立形ボール盤
掘削- 切削による穴を形成する一般的な技術方法。切削による材料の機械加工の一種で、特殊な切削工具 (ドリル) を使用して回転させ、さまざまな直径と深さの穴、または多面の穴が得られます。 さまざまなセクションそして深さ。
穴あけ時の切削動作（主動作）は回転動作、送り動作は並進動作です。 ドリルは穴を開けるための道具として使われます。 最も一般的なのはスパイラルで、深さがドリル直径 10 を超えない穴の穴あけおよび再穴あけ用に設計されています。 穴あけ後の表面粗さ Ra = 12.5 ～ 6.3 ミクロン、精度 11 ～ 14 資格。 表面粗さ Ra = 6.3 ～ 3.2 ミクロンのより正確な穴 (8 ～ 9 品質) を得るには、皿穴が使用されます。
1. 掘削の目的
穴あけ加工は次の目的で使用されます。
2. 機械および工具
円筒穴の穴あけ、および多面穴（三角形、四角形、5角形、六角形、楕円形）の穴あけは、特殊な切削工具であるドリルを使用して実行されます。 ドリルは、加工される材料の特性に応じて、次の材料から必要なサイズで製造されます。
3. 穴あけの種類
3.1. 穴あけ加工は以下の機械で行われます。
- 垂直- ボール盤。 穴あけ加工がメインの作業となります。
- 横型ボール盤。 穴あけ加工がメインの作業となります。
- 立形中ぐり盤。 掘削 補助操作.
- 横中ぐり盤。 穴あけは補助的な作業です。
- 立型フライス盤。 穴あけは補助的な作業です。
- 横型フライス盤。 穴あけは補助的な作業です。
- 万能フライス盤。 穴あけは補助的な作業です。
- 旋盤。 ドリルは静止しており、ワークは回転します。
- バック旋盤。 穴あけは補助的な作業です。 ドリルは動かない。
3.2. ハンドツール
材料の切断プロセスを容易にするために、次の手段が使用されます。
4. 穴あけ中の冷却
穴あけ時の大きな問題は、摩擦によるドリルと加工材料の強い加熱です。 掘削現場の温度は摂氏数百度に達することがあります。
材料が過熱すると、燃えたり溶けたりする可能性があります。 多くの材料は強く加熱されると硬度を失い、その結果、スチール製ドリルの刃先の摩耗が早くなり、摩擦が増大するだけで、最終的にはドリルやドリルの急速な破損につながります。 急激な減少掘削効率。
加熱に対処するには、クーラントまたは切削液を使用して冷却します。 機械で掘削する場合、通常、液体は掘削現場に直接供給されます。 穴あけ時 ハンドツール掘削は時々中断され、浸漬されます
穴あけ加工は、ドリルと呼ばれる工具を使用して固体材料に穴を開けるプロセスです。
穴を開ける作業は広く行われています。 配管。 部品をボルト、ネジ、リベット、またはその他の留め具で接続するために使用されます。 後続のねじ切り用の穴を取得します。 切断やヤスリよりも生産的な手段で余分な金属を除去する。 多数の修理および組み立て作業（押し出せない部分の穴あけなど）を実行します。
リーマ加工とは、ドリルを使って穴の直径を大きくする加工です。
状況に応じて、 機能的な目的穴はさまざまな精度で加工でき、さまざまな断面を持ちます。
穴あけプロセス中に、切削力の影響下で、ドリルの切削面は隣接する金属粒子を圧縮し、ドリルによって生成される圧力が金属粒子の付着力を超えると、切りくず要素が形成されて分離されます。 。
強靱な金属（鋼、銅、アルミニウムなど）の穴あけ時に。 個々の要素チップは互いにしっかりと絡み合い、らせん状にカールした連続したチップを形成します。 このようなチップをドレインチップと呼びます。 加工される金属が鋳鉄や青銅など脆い場合、切りくずの個々の要素が壊れて互いに分離します。 このようなチップは、互いに分離された個々の要素（スケール）で構成されています 不規則な形状、破砕チップと呼ばれます。
穴あけプロセス中に、切削速度、切込み深さ、送り、切りくずの厚さ、幅などの主な切削要素が識別されます。 労働運動ドリル（回転）は切削速度が特徴です。
穴あけ時の送りとは、ドリルが 1 回転するときに軸に沿って移動することです。 これは S で示され、mm/rev で測定されます。 ドリルには 2 つの主な切れ刃があります。
正しい選択フィードには 非常に重要工具寿命を延ばすために。 穴あけおよびリーマ加工時の送り量は、指定された加工頻度と加工精度、加工される材料の硬度、ドリルの強度、および工作機械、工作機械、ワークピースシステムの剛性によって異なります。
切込み（切りくず）ａの厚さは、ドリルの刃先に対して垂直な方向で測定されます。 カットの幅は刃先に沿って測定され、その長さと同じです。
したがって、切りくずの断面積は、ドリル直径が大きくなるにつれて、また特定のドリルでは送りが大きくなるにつれて大きくなります。
加工される材料は切断や切りくずの除去に耐性があります。 切削加工を実行するには、ドリルの軸方向の動きに対する材料の抵抗力を超える送り力 Po と、抵抗モーメント M に打ち勝って主軸を確保するために必要なトルク Mkr を工具に加える必要があります。スピンドルとドリルの回転運動。
穴あけ加工時の送り力 P0 とトルクは、ドリル径 D、送り速度、加工材料の特性によって異なります。
ドリルの耐久性は、ドリルが鈍くなるまでの連続 (機械) 運転時間であり、分単位で測定されます。
切断プロセス中に、ドリル加工により大量の熱が発生します。 熱の大部分は切りくずによって奪われ、残りは部品と工具の間に分配されます。 切削プロセス中にドリルが加熱されたときに鈍くなり、早期に摩耗するのを防ぐために、チップ、部品、工具から熱を除去する冷却潤滑剤が使用されます。
穴あけ時の切削モードの選択は、部品の穴あけプロセスが最も生産的で経済的になる送りと切削速度を決定することで決まります。
切削モード要素の理論計算は、工場で施行されている規格または参考書に従って、送り速度の選択、切削速度の計算、求められた切削速度に基づいて設定値の順に実行されます。ドリルの回転数。 次に、切断モードの選択された要素が、主移動機構の弱いリンクの強度と機械の電気モーターの出力によってチェックされます。
通常は 生産条件切削モード要素、穴あけ、皿穴加工、リーマ加工などを選択する際には、技術マップからの既製のデータが使用されます。
