
|
表1
私イニンググループ- 止まり穴の穴あけ、または第 5 精度クラスに準拠した承認のない穴あけ、またはその後の穴あけ
Ⅱ奉仕グループブラインドの穴あけと 穴を通して非剛体構造の部分では、皿穴またはリーマーを使用した後続の加工のためにねじ山用の穴あけとリーミングを行います。
Ⅲ奉仕グループブラインド穴と貫通穴の穴あけ、およびさらなる加工のためのリーミング
|
穴の長さは直径まで |
||||||
|
Kls係数 |
1.00 |
0.95 |
0.90 |
0.85 |
0.80 |
0.70 |
表2
穴あけ時の切断モード
穴あけ時の消費電力はトルクに依存します。 トルクは次の式を使用して計算されます。
Mkr - 切断時にドリルが感知するトルク、N*m
センチメートル、q、y - 切削条件に応じた穴あけ時のトルク係数 (表 3)
D - ドリル直径、mm
S - 送り、mm/rev
Kmr はトルクの係数です。 機械的性質材質（表4）
|
加工品 |
Cm |
||
|
|
0,0345 |
||
|
ねずみ鋳鉄 190HB |
0,021 |
||
|
銅合金 |
0,012 |
||
|
アルミニウム合金 |
0,005 |
表3
|
加工品 |
氏に |
インジケーターn |
||
|
鋼鉄 |
C≦0.6% |
|||
|
1,75 |
||||
|
1,75 |
||||
|
クロム鋼 |
1,75 |
|||
|
C >0.6% |
1,75 |
|||
|
ねずみ鋳鉄 |
||||
|
銅合金 |
||||
|
アルミニウム合金 |
||||
表4
直径 10 mm を超える通常のドリルの場合、過度に高いトルクによって破損する危険はありません。これは、これらの直径の場合、ドリル内に発生する最大応力は、通常、切削速度と送りが増加するにつれて鈍くなる速度によって制限されるためです。 のために ドリル径 10 mm 未満の場合は、f-le に従ってトルクを計算することをお勧めします。
機器の完全性を確保します。
とを等式化することにより、特定の材料を穴あけする際の小径ドリルの最大可能送りを計算することができます (表 5)。
|
加工品 |
鋼鉄 |
鋳鉄 |
銅合金 |
アルミニウム合金 |
|
最大可能送り、mm/rev |
0,01 |
0,019 |
0,037 |
0,11 |
表5
穴あけ時に AIDS の剛性を確保するには、最小限のオーバーハング (加工される穴の深さより 3 ～ 5 mm 大きい) でドリルをチャックに取り付ける必要があります。
穴あけ時の切削速度は次の式で計算されます。
付録 1 の 2A135 機械で穴あけ加工するときのモードの計算表。
皿穴加工とリーマ加工
皿穴加工と穴あけの送り速度は、次の式を使用して同様に計算されます。
トルクは次の式を使用して計算されます。
係数Cの値 m、x、y、q 表6に従って選択してください
|
加工品 |
Cm |
|||
|
構造用炭素鋼、 |
0,0 9 |
1 ,0 |
||
|
ねずみ鋳鉄 190HB |
0,0 85 |
1 ,0 |
||
|
銅合金 |
0,0 31 |
0 , 85 |
||
|
アルミニウム合金 |
0,0 2 |
0 , 85 |
表6
D - ドリル直径
d- 事前に開けた穴の直径- 工具の刃当たりの送り (以下に等しい) s/Z)
s - 送り、mm/rev
Z - リーマ歯数
表 7 の係数 C p、x、y
|
加工品 |
0,75 |
||
|
ねずみ鋳鉄 190HB |
0,75 |
||
|
アルミニウム合金 |
0,75 |
||
|
銅合金 |
0,66 |
表7
切断速度は次の式で計算されます。
回転速度は次の式で計算されます。
付録 2 の 2A135 マシンに展開する場合のモードの計算表。
TechnoPro システムに計算方法を導入する場合、穴あけおよびリーマ加工では、計算されたモードを情報データベースに入力することをお勧めします。これにより、計算条件のプログラミングを回避し、システムの操作を簡素化できます。 皿穴加工と穴あけ加工のモードを計算するには、表 6 の係数を使用して条件をプログラムする必要があります。
穴あけ時の切断モード。穴あけ加工中の労働生産性は、ドリルの回転速度と送り速度、つまりドリルが 1 回転でワークピースにどれだけ深く入るかに大きく依存します。
しかし、ドリルの回転速度と送りを無制限に増やすことはできません。 高速回転させるとドリルが「焼き切れ」、送りが高すぎるとドリルが破損します。
切削速度は次の式で表されます。
ここで、v は切削速度、m/min です。 D - ドリル直径、mm; n は 1 分あたりのスピンドル回転数です。 π は 3.14 に等しい数値です。
切削速度を選択する際には、加工される材料とドリルの材質の特性、ドリル径、送り速度、穴あけ条件（穴あけ深さ、冷却の有無など）が考慮されます。
送り量はドリル径を考慮して決定します。 したがって、たとえば、直径 6 mm のドリルで中硬鋼を加工する場合、0.15 mm/rev の送りが許可されます。 ドリル直径12 mm - 0.25 mm/rev; ドリル径20mm～0.30mm/revなど
ドリルの速度と送りを正しく選択することは、生産性だけでなく、切削工具の耐久性や加工される穴の品質にも大きく影響します。 ドリルは、高い切削速度と低い送りでより効果的に機能します。
回転数、速度、送りもテーブルから求めることができます。
ボール盤のメンテナンス。ボール盤は必要な精度で効率的かつ確実に動作します。 長い間適切に世話されている場合に限ります。
ボール盤の手入れは主に、作業場を清潔に保ち、計画的に切りくずを除去することから構成されます。 テーブルは特に傷や錆びから保護する必要があります。 不注意な作業の結果としてテーブルに傷が残ると、穴あけの精度が低下し、機械の修理が必要になります。
テーブル上での傷や摩耗の形成を避けるために、部品はテーブル上で衝撃を与えたり、大きく動かさずに慎重に取り付ける必要があります。 部品をテーブルに取り付ける支持面はきれいでバリがない必要があります。
作業の最後には、機械テーブルとその溝の汚れや切り粉を徹底的に取り除き、乾いた端で拭き、錆を防ぐために薄い油の層で潤滑する必要があります。
作業前に、機械のすべての摩擦部分、注油ポイントに注油し、オイラーに油を注ぐ必要があります。
運転中はベアリングの加熱を手で確認してください。 熱は手に耐えられる程度でなければなりません。 事故を避けるため、ベアリングの発熱度を確認する前に、電動モーターを停止し、ベルトやギアドライブを停止した状態で確認を行ってください。 機械のギアが常にしっかりと保護されていることを確認することも必要です。
穴あけの場合、加工されるワーク（部品）は装置内にしっかりと固定され、ドリルには2つの同時動作（図6.7.1）、つまり矢印の方向への回転が与えられます。これは、と呼ばれます。 主要(作業) 運動または切削運動 (文字 V で示される)、およびドリルの軸に沿って方向付けられる並進運動、と呼ばれます。 送り動作(文字 f で示されます)。
図6.7.1 穴あけ加工時の動作動作（サンドビックコロマントカタログ2012）
穴あけの際、切削力の影響で金属粒子が分離し、切りくずが形成されます。
切削速度、送り、深さは、 切断モード.