一定の深さまで止まり穴を開ける必要がある場合は、ワークを取り付けて位置合わせした後、ドリルを部品の表面に接触させ、この位置で定規を機械にセットする必要があります。ゼロにします（図a）。 穴あけプロセス中に定規に従うことにより、ドリルが金属にどれだけ深く入ったかをいつでも確認できます。
所定の深さまで穴あけするときに調整するもう 1 つの方法は、ストップ スリーブ 1 をドリルに取り付けて固定することです (図 b)。 スリーブが部品 2 の表面に到達すると、ドリルが必要な深さまで穴を開けたことを意味します。
穴あけ時 深い穴時々ドリルを穴から外して切り粉を取り除く必要があります。 これにより、穴あけが容易になり、穴の表面仕上げが向上します。
a - 定規に沿って止まり穴を穴あけ、b - ストップスリーブに沿って穴あけ: 1 - ストップスリーブ、2 - パーツ
部品の側面にある不完全な穴を加工する必要がある場合は、2 つの部品 4 と 5 (図 b) を一緒に取り付けるか、部品 1 にスペーサー 3 (図 a) を取り付けて、ドリル 2 で穴を開けます。 。
止まり穴を横から開ける場合 円筒面部品 (図 c) は、まず穴あけ軸に対して垂直にプラットフォームを加工し、その後穴が開けられます。 そうしないとドリルが折れる可能性があります。 大径の精密穴を開ける場合は、小径のドリルビットで事前に穴を開ける必要があります。
米。 穴あけ時の部品の取り付け：
a - 1 つのパーツ、b - 2 つのパーツを組み合わせたもの、c - 円筒状のパーツ
あらゆるところで 特定のケース加工には様々な工具を使用します。 穴はボール盤で開けられます。 機械のチャックに固定された工具に回転運動と並進運動を与えます。 必要な形状の穴を形成するには、ドリル、皿穴、リーマ、ソードなどの工具が使用されます。
ドリルの種類
自分でドリルする デザインの特徴目的はスパイラル、センター、スペシャルに分かれています。
ツイストドリル固体材料への穴あけやリーマ穴加工に最も広く使用されています。 ツイスト ドリルは、2 つの先端 (両刃) の切削工具で、作動部とシャンクの 2 つの主要部分で構成されます。
ツイスト ドリルのシャンクは円錐形または円筒形です。 テーパーシャンクには直径6～80mmのドリルが付いています。 これらのシャンクはモールステーパによって形成されます。 高いセンタリング精度と確実な固定により、工具を素早く交換できるように設計されています。 円筒シャンクのドリルは直径 20 mm まで製造されます。 シャンクはドリルの作動部分の続きです。
モールスコーン
ツイストドリル ツイストドリル
テーパーシャンク付き 円筒シャンク付き
円錐シャンクを備えたドリルは、ボール盤のスピンドルに直接取り付けるか、アダプターの円錐スリーブに取り付けます (図 a、b)。 円筒形のシャンクを備えたドリルは、カムまたは コレットチャック(図c、d)。
円筒形のシャンクを備えたドリルには、互いに対向して配置された 2 つの螺旋状の溝があります。 その目的は、ドリルの使用中に穴あけ中の穴から切りくずを除去することです。 ドリルの溝は、ドリルの刃先を正しく形成し、切りくずを排出するために必要なスペースを確保する特別なプロファイルを持っています。
溝の形状と、ドリル軸方向とストリップの接線との間の傾斜角ωは、歯断面を弱めることなく、十分な切りくずスペースと容易な切りくず除去が確保されるようなものでなければなりません。 ただし、ドリル（特に小径ドリル）は、螺旋溝の傾斜角が大きくなるにつれて強度が低下します。 したがって、小さな直径のドリルの場合はこの角度が小さくなり、大きな直径のドリルの場合はより大きくなります。 ドリルの螺旋溝の傾斜角は18～45°です。 鋼の穴あけの場合は溝角18～30°、脆性金属（黄銅、青銅）の穴あけの場合は22～25°、軽靭な金属の穴あけの場合は40～45°、アルミニウム、ジュラルミン、電子の加工の場合は刃角のドリルを使用してください。 -45°。
螺旋溝の方向に応じて、スパイラルドリルは右巻き（溝は左から右へ上昇する螺旋線に沿って方向付けられ、ドリルは動作中に反時計回りに動きます）と左巻き（溝は右方向に向かって動きます）に分けられます。右から左へ上昇する螺旋線に沿って、動きは時計回りの方向に発生します)。 左利き用のドリルはほとんど使用されません。 左右のドリルは溝だけでなく、動作時の回転方向も異なります。
ドリルの円筒面上のドリルの螺旋溝に沿って配置された 2 つの細いストリップは、リボンと呼ばれます。 それらは、穴の壁に対するドリルの摩擦を軽減し、ドリルを穴内にガイドし、ドリルが横に動かないようにするのに役立ちます。 直径0.25〜0.5 mmのドリルはリボンなしで作成されます。
穴あけ中の穴の壁に対するドリルの摩擦の低減は、ドリルの作業部分が逆円錐形になっているという事実によっても達成されます。つまり、ドリルの切断部分の直径がもう一方の端の直径よりも大きくなっています。すね。 これらの直径の差は、ドリル 100 mm あたり 0.03 ～ 0.12 mm です。 超硬インサートを備えたドリルの場合、インサートの長さに沿って 0.03 ～ 0.15 mm の逆テーパーが使用されます。
歯はドリルの下端から突き出ている刃先のある部分です。
ドリル歯は、歯の外面の凹部である裏面と、切削部における歯の端面である裏面とを有する。
切りくず圧を吸収する溝の面をすくい面といい、ツイストドリルの切削部の幾何学的パラメータです。 表裏の交差部分が切れ刃となります。 背面の交差によって形成される線は、横方向のエッジを表します。 その値はドリルの直径によって異なります (平均してドリルの直径の 0.13)。
切れ刃は、短い横刃を備えたコアで互いに接続されています（コアは溝の間の作業部品の本体です）。 ドリルの強度を高めるため、コアは横方向のエッジから溝の端（シャンクまで）に向かって徐々に厚くなっています。
センタードリル回転体などの部品のセンター穴加工に使用します。 この穴は、旋盤の主軸ヘッドと心押し台に固定されたコーン (センター) を使用してワークピースを保持し、中心に置くために使用されます。