切断速度- これは、単位時間当たりに工具軸から最も離れた刃先の点が主な移動の方向に移動する経路です。
図 6.7.2 切断要素 (マキエンコ N.I. 配管の一般コース M.: 高等学校、1989 年)
ドリルの回転速度とドリルの直径がわかっている場合、切削速度 (m/min) は式 V = πDn/1000* を使用して計算されます。ここで、π は 3.14 に等しい定数です。 D - ドリル直径、mm; n - ドリルの回転速度、rpm。
※穴径はミリメートル、切削速度はメートル/分で表されるため、積πDを1000で割る必要があります。
切削速度は、加工する材料、直径、材質、ドリルとその刃先形状、送り、切り込み深さ、冷却によって異なります。 ただし、一般的なルールを覚えておく必要があります。穴あけする材料が硬く、ドリルの直径が大きいほど、切削速度は遅くなります。
ドリルの直径と切削速度がわかっている場合、工具の回転速度 (rpm) は、n = 1000V/(πD) の式で求めることができます。
表 6.7.1 加工材料の穴径、ドリル材質に応じた穴あけモード (マキエンコ N.I. 配管普通科 M.: 高等学校、1989 年)
|
送り S、mm/rev |
切削速度 V、m/min、加工時 |
||||
|
材料 |
直径、mm |
||||
|
10～20以上 |
|||||
|
ハイス鋼 |
|||||
|
10～20以上 |
|||||
注記。この表は中硬度の材料を加工する場合の切削速度を示しています。 硬い鋼の場合は表データを 15 ～ 20% 減らす必要があり、柔らかい鋼の場合は 15 ～ 20% 増やす必要があります。 超硬工具の場合、切削速度は高速度鋼製工具の 3 ～ 4 倍になります。
フィードf(図 221、b) は、1 回転またはワークピースの 1 回転での軸に沿ったドリルの動きです (ワークピースが回転し、ドリルが前進する場合)。 1回転あたりのミリメートル(mm/rev)で表されます。 飼料の正しい選択は、 非常に重要工具寿命を延ばすために。 高送りで低い切削速度で作業する方が常に利益が高くなります。この場合、ドリルの摩耗が遅くなります。
切込み深さt- これは、機械加工された表面からドリルの軸までの距離 (つまり、ドリルの半径) です。 切込み深さ（mm）はt＝D/2の式で求められます。
穴加工の際、切込み深さ t (mm) は、ドリルの直径 D と以前に加工された穴の直径 d の差の半分、つまり 1/2 として決定されます。 t = (D - d) /2。
切削モードを選択するときは、まず、加工面の品質、ドリルと機械の強度、その他の要因に応じて最高の送りが選択され（参考書の表に従って）、運動学的データに従って調整されます。機械の（最も近い小さいものが採用されます）次に、再研磨間の工具寿命が最大となる切削速度が設定されます。
加工する材料の穴径、ドリル材質、その他の要因に応じた穴あけモードは、参考書または専用の表に記載されています（表 6.7.1）。
穴の種類や金属の性質に応じて、金属に穴を開ける作業が可能です。 さまざまな楽器そして様々なテクニックを駆使して。 穴あけの方法、工具、作業時の安全上の注意事項について説明します。
修理には金属に穴を開ける必要がある場合があります。 エンジニアリングシステム, 家庭用器具、自動車、薄鋼板や形鋼からの構造物の作成、アルミニウムや銅からの工芸品の設計、無線機器用の回路基板の製造、その他多くの場合に使用されます。 穴を開けるためには、それぞれの種類の作業にどのような工具が必要かを理解することが重要です 必要な直径厳重に指定された場所で、怪我を避けるためにどのような安全対策が必要か。
工具、治具、ドリル
穴あけのための主な工具はハンドドリルと電気ドリル、そして可能であればボール盤です。 これらの機構の作動本体であるドリルは、さまざまな形状を持つことができます。
ドリルは次のように区別されます。
- スパイラル（最も一般的）。
- スクリュー;
- 王冠。
- 円錐形。
- 羽毛など。
金属に開ける穴の種類と穴あけ方法
穴の種類:
- 聴覚障害者;
- 端から端まで;
- 半分（不完全）。
- 深い;
- 大径;
- 雌ねじ用。
ねじ穴の直径は、GOST 16093-2004 で確立された公差に従って決定する必要があります。 一般的なハードウェアの場合の計算を表 5 に示します。
表 5. メートルねじとインチねじの比率、および穴あけ用の穴サイズの選択
| メートルねじ | インチねじ | 管用ねじ | |||||||
| ねじ径 | ねじピッチ、mm | ねじ穴径 | ねじ径 | ねじピッチ、mm | ねじ穴径 | ねじ径 | ねじ穴径 | ||
| 分。 | 最大。 | 分。 | 最大。 | ||||||
| M1 | 0,25 | 0,75 | 0,8 | 3/16 | 1,058 | 3,6 | 3,7 | 1/8 | 8,8 |
| M1.4 | 0,3 | 1,1 | 1,15 | 1/4 | 1,270 | 5,0 | 5,1 | 1/4 | 11,7 |
| M1.7 | 0,35 | 1,3 | 1,4 | 5/16 | 1,411 | 6,4 | 6,5 | 3/8 | 15,2 |
| M2 | 0,4 | 1,5 | 1,6 | 3/8 | 1,588 | 7,7 | 7,9 | 1/2 | 18,6 |
| M2.6 | 0,4 | 2,1 | 2,2 | 7/16 | 1,814 | 9,1 | 9,25 | 3/4 | 24,3 |
| M3 | 0,5 | 2,4 | 2,5 | 1/2 | 2,117 | 10,25 | 10,5 | 1 | 30,5 |
| M3.5 | 0,6 | 2,8 | 2,9 | 9/16 | 2,117 | 11,75 | 12,0 | - | - |
| M4 | 0,7 | 3,2 | 3,4 | 5/8 | 2,309 | 13,25 | 13,5 | 11/4 | 39,2 |
| M5 | 0,8 | 4,1 | 4,2 | 3/4 | 2,540 | 16,25 | 16,5 | 13/8 | 41,6 |
| M6 | 1,0 | 4,8 | 5,0 | 7/8 | 2,822 | 19,00 | 19,25 | 11/2 | 45,1 |
| M8 | 1,25 | 6,5 | 6,7 | 1 | 3,175 | 21,75 | 22,0 | - | - |
| M10 | 1,5 | 8,2 | 8,4 | 11/8 | 3,629 | 24,5 | 24,75 | - | - |
| M12 | 1,75 | 9,9 | 10,0 | 11/4 | 3,629 | 27,5 | 27,75 | - | - |
| M14 | 2,0 | 11,5 | 11,75 | 13/8 | 4,233 | 30,5 | 30,5 | - | - |
| M16 | 2,0 | 13,5 | 13,75 | - | - | - | - | - | - |
| M18 | 2,5 | 15,0 | 15,25 | 11/2 | 4,333 | 33,0 | 33,5 | - | - |
| M20 | 2,5 | 17,0 | 17,25 | 15/8 | 6,080 | 35,0 | 35,5 | - | - |
| M22 | 2,6 | 19,0 | 19,25 | 13/4 | 5,080 | 33,5 | 39,0 | - | - |
| M24 | 3,0 | 20,5 | 20,75 | 17/8 | 5,644 | 41,0 | 41,5 | - | - |
貫通穴
貫通穴はワークピースを完全に貫通し、ワークピースを通る通路を形成します。 このプロセスの特徴は、ドリルがワークピースを超えて作業台やテーブルトップの表面を保護することです。ドリル自体が損傷する可能性があり、ワークピースに「バリ」、つまりバリが発生する可能性があります。 これを回避するには、次の方法を使用します。
- 穴のある作業台を使用してください。
- 部品の下に木製のガスケットまたは「サンドイッチ」を置きます-木材+金属+木材。
- ドリルが自由に通過できる穴の開いた金属ブロックを部品の下に置きます。
- 最終段階では送り速度を下げます。
後者の方法は、近くの表面や部品を損傷しないように「その場で」穴を開ける場合に必要です。
5.3. 固体金属に穴あけ加工する場合の切込み深さ t=D /2 (mm) を設定します。
t = , 以前に開けた穴をドリルで開ける場合は mm
5.4. 配達をスケジュールします。 制限要因を設けずに穴を開ける場合、ドリルの最大許容強度を選択します。 穴加工の際、加工推奨送りを最大2倍まで上げることができます。
したがって、mm/rev - 鋼、鋳鉄、銅、アルミニウム合金を穴あけする場合
5.5. メインの切断動作の速度を割り当てます
V = 、m/min – 穴あけ時
V = 、m/min – 穴あけ時
Km - 加工材料の係数
5.6. 主軸速度の決定
回転数
D-穴の直径、mm。
機械のパスポートデータに応じてスピンドル速度を調整します。 より小さい最も近い値を受け入れます そして回転数
5.7. 実際の切断速度を決定する 
、m/分
5.8. トルクの決定
マイクロ = 10 cm Kp – 穴あけ時
係数と指数の値
5.9. 切断に費やされる電力を決定する