特殊訓練深い穴をあけるのに使用します。 ドリルには中央チャネル (3) (穴) があり、そこからクーラントが供給され、切りくずが切削ゾーンから洗い流されます。 図では、 (d) は、はんだ付けされた切断プレート 1 と 2 つのガイド プレート 2 を備えた片刃ドリルの設計を示しています。 スルーホール 大径環状ドリルで加工され（図e）、その端には切断プレート4が固定されており、その幅は壁の厚さよりも大きい。
皿穴鋳造およびプレス加工されたワークピースの穴加工や、事前に加工された穴の穴あけ用に設計されています。 設計上の特徴に応じて、皿穴は円筒形 (図 a)、円錐形 (図 b)、および端面 (図 c) です。 ドリルとは異なり、3 ～ 4 枚の刃が付いています。 ドリルと同様に、皿穴には 作業エリアシャンク4は平坦なタブ3を有し、ネック2によって加工部に接続されています。締結方法に応じて、皿穴は中実のものと、中実のものに分けられます。円錐形または円筒形のシャンクを備え (図 a、b)、取り付けられています (図 c)。
スイープを対象とした 最終処理穴をあけて精度を高め、表面仕上げを向上させます。 リーマは加工穴の形状に応じて円筒形の図6.19(d)と円錐形の図6.19(e)の2種類があり、円錐シャンクとの締結方法により図6.19(e)のように取り付けられます。 皿穴とは異なり、リーマーには切削円錐部分 7 に 6 ～ 12 枚の主切削刃があり、校正部分 8 はリーマーを穴の中心に置く役割を果たし、必要な精度と表面の清浄度を確保します。
タップめねじを切るために設計され、高速度鋼 P18 製です。図 6.19 (g)。 タップは円筒と円筒の両方の切断に使用されます。 テーパーねじ。 の上 外面タップには切り粉の排出を目的とした縦溝が切られたねじ山が付いています。 作業面タップには切削部 9 と校正部 10 があります。ねじ山形成プロセスは主にタップの切削部によって実行され、校正部は必要な清浄度と輪郭精度に合わせてねじ山の最終調整を行います。 タップは用途に応じてナットタップ、マシンタップ、ハンドタップに分けられます。 
皿穴、リーマ、タップ
13G。 掘削とは何ですか?また、それは何に基づいていますか?
穴あけ加工とは、特殊な切削工具であるドリルを使用して、製品または材料に丸い穴を開けることです。ドリルは、穴あけプロセス中に、穴あけされる穴の軸に沿って回転運動と並進運動を同時に行います。
137. 掘削はどこで使用されますか?
穴あけは主に、組み立て中に結合される部品に穴を開けるために使用されます。
138 材料に丸い穴を開けるには、要求される精度に応じてどのような加工が行われますか?
要求される精度に応じて、ドリル加工、リーマ加工、皿穴加工、リーマ加工、中ぐり加工、皿穴加工、センタリングなどの加工が使用されます。
139. ボール盤ではどのような作業が行われますか?
ボール盤では次の操作を実行できます: 穴あけ、より大きな直径への事前の穴あけ ドリル穴、皿穴加工、リーマ加工、フェーシング加工、皿穴加工、皿穴加工、ねじ切り加工。
140. 工具 (ドリル) はどのような場合に回転および並進運動を行いますか?また、並進運動のみを行うのはどのような場合ですか?
ボール盤で作業するとき、ワークピースが静止している間にドリルは回転および並進運動を実行します。 旋盤、自動機、タレット加工機での部品の加工は、部品が回転することで行われ、工具は並進運動のみを行います。
141. 穴あけ用のツールと装置に名前を付けます。
穴あけ作業を実行するには、円錐形または円筒形のシャンクを備えたドリル、円錐形アダプター ブッシング、ドリルをノックアウトするためのウェッジ、2 つおよび 3 つのジョーを備えたセルフセンタリング ドリル チャック、ドリルをチャックに固定するためのハンドル、クイックリリース チャック、スプリング チャックが必要です。ドリルの自動シャットダウン、マシンバイス、ボックス、プリズム、クランプ、四角形が使用されます。 ハンドバイス、傾斜テーブル、および 他の種類治具、手動および機械のボール盤およびドリル。
142. 名前 ドリルの種類シルティングマシン。
ボール盤には手動式と機械式があります。 手動式ボール盤には、ロータリー ハンマー、ドリル、ラチェット ドリル、手持ち式ボール盤などがあります。 機械式駆動装置を備えた手動ボール盤には電気ドリルや空気圧ドリルがあり、特殊なシャンクを使用すると、手の届きにくい場所に穴を開けることができます。
機械駆動のボール盤には、垂直ボール盤、ラジアルボール盤、横中ぐり盤、特殊ボール盤などがあります。 垂直ボール盤には、マルチスピンドルヘッドを使用するための装置が搭載されている場合があります。 特殊なボール盤はモジュール式、マルチポジション、マルチスピンドルにすることができます。
143 立形ボール盤の利点は何ですか?
垂直ボール盤は、機械テーブルがそれに沿って移動できる垂直ガイド付きのフレームを備えているという点で他のボール盤とは異なります。 さらに、冷却液を供給するための送り機構、ポンプ、ギアボックスも備えています。 異なる周波数機械のドリリングスピンドルの回転。
144. 穴を開けるために使用できるドリルの最大直径に名前を付けてください 通常のタイプボール盤。
垂直ボール盤（タイプによる）では、直径 75 mm までのドリルで穴を開けることができます。卓上ボール盤では、直径 15 mm までのドリルで穴を開けることができます。卓上ボール盤では、直径6mmまで。 手動電動 ドリル(タイプに応じて) 手持ちの空気式ボール盤で直径 6 mm までのドリルで、直径 25 mm までの穴を開けることができます。
145. ドリルラチェットはどのような場合に使用されますか?
穴あけラチェットは、鉄骨構造物の手の届きにくい場所に穴を開けるために使用されます。 ラチェット レバーの振動運動によって提供される手動駆動により、ドリルが回転し、穴の軸に沿ってドリルの送りが行われます。
ラチェットによる穴あけの欠点は、プロセスの生産性が低く、労働集約度が高いことです。
146. ドリルとは何ですか?
ドリルは円筒形の穴を開けるための切削工具です（図23）。
147. 設計に応じてドリルの種類に名前を付けます。 61
切削部の設計に応じて、ドリルはストレートフルートのフェザードリル、ヘリカルフルートのスパイラルドリル、深穴加工用、センタリング用、特殊用に分けられます。
148. ツイストドリルの種類を、その設計に応じて名前を挙げてください。
ツイストドリルは、その設計に応じて、ツイストドリル、フライスドリル、鋳造ドリル（大型の場合）に分けられます。
直径）、金属超硬合金製のプレートが溶接されています。
149. ドリルは何の鋼でできていますか?
ドリルは工具から作られます 炭素鋼 U10A、U12A、合金9ХСまたは高速度鋼R18、R9、REM製。 タングステンと炭化チタンの合金で作られたプレートで裏打ちされたドリルがよく使用されます。
150 ツイストドリルで開けられる穴の精度はどのクラスですか?
ツイスト ドリルは、精度要件が必要な穴、リーミングによるさらなる加工を目的とした穴をあけるために使用されます。」62
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加工精度 |
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ST-SEV 144-75 |
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穴あけ方法 |
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正確さ |
公差単位の数 |
品質 |
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治具を使わない穴あけ加工 |
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直径最大30 mm - ジグに沿って穴あけ。 穴あけと皿穴加工。 直径 30 mm 以上 - 穴あけおよび皿穴加工。 カッターで穴あけと穴あけ |
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鋼用（直径20mmまで）および |
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鋳鉄 (直径 25 mm まで) - 穴あけとリーマ加工。 鋼（直径20 mm以上）および鋳鉄（直径25 mm以上）の場合 - カッターでの穴あけ、穴あけまたは。 皿穴加工とリーマ加工。 カッターで穴あけと 2 つの穴あけ。 スプリーニー、皿穴 - ンネおよび研削。 穴あけとブローチ加工 |
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直径最大 12 mm - 穴あけおよびシングル - |
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または二重展開。 直径 12 mm 以上 - 穴あけ; 皿穴加工およびシングルまたはダブルリーマ加工。 穴あけとブローチ加工 |
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バニー。 穴あけ、皿穴加工、研削。 穴あけ、皿穴加工 |
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展開中 |
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穴あけ、皿穴加工および仕上げ作業: ダイヤモンドローリングおよびファインボーリング |
ボーリングまたは引っ張り、下の穴 ねじ切り(表7)。
151. ツイストドリルはどのような要素で構成されていますか? ツイストドリルはシャンクと加工部で構成されています。
ガイド部とカッティング部に分かれる部品です。 ガイド部とシャンクの間にネックがございます。
152. シャンクとは何ですか?何に使用されますか? シャンクは円筒形または円錐形のドリルの一部であり (木製ドリルには四面体円錐形のシャンクが付いています)、
円錐形のドリルは、モールステーパを備えた円錐形のアダプター ブッシング内にあり、円筒形の場合は 2 つ爪または 3 つ爪のドリル チャック内にあります。 エンドブッシュとドリルチャックはスピンドル穴に固定されます。 テーパーシャンクの端には足があり、ドリルをスピンドルまたはテーパーアダプタースリーブからノックアウトするのに役立ちます。 円筒形のシャンクの端にはリードが付いています。 角シャンクのドリルは、ドリルラチェットまたはハンドローテーターで穴を開けるのに最もよく使用されます。 円筒形のシャンクを備えたドリルは通常、直径が小さい (最大 20 ～ 30 mm)。
153. ドリルのガイド部分について説明します。
ドリルのガイド部分は、
首と切断部分の間。 穴の軸に沿ってドリルをガイドする役割を果たします。 ガイド部には切粉除去用の螺旋溝とドリルロッドが付いています。 ドリルガイドの外ネジ面にはリボンが付いています。
154. ドリルの作動部分はどのような要素で構成されていますか?
ドリルの作動部はガイドと切削部で構成されます。
155. ドリルストリップとは何ですか?
リボンは、らせん状の溝に沿った細いベルトで、シャンクまで滑らかに伸びています。 リボンの目的は、工具が材料に入るときに現れる穴の壁に対するドリルの摩擦の一部を吸収することです。 ドリルの直径は、ストリップ間の距離によって測定されます。
156. ツイストドリルの刃部は何ですか?
ツイストドリルの切削部分は、第 3 のエッジ、いわゆる横ブリッジによって接続された 2 つの切削エッジで構成されています。
157. ドリルの先端の角度は何によって決まりますか?
ドリルの螺旋溝の傾斜角度は、加工される材料の種類によって異なります (表 8)。
158. 送り力は穴あけ加工中の切削にどのような影響を与えますか?
刃先で金属を切断するプロセスは、ドリルの回転とその軸方向の送りの影響下で、刃先を金属に切り込むことによって実行されます。 刃先の角度は、ねじれと背面の傾斜角度によって決まります - 64
ドリルの研ぎ角度を微調整します。 必要な送り力と切削抵抗の量は、すくい角と背面切削角のサイズ、および横刃のサイズによって決まります。 横刃（ジャンパー）を鋭くし、特定の材質に合わせて選択することで、穴あけ時に必要な送り力を軽減できます。 最適な角度切断
159. ドリルでうまく穴が開けられない場合はどうすればよいですか?
ドリルでうまく穴が開けられない場合は、研ぐ必要があります。 研磨は手動または機械で行うことができます。
ドリルを適切に研磨すると、必要な角度が得られ、ドリルの寿命が延び、労力が軽減され、正確な穴をあけることも可能になります。
特定の材料に必要な切断角度の選択と特殊な刃付け 研磨機ドリルの場合は、正しい研ぎ角度とドリルの中心の横刃の位置を確認してください。 研ぎ後は分度器やテンプレートを使って研ぎ角度を確認できます。
160. フェザードリルについて説明します。
フェザードリル (図 23、b) は通常、炭素工具鋼 U10A または U12A で作られています。これらのドリルには次の要素があります: 116° の角度の両面切削部、90° の角度の片面切削部。 120°、ガイド部分の角度は100〜110°、円錐状の作動部分、ネックおよびシャンク。
両面切断部分は、ドリルが両方向に回転するときに動作を提供します。 片面切削部により、ドリルは一方向のみに動作します。 65
これらのドリルの欠点は、ガイドがないことと、研ぐたびに直径が変化することです。 必要のない小径穴に使用します。 高精度実行。
拡張ガイドを備えたフェザードリルは、より良い方向性とより正確な穴サイズを提供し、ガイドが削り取られるまで同じ直径を得ることができます。 しかし、これらの訓練は効果がありません。
161. ドリル送りとは何ですか?