（効率）
5.10. メインタイムの決定
5.11。 結論 - 機械のパワーにより、この切断モードでの加工が可能になります。 N カット > N sp の場合 - パワーにより機械負荷を決定する必要があります。
短時間の切断 (最長 1 分間) の場合、機械の電気モーターに定格出力の 25% の過負荷をかけることが許可されます。 過負荷が大きい場合は、速度を下げるか、より強力な機械を使用する必要があります。
6. 計算の登録要件
6.1. 完了したタスクは次の日に発行されます。 標準シート A4フォーマット。 最初のタイトルページ (付録 1 を参照)
タスクを完了する例
オプションNo.31
タスク: 垂直ボール盤 2N 135 で、直径 D、深さ l の穴を開けます。 必要です：切削ツールを選択し、切削モードを割り当て、メイン時間を決定します（スライド1付録3.1を参照）。
表13
切削工具の選択(スライド 2 付録 3.2 を参照)
P18鋼製の円錐シャンクを備えたØ18のドリル。 GOST 10903-64
幾何学的な要素: シャープな形状 - 横方向のエッジをシャープにして二重にします。
ドリル角度 2 φ = 118°、2 φ1 = 70 0。
要素を切断する目的(スライド 3 付録 3.3 を参照)
1. 切り込み深さを決定します
t = 18/2 = 9mm
2. サーブをスケジュールする
つまり = (0.33 - 0.38) mm/rev
K 1 = 0.9 (穴あけ深さ 5D まで)
したがって、So = (0.33 - 0.38) *0.9 = (0.3 - 0.34) mm/rev となります。
機械パスポートに応じて修正します
S® = 0.28 mm/rev
3. 切断速度を決定する
Сv = 9.8 q = 0.4 y= 0.5 m = 0.2
切削速度の一般補正係数
Km = Kr Kr = 0.95 n=1 Km = 0.9
工具材質の影響を考慮した補正係数
加工される穴の深さを考慮した補正係数。
0,9 1 0,85 = 0,765
V = 0.765 = 21m/分
4.主軸速度
nd = 355 rpm (マシンパスポートによる)
5.実際の切断速度を決定する
6. トルクの決定
マイクロ = 10 cm Kp – 穴あけ時
cm = 0.0345 q = 2 y = 0.8
Kr = Kmr = 0.9
Mkr = 0.0345 0.9 = 3.62N・m
7. 切断に費やされる電力を決定する
N= = 0.13kW
機械の駆動力が十分か確認する
（効率）
NSHP = 4.5 0.8 = 3.6 kW
8. メインタイムを決定する
(スライド 4 付録 3.4 を参照)
処理スケッチ (スライド 5 付録 3.5 を参照)
タスク: 2N135 立型ボール盤を使用して、直径 D、深さ l の穴を開けます。
必須: 選択してください 切削工具、切断モード要素を割り当てます。 メインタイムを決めます。
表14
| オプションNo. | ワーク材質 | D | 私 | 穴 | 処理 |
| んん | |||||
| 鋼 10σ×=35kgf/mm2 | 15N12 | 聴覚障害者 | 冷却あり | ||
| 鋼 40σ×=45kgf/mm2 | 22N14 | を通して | 冷却あり | ||
| ねずみ鋳鉄 200НВ | 16N14 | を通して | 冷却なし | ||
| 鋼 40×σ×＝55kgf/mm2 | 18N13 | を通して | 冷却あり | ||
| スチール 20×170HB | 20N14 | を通して | 冷却あり | ||
| ねずみ鋳鉄 210HB | 10N14 | 聴覚障害者 | 冷却なし | ||
| 鋼 12×3 σ×= 45 kgf/mm 2 | 19.2N14 | 聴覚障害者 | 冷却あり | ||
| 鋼 35×σ×=48kgf/mm2 | 24N14 | 聴覚障害者 | 冷却あり | ||
| ねずみ鋳鉄 170HB | 18,25 | を通して | 冷却なし | ||
| 鋼 20σ×=38kgf/mm2 | 15N12 | 聴覚障害者 | 冷却あり | ||
| 鋼 45σ×=44kgf/mm2 | 26N12 | 聴覚障害者 | 冷却あり | ||
| 可鍛鋳鉄 180HB | 24N12 | 聴覚障害者 | 冷却なし | ||
| 鋼 5×NM σ×=70kgf/mm2 | 18N12 | を通して | 冷却あり | ||
| 鋼 U7A σ×=58 kgf/mm 2 | 20N12 | を通して | 冷却あり | ||
| 鋼 65G σв = 50 kgf/mm 2 | 25N12 | を通して | 冷却あり | ||