ドリルの送りは、ドリルの軸に沿って 1 回転する間の材料内での軸方向の動き (mm) です。
162. 切込み深さとは何ですか?
除去された材料スクラップは、式 t = y mm で表される、除去された層の厚さによって特徴付けられます。ここで、t は深さです
切断、ドリルの d 直径。
163. 切断速度とは何ですか?
穴あけ時の切削速度はドリル刃の周速度m/minで、次の式で表されます。
ここで、d はドリルの直径です。 n - 1 分あたりのドリルの回転速度。
164. 掘削を開始する前に何をすべきですか?
穴あけを開始する前に、材料（穴あけ位置に印を付けて印を付ける）、工具、ボール盤を適切に準備する必要があります。 ボール盤のテーブルまたは別の装置に部品が固定されて取り付けられていることを確認した後、およびドリルを機械のスピンドルに固定した後、指示と労働安全要件に従って穴あけを開始します。 ドリルの冷却も忘れてはいけません。
165. 穴あけ中の欠陥に名前を付けます。
穴あけプロセスにおける欠陥はさまざまです。ドリルの破損、刃先の欠け、穴の軸からのドリルのずれなどが考えられます。
テーブル内 9 欠陥の種類、その発生理由、およびこれらの欠陥を除去する方法を示します。66
場合によっては、導体プレートに導体ブッシングのない穴がある場合があります。
167. 掘削中の冷却の目的と使用される冷却剤は何ですか?
切削液 (クーラント) は 3 つの主な機能を果たします。 切削液とクーラントの間の摩擦を軽減する潤滑剤です。 切削工具、ドリル、金属部品および削りくず。 は、切削ゾーンで発生する熱を集中的に除去し、このゾーンからの切りくずの除去を促進する冷却媒体です。
クーラントはあらゆる種類の金属切削に使用されます。
優れたクーラントは工具、治具、部品の腐食を引き起こさず、損傷を与えません。 悪影響人間の皮膚には何もありません 不快な臭いそして熱をしっかりと取り除きます。 鋼に穴を開ける場合は、石鹸水溶液、エマルジョン E-2 または ®ET-2 の 5% 溶液、アルミニウムに穴を開ける場合は、エマルジョン E-2、ET-2 の 5% 溶液、または次の組成: 工業用石油 - 50%、灯油 - 50%。 鋳鉄の小穴加工にはクーラントを使用しません。 鋳鉄に深穴をあける場合は、 圧縮空気またはエマルジョン E-2 または ET-2 の 1.5% 溶液。 銅および銅をベースとした合金を穴あけする場合は、エマルジョン E-2、ET-2、または工業用油の 5% 溶液を使用してください。
168. 金属に直径 30 mm を超える穴はどのようにして開けられますか?
直径 30 mm を超える金属または部品に穴を開けるには、ダブルドリルを使用する必要があります。 最初の操作は直径 10 ～ 12 mm のドリルで実行され、次に必要な直径のドリル (リーミング) で実行されます。 2 つの穴を使用するドリル加工、またはドリル加工、リーマ加工、皿穴加工の場合、切削抵抗と作業時間が大幅に軽減されます。
169. 壊れたドリルはどのようにして金属の穴から取り外されますか?
ドリルの飛び出し部分がある場合は、ペンチなどを使用して、折れたドリルを折れた部分の螺旋と逆の方向に回すと、穴あけ中の穴から取り外すことができます。 折れたドリルが素材の中にある場合は、ドリルごと穴あけ部分を赤くなるまで加熱し、徐々に冷却します。 緩んだドリルは専用工具で緩めることができます
170. センタードリルと呼ばれる工具は何ですか?
センタードリルはシャフトの端面にセンター穴を開ける工具です。 センタリングドリルには、セーフティコーンなしの通常のセンター穴用とセーフティコーン付きのセンター穴用の2種類があります（図25）。 通常のセンタードリルの正規化角度は60°ですが、セーフティコーンを使用すると60°と120°になります。
大きくて重いシャフトでは、端部の中央のくぼみは、穴あけ、60°の皿穴加工、および 120°の安全コーンの皿穴加工の 3 つの操作で実行されます。
171. 皿穴加工はいつ、どのような工具を使用して行われますか?
皿穴加工とは、以前に開けた穴の直径を拡大したり、追加の表面を作成したりすることです。 この操作には皿穴が使用され、その切断部分は円筒形、円錐形、端または成形された表面を持っています（図26）。 皿穴加工の目的は、適切な形状を作り出すことです。 席リベット、ネジ、ボルトの頭の穴、または端面の位置合わせに。
皿穴はソリッドまたは溶接シャンクの場合があります。
172. 皿穴はどのような材質でできていますか?
皿穴の材質は炭素工具鋼YUA、U12A、合金鋼9ХС、または高速度鋼P9、P12です。 硬質合金製の切削インサートがはんだ付けされている場合があります。 皿穴のシャンクと植字皿穴の本体は鋼 45 または
173. 皿穴の種類に名前を付けます。
皿穴は、中実の円筒形、円錐形、形状、溶接シャンクを使用した溶接、中実の取り付け、およびプレハブの取り付けが可能です。 小径の皿穴は通常中実で作られ、大径の皿穴は溶接または取り付けられます。 円錐皿穴の頂角は 60、75、90、120° です。
174. スイープとは何ですか?いつ使用されますか? リーマは多刃の切削工具ですが、
穴の仕上げ加工に使用し、高精度で面粗度の低い穴を作ります。
リーマは荒加工と仕上げ加工に分かれます。 最終的な展開では、2 ～ 3 クラス (ESDP CMEA の 10 ～ 7 番目の認定) の精度が達成され、特に注意深く実行された場合、表面粗さは 7 ～ 8 クラスの純度で 1 クラス (6 ～ 5 番目の認定) に達します ( Ra = 1.25...0.32 ミクロン)。
175. リーミング前の穴の直径はどれくらいにすべきですか?
リーマ加工により、図面で必要な最終的な穴サイズが得られます。 リーマ穴径は最終穴径よりリーマ代分だけ小さくしてください（表10）。
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10. ドリル、カッター、または皿穴後のリーマ加工直径の許容値、mm |
176. スキャンの種類とタイプに名前を付けます。
リーマは次のタイプに区別されます。 使用方法 - 手動と機械、形状 - 円筒形または円錐形の加工部分、加工精度 - 荒加工と仕上げ、デザイン - 円筒シャンク、円錐（モールステーパ）付き) シャンクと取り付けられたもの。 アタッチメント リーマーは、ソリッド、ナイフが挿入されたもの、またはフローティングのものがあります。 手動リーマーはソリッドまたは拡張可能です。 リーマーには、単純な歯と螺旋状の歯があります。 図では、 図２７は手動スキャンを示す。
177. 直歯リーマーの歯数は何ですか?
リーマの歯の数は、その直径と目的によって異なります。 したがって、高精度リーマや脆い材料（鋳鉄、青銅）を加工する場合、
その他の場合
Г = 1.51/0 + 2、
ここで、D はリーマーの直径 (mm) です。 まっすぐな歯を備えた手動および機械リーマーの歯の数は、ほとんどの場合偶数です (たとえば、8、10、12、14)。
178. スパイラルリーマの刃先の方向に名前を付けます。
スパイラル歯付きリーマには、左勝手と右勝手の刃部があります。
179. 拡張リーマーと調整可能なリーマーはいつ使用されますか?
拡張および調整可能なリーマは、次のような場合に使用されます。 修理作業公差が異なる穴のリーマ加工や、すでに完成した穴の拡大を最小限に抑える場合に使用します。
180. モールステーパ付きソケットを得るための円錐リーマのセットには何が含まれていますか?
モールステーパソケット用の円錐リーマのセットには、荒リーマ、中間リーマ、仕上げ (円錐) リーマの 3 つのリーマが含まれています。
181. ボイラーリーマーはどこで使用されますか?
ボイラーリーマはボイラー作業においてリベット用の穴を広げるために使用されます。
182. 手の三羽のシャンクが取り付けられている場所
掃く？
3 枚刃ハンド リーマは、恒久的または調整可能なホルダに取り付けられます。
183. スイープにはなぜ さまざまなステップ krbkzhを切断しますか？
穴の品質を向上させ、ファセッティングを防ぐために、円の周りの歯は互いに異なる距離に配置されます。つまり、不均一なピッチが使用されます。
184. 開発はどのような要素で構成されていますか? 開発には次の要素があります: 作業部分、
ネックとシャンク (先細または円筒形)。
185. リーマで穴を開けるときに使用するクーラントの名前を言います さまざまな素材.
テーブル内 図 11 は、さまざまな材料に穴を開けるときに使用されるクーラントの組成を示しています。
クーラントは、工具を冷却し、摩擦を低減し、また工具の切削部分の耐用年数を延ばすために使用されます。
186. リーマーの材質は何ですか?
リーマ、炭素工具鋼 U10A および U12A、合金工具鋼 9ХС、ХВ、ХГСВФ、高速度鋼 Р9 および Р18、鋼、銅およびその他の粘性金属の加工用グレード Т15К6 およびグレード 74 の硬質合金の製造用使用されています
鋳鉄などの脆性金属の加工用VK8。 ハイス鋼製のリーマは、鋼 45 製の溶接シャンクで作られています。既製リーマの本体、および調整可能なリーマや取り付け用リーマは、構造用鋼で作られています。
187、パンチとは何ですか？どのような場合に穴が開けられますか?
パンチフィス。 28) は、炭素工具鋼 U7 または U8 で作られた金属加工ツールで、シートまたはストリップメタルに穴を開けるために使用されます。 非金属材料厚さは4mm以下。
パンチの作動部分は、円形、長方形、正方形、楕円形、またはその他の形状にすることができます。 革およびブリキ用のパンチには、加工部分に止まり穴があり、パンチの下部の壁を貫通する長手方向の横穴に接続されています。 老廃物はこの穴から排出されます。
穴のパンチングは、穴領域の表面損傷が許容可能であり、穴がきれいで正確である必要がない場合に実行されます。
188. ボール盤で作業する場合、どのような安全要件に従う必要がありますか?
ボール盤の電源を入れ、機器の操作説明書および労働安全要件に従って操作する必要があります。 特に女性の場合は、特別な作業服を着用し、頭髪と髪を必ず一致させる必要があります。
部品は、技術的に良好な状態にある万力または固定具に正しく確実に固定する必要があります。 小さな穴をあける場合 左手部品を保持するときは、スピンドルの回転方向と逆方向に抵抗を加える必要があります。 ドリルスピンドルの作動ストローク中
機械を保持したり減速したり、速度や送りを変更したり、テーブルや部品から切りくずを取り除いたりしてはなりません。
ドリルはブラシや散水などを使用してクーラントで冷却する必要があります。 濡れた雑巾や雑巾で冷やすのは厳禁です。 ボール盤は乾いた手で始動または停止する必要があります。 修理可能な損傷はすべて、訓練を受けた作業員が修理する必要があります。 作業を開始する前に、ボール盤と工具の技術的状態を確認する必要があります。
穴加工は 全行技術的操作、その目的は 幾何学的パラメータ、および事前に作成された穴の内面の粗さの程度を必要な値に合わせます。 このような技術的操作を用いて加工される穴は、ドリル加工だけでなく、鋳造、パンチングなどの方法によって固体材料に予め得ることができる。
穴を加工するための具体的な方法とツールは、目的の結果の特性に応じて選択されます。 穴の加工には、ドリル加工、リーマ加工、皿穴加工の 3 つの方法があります。 さらに、これらの方法は、穴あけ、座ぐり、皿穴加工などの追加の技術操作に分割されます。