| ねずみ鋳鉄 210NV | 28N12 | 聴覚障害者 | 冷却なし | ||
| 鋼 40×13σ×=65kgf/mm2 | 24N12 | 聴覚障害者 | 冷却あり | ||
| 鋼9×C σв = 60kgf/mm 2 | 20N12 | を通して | 冷却あり | ||
| 可鍛鋳鉄 220HB | 26N12 | を通して | 冷却なし | ||
| スチール 40×C225HB | 8N12 | を通して | 冷却あり | ||
| スチール 30L σ×=50kgf/mm | 6N12 | を通して | 冷却あり | ||
| 鋼 A20 σ×=30kgf/mm 2 | 12N12 | を通して | 冷却あり | ||
| 鋼 35σ×=50kgf/mm2 | 14N12 | 聴覚障害者 | 冷却あり | ||
| ねずみ鋳鉄 175HB | 16N12 | 聴覚障害者 | 冷却なし | ||
| 鋼 40G σ×=55kgf/mm2 | 16.8N12 | 聴覚障害者 | 冷却あり | ||
| 26 | 鋼Х12М δ×= 60 kgf/mm 2 | 17.2N12 | を通して | 冷却あり | |
| 鋼HVG σv = 55kgf/mm | 18.25N12 | を通して | 冷却あり | ||
| ねずみ鋳鉄 170HB | 24N12 | を通して | 冷却なし | ||
| 真鍮 LMtsZh 52-4-1 100 NV | ZON12 | を通して | 冷却なし | ||
| ブロンズ BrAZHN 11-6-6 200НВ | 24N12 | を通して | 冷却なし |
A. フィードの選択
穴あけ送りは、1 回転あたりのドリルの動きであり、mm/rev で測定されます。
送り量はドリル径、加工材に応じて選択します。 ドリル径が大きいほど強度が高く、送りを大きくすることができます。 必要な清浄度と加工精度を考慮して、フィードは最大許容値となるように選択されます。
ハイス製のスパイラルドリルや超硬合金を装備したドリルで穴あけ加工する場合の技術的に許容される送り速度は経験に基づいて選択されます（表1を参照）。
S穴あけ時の送り表、mm/rev
|
スチール、そして< 90 кг/мм 2 |
鋳鉄および非鉄金属 |
||||||
|
ハイス鋼 |
硬質合金 | ||||||
|
ハイス鋼 |
硬質合金 |
ハイス鋼 |
硬質合金 |
||||
表 1 に示す送りは、直径 3 つまでの穴あけ深さの穴をあけるために与えられます。
穴あけ深さが 3D より大きい場合は、補正係数 k = 0.75 ～ 0.9 を入力する必要があります。
穴径が 30 ～ 40 mm を超える場合は、許容値を約 2 等分してドリル加工を使用する必要があります。
穴あけ加工の場合、与えられた表データと比較して、送り速度は約 1.5 ～ 2 倍増加します。
止まり穴を穴あけする場合は最大送り値が使用されます。貫通穴を穴あけする場合は、上記のすべての場合において平均送り値を採用する必要があります。 スルードリル加工中の送り速度のこの低下は、ドリルが穴から離れるときに、スピンドル、機械の送り機構、ドリル内に弾性変形が存在すること、およびドリルの存在により説明されます。主軸のバックラッシが大きくなると実送りが増加し、ドリルの噛み込みや刃先欠けの原因となります。
B. 穴あけ時の切削速度
で穴あけプロセス中、穴の壁とドリルの螺旋溝の表面との間のスペースが限られているため、切りくずの除去には制約条件が存在します。
穴あけ時の切削速度の選択は、次の主な要因によって決まります。1) 加工される材料。 2）ドリルの刃部の材質。 3）ドリル直径。 4) 提出。 5）ドリルの耐久性。 6) 掘削される穴の深さ。 7) ドリル研磨フォーム。 8) 冷却。
穴あけ時の切削速度は、主な切削係数に応じて、次の式を使用して計算できます。
ここで C v - 定数係数、加工される材料、工具材料、ドリル形状、さまざまな加工条件を特徴付ける (C 12-20)。
D - ドリル直径、mm;
T - 工具寿命期間、分。
S - 送り、mm/rev。
t - 切込み深さ（片側あたりの許容値）、mm。
B. 基礎（技術）時間
穴あけ、リーマ加工、皿穴加工、リーマ加工の主な技術時間は、次の式で決まります。
(2)
ここで、L は推定加工長さ (mm) です。 n - 工具の回転数、rpm;
S - アキシャル工具送り、mm/rev。
設計長さ L は、次の合計によって決定されます。
穴あけ中の溶け込み量 l1 は次のようになります。 
穴あけ、皿穴加工、リーマ加工の場合 
ドリル出力のサイズは 1 2 = 1 ～ 2 mm です。