上記の各方法の特徴を理解するには、より詳細に検討する価値があります。
掘削
穴を加工するには、まず穴を取得する必要がありますが、これにはさまざまな技術が使用できます。 これらの技術の中で最も一般的なのは、ドリルと呼ばれる切削工具を使用して実行される穴あけです。
特殊な装置または装置に取り付けられたドリルを使用して、固体材料に貫通穴と止まり穴の両方を作成できます。 使用するデバイスや機器に応じて、次のような穴あけ作業が可能です。
- 手動、機械を使用して実行される 掘削装置または電気ドリルや空気ドリル。
- 特殊な穴あけ装置を使用して行われる工作機械。
中程度の硬度の材料で作られたワークピースに直径 12 mm を超えない穴を開ける必要がある場合は、手動穴あけ装置の使用をお勧めします。 そのような材料には、特に次のものが含まれます。
- 構造用鋼。
- 非鉄金属および合金。
- ポリマー材料から作られた合金。
ワークピースにより大きな直径の穴を開ける必要があり、このプロセスの高い生産性を達成する必要がある場合は、卓上または固定式の特殊なボール盤を使用するのが最善です。 後者は、垂直掘削と放射状掘削に分けられます。
ドリル加工の一種であるリーマ加工は、ワークピースにあらかじめ開けられた穴の直径を大きくするために実行されます。 穴あけ加工も、完成した穴の要求特性に対応した直径のドリルを使用して実行されます。
この穴の加工方法は、材料の鋳造または塑性変形によって作成された穴には望ましくありません。 これは、内面の各部分の硬度が異なるため、ドリル軸にかかる荷重が不均一に分散され、その結果、ドリル軸の変位が発生するためです。 鋳造によって作成された穴の内面にスケールの層が形成されたり、鍛造またはスタンピングによって作成された部品の構造内の内部応力が集中したりすると、ドリルが必要な軌道からずれてしまう可能性があります。このようなワークピースに穴を開けるときだけでなく、破損することもあります。
ドリル加工やリーマ加工を行うと、粗さが Rz 80 に達する表面を得ることができ、形成される穴のパラメータの精度は 10 級に相当します。
皿穴加工
特殊な切削工具を使用して実行される皿穴加工の助けを借りて、鋳造、スタンピング、鍛造、またはその他の技術的操作によって作成された穴の処理に関連する以下のタスクが解決されます。
- 既存の穴の形状と幾何学的パラメータを必要な値に一致させる。
- 下穴のパラメータの精度を 8 等級まで高めます。
- 円筒形の穴を加工して、その内面の粗さを低減します。 技術的操作 Ra 1.25 の値に達する可能性があります。
小径の穴の加工が必要であれば対応可能です。 大径穴の座ぐり加工や深穴加工を専用の基礎に設置した固定設備で行います。
皿穴加工のための手動穴あけ装置は使用されません。 仕様加工する穴の必要な精度と表面粗さを確保することができません。 皿穴加工の種類は、座ぐり加工や皿穴加工など、さまざまな工具を使用して穴を加工する技術的操作です。
- 皿穴加工は、穴を開けたときと同じ機械に部品を取り付けるときに実行する必要があり、使用する工具の種類のみが加工パラメータから変わります。
- ボディ系部品の未加工穴に皿穴加工を施す場合、機械テーブルへの固定の信頼性を管理する必要があります。
- 皿穴加工の許容量を選択するときは、特殊なテーブルに焦点を当てる必要があります。
- 皿穴加工を実行するモードは、ドリル加工の場合と同じである必要があります。
- 皿穴加工を行う場合は、配管機器に穴を開ける場合と同じ労働安全衛生規則に従う必要があります。
皿穴加工と皿穴加工
皿穴加工を実行するときは、皿穴という特別なツールが使用されます。 この場合のみ、 上部穴。 この技術的操作は、穴のこの部分に留め具の頭用の凹部を形成するか、単に面取りする必要がある場合に使用されます。
皿穴加工を実行するときも、特定のルールに従います。
- この操作は、部品の穴が完全に開けられた後にのみ実行されます。
- 穴あけと皿穴加工は、機械への部品の 1 回の取り付けで実行されます。
- 皿穴加工の場合は、主軸速度を低く設定し (100 rpm 以下)、手動工具送りを使用します。
- トラニオン径が加工穴径よりも大きい円筒工具を用いて皿穴加工を行う場合、まず、加工穴径と同じ径の穴をあけます。トラニオンの皿穴加工を行った後、所定のサイズの主穴をあけます。
ザグリなどのこのタイプの加工の目的は、ナット、ボルトの頭、ワッシャー、止め輪と接触する部品の表面をきれいにすることです。 この操作は機械でも行われ、設備への取り付けにはマンドレルが使用されるザグリ穴を使用します。
導入
リーマ加工手順には、事前に部品に開けられた穴が含まれます。 このような技術的操作を使用して加工された要素は、最大 6 等級の精度と、最大 Ra 0.63 の低い粗さを実現できます。 リーマは荒加工用と仕上げ用に分けられ、手動式と機械式があります。
掘削の目的
穴あけは、加工中にさまざまな材料に穴を開けるために必要な作業であり、その目的は次のとおりです。
- ねじ切り、皿穴加工、リーマ加工、またはボーリング用の穴をあけます。
- 配置するための穴を開ける（技術的） 電気ケーブル, アンカーボルト, 締結要素や。。など。
- 材料シートからブランクを分離（切断）します。
- 破壊可能な構造物の弱体化。
- 天然石の採取中に爆薬を設置する。
穴あけ用の機械と工具
交換可能な超硬インサートを備えたドリルボディ
円筒穴の穴あけ、および多面穴（三角形、四角形、五角形、六角形、楕円形）の穴あけは、特殊な切削工具であるドリルを使用して行われます。 ドリルは、加工される材料の特性に応じて、次の材料から必要なサイズで製造されます。
- 炭素鋼 (U8、U9、U10、U12 など): 木材、プラスチック、プラスチックの穴あけおよびリーマ加工 軟金属.
- 低合金鋼 (Х、В1、9ХС、9ХВГ など): 木材、プラスチック、軟金属の穴あけおよびリーマ加工。 カーボン製と比べて耐熱性（250℃まで）と切断速度が向上します。
- ハイス鋼 (Р9、Р18、Р6М5、Р9К5 など): 硬化していない状態でのすべての構造材料の穴あけ。 耐熱性は650℃まで。
- 超硬付ドリル（VK3、VK8、T5K10、T15K6など）：非焼入れ鋼、非鉄金属の高速穴あけ。 耐熱性は950℃まで。 固体、ろう付けプレート付き、または交換可能なプレート付き (ネジで固定) が可能
- ボラゾン搭載ドリル：焼き入れ鋼、白鋳鉄、ガラス、セラミック、非鉄金属の穴あけ。
- ダイヤモンド搭載ドリル：穴あけ 硬い材料、ガラス、陶器、石。
穴あけ作業は次の機械で実行されます。
- 立形ボール盤：穴あけ加工が主な作業です。
- 横形ボール盤：穴あけが主な作業です。
- 立形中ぐり盤：穴あけは補助作業です。
- 横中ぐり盤：穴あけは補助作業です。
- 立型フライス盤：穴あけ加工は補助的な作業です。
- 横型フライス盤：穴あけ加工は補助的な作業です。
- 万能フライス盤: 穴あけ加工は補助的な作業です。
- 旋盤: ドリルは固定されており、ワークピースは回転します。
- バック旋盤: 穴あけ加工は補助的な作業です。 ドリルは動かない。
- タレット旋盤: 穴あけ加工は補助的な作業です。 ドリルは固定式 (静的ユニット) または回転式 (ドライブ ユニット) のいずれかです
手動装置の場合:
- 機械ドリル：人間の筋力を利用して穴をあけます。
- 電気ドリル: 携帯用電動工具を使用した設置時の穴あけ作業 (回転式インパクト ドリルを含む)。
材料の切断プロセスを容易にするために、次のような手段が使用されます。
- 冷却: 冷却流体およびガス (水、エマルション、オレイン酸、二酸化炭素、グラファイトなど)
- 超音波: ドリルの超音波振動により、生産性と切りくず破壊が向上します。
- 加熱：難削材の硬度を加熱により弱めます。
- インパクト：石材、コンクリートの回転インパクト穴あけ（穴あけ）時。
穴あけの種類
- 円柱状の穴をあけます。
- 多面穴や楕円穴の穴あけ。
- 円筒形の穴をあけます（直径が大きくなります）。
- センタリング: 別のドリル ビットを配置するため (深穴穴あけなど)、または部品を所定の位置にセンタリングするために、少量の材料を穴あけします。
- 深穴加工：穴径の5倍以上の深さまで穴加工します。 多くの場合、特別な技術的ソリューションが必要になります。
穴あけ中の冷却
穴あけ時の大きな問題は、摩擦によるドリルと加工材料の強い加熱です。 掘削現場の温度は摂氏数百度に達することがあります。
材料が過熱すると、燃えたり溶けたりする可能性があります。 多くの鋼は強く加熱されると硬度が失われ、その結果、鋼製ドリルの刃先の摩耗が早くなり、摩擦が増加するだけであり、最終的にはドリルの急速な破損と穴あけ効率の急激な低下につながります。 同様に、超硬ドリルまたは刃先交換式ドリルを使用する場合、過熱すると超硬は硬度を失い、刃先の塑性変形が始まり、これは望ましくない種類の摩耗です。
加熱に対処するには、冷却エマルジョンまたは切削液 (クーラント) を使用した冷却が使用されます。 機械で掘削する場合、多くの場合、掘削現場に直接流体を供給することができます。 機械が許可している場合は、ドリル自体のチャネルを通じてクーラントを供給することもできます。 このようなチャネルは、多くのソリッド ドリルおよびすべてのボディ ドリルで作成されます。 深穴(深さ10径以上)の穴あけの場合は内部給油が必要です。 この場合、重要なのは冷却ではなく、切りくずの除去です。 クーラントの圧力により切りくずが切削ゾーンから洗い流され、積み重ねや再切削が回避されます。 この場合、クーラントの供給を組織することが不可能な場合は、定期的にドリルリードで穴あけして切りくずを除去する必要があります。 この方法はパフォーマンスが非常に低いです。
手動工具で穴を開ける場合は、時々穴を開けるのを止めて、ドリルを液体の入った容器に浸してください。
こちらも参照
リンク
ウィキメディア財団。 2010年。
同義語:他の辞書で「ドリリング」が何であるかを確認してください。
掘削 - – 機械的修復指定されたサイズの穴を開けるための穴あけツールを使用して耐火製品を加工します。 [GOST R 52918 2008] 穴あけはサンプルです 丸い穴そして、ほぞ、ネジ、ボルト、または結び目用のソケット、その後に続きます... ... 建築材料の用語、定義、説明の百科事典
回転軸に沿って送り込まれる回転刃物で木材を切断し、穴をあけます。 穴あけ工具は、ドリル、ブレース、クランク、またはオーガーによって駆動されるドリルです。 参照: 木材の切断 ドリルビット... 金融辞典
掘削、旋削、掘削、掘削、掘削、研削、掘削、掘削 ロシア語の同義語辞典。 掘削名詞、同義語の数: 12 アナトレーゼ (2) ... 同義語辞典
掘削- ドリルによる軸方向の加工 [GOST 25761 83] 穴あけ ドリルを使用して材料に穴を形成するプロセス [12 か国語の建設用語辞典 (VNIIS Gosstroy USSR)] 切削による機械加工の対象 EN ボーリングドリル DE ボーレン ... 技術翻訳者向けガイド
ドリルを使用して材料に円筒形の貫通穴または盲穴を形成します。 これは、ドリルやその他のツールを使用して手動で、または穴あけ、旋削、タレットなどの機械を使用して実行されます... 大きい 百科事典
穴あけ、穴あけ、たくさん。 いいえ、参照。 （スペシャリスト。）。 Ch でのアクション 1 つの値をドリルインする 辞書ウシャコワ。 D.N. ウシャコフ。 1935 1940 ... ウシャコフの解説辞典
ドリル、ルーのみ。 リネン（ヨン、エナ）。 ネスフ。 オジェゴフの説明辞書。 S.I. オジェゴフ、N.Yu。 シュベドワ。 1949 1992 … オジェゴフの解説辞典
掘削- 固体材料を機械的に切断してチップの形で除去することによって、固体材料に貫通または盲目の円筒形の穴を形成するプロセス（参照）。通常は（穴の軸に沿って）回転および並進運動を実行します。 。 ポリテクニック大百科事典
ドリル (またはドリル) とボール盤。 いわゆる工具を回転させて円筒状の穴を開ける作業です。 掘削は先史時代にはすでに行われていました。 杭打ち建物の跡からは、耳のある魚の骨が発見されました…… 百科事典 F.A. ブロックハウスと I.A. エフロン
私; 結婚した ドリルへ。 高速村 C.穴。 ◁ 掘削、ああ、ああ。 作品 Sさんのワークショップ。 S.マシン。 Sの取り付け。 * * * 金属および非金属材料に、貫通または止まりの円筒穴を形成する穴あけ加工。… … 百科事典
本
- 木材と木材の穴あけ、Glebov Ivan Tikhonovich、この本は穴あけプロセスの運動学と力学を調査し、切削力と穴あけモードのパラメータに対するトルクの依存性を示しています。 表面と切断面が考慮されます... カテゴリ:
