金属構造物の塗装に関する技術基準
1. 一般条項
1.1. 作業には技術的規制が適用されます 防食保護スパンとサポートの金属構造を塗装する方法。
1.2. 設置場所で金属構造物を塗装する技術プロセスには、次の一連の作業が含まれます。
表面処理 - 脱脂、酸化物やスケールの洗浄、粉塵の除去。
メーカーで塗布され、輸送や設置作業中に損傷したプライマー層の修復。
ペイントおよびワニス材料のコーティング層の塗布 - ペイントおよびワニス材料の作業用組成物の調製、STP 001-95* および 技術的規制必要な厚さの層の数。
品質管理と複雑な報道の受け入れ。
1.3. 技術プロセスには、標準的かつ統一されたツールと機器を使用する必要があります。
1.4. 上記の施設では金属構造物を腐食から保護するために、次のコーティング システムが使用されています。
コーティングシステム(A)
「ステルパント・プ・ジンク」 80 - 100
「ステルパント・ピュ・マイカHS」80 μm
「ステルパント・ピュ・マイカUV」80 μm
220 - 240 μm
コーティングシステム(B)
プライマー塗料およびワニス材料 -「ステルパント・プ・ジンク」 80 - 100 μm (工場で適用)
コーティング塗料およびワニス材料 -「ヴィニコール-62」 120 μm
複雑なコーティング厚さ 200 - 220 μm
コーティングシステム(B)
プライマー塗料およびワニス材料 -「ステルパント・プ・ジンク」 80 - 100 μm
(工場で適用)
中間塗料およびワニス材料 -「ステルパント・ピュ・マイカ」HS 80 μm
コーティング塗料およびワニス材料 -「ヴィニコール - 62」 80 μm
複雑なコーティング厚さ 220 - 240 μm
1.5. 金属構造物の外表面の塗装層の配色は配色に合わせて採用されています。
1.6. ボックスおよびパイロン内の被覆層の色は規制されていません。
2. 塗装のための表面の準備
2.1. 構造物の種類を問わず、塗装前に 金属表面スケール、酸化物、損傷したプライマー、有機汚染物質（油、グリース）、バリ、鋭利なエッジ、フラックス残留物、溶接スパッタがあってはなりません。
2.2. の上 この段階では不適切に適用されたものをきれいにする必要があります ペイントコーティング上部構造構造の純粋な金属に。
表面脱脂
2.3. 脱脂工程では、有機溶剤やアルカリ性脱脂液を用いて油脂汚れを除去します。
2.4. 表面の脱脂の品質は、GOST 9.402-80 で推奨されている方法のいずれかを使用して、表面が完全に乾燥した後にチェックされます。脱脂の程度は 1 である必要があります。
不十分に塗布された塗料やワニスを除去し、溶接およびボルト締めされたアセンブリ接合部を準備するための機械的方法。
2.5. プライマー層を塗布するために準備された表面の洗浄度は、GOST 9.402-80に従って1〜2である必要があります。肉眼で見た場合、スケール、錆、およびその他の非金属層は検出されません。 塗装用に準備された金属表面の最適な粗さは Rz30 です。
2.6. 酸化物からの必要な精製度は、アブレイシブ ジェット法を使用して達成されます。 この方法提供するだけでなく 高品質あらゆる種類の汚染物質を除去すると同時に、表面に均一な粗さを与え、コーティングの密着性を高めるのに役立ちます。
2.7. 粒径 0.5 ¸ 2.0 mm の焼成 (乾燥、湿度 2% 以下) 珪砂または乾燥花崗岩スクリーニングを研磨材として使用します。
使用する研磨剤には汚れやその他の異物が含まれていてはなりません。 証明書がない研磨剤を使用する場合は、その純度を確認する必要があります。 これを行うには、少量の研磨材を小さな容器に入れます。 ガラスの容器蒸留水を加えて激しく振り、静置するまで放置します。 水面にグリースや油の膜、固形物、変色があってはなりません。 水抽出物を指示紙で測定する場合、pH は少なくとも 5 である必要があります。5% 硝酸銀を 1 滴加えたときに水中に白い沈殿物があってはなりません (塩化物塩の存在を示します)。
2.8. サンドブラストおよび空気圧スプレー塗装を目的とした圧縮空気は、GOST 9.010-80 の要件に準拠する必要があります。液滴の形の水分および鉱物油は許可されません。
水の存在と、 鉱油鏡の表面に空気の流れを 3 分間当てるか、濾紙 (インク鉛筆で円を描いたもの) に 15 分間当てることによって測定されます。 鏡の表面に水分や油滴が付着しないようにしてください。 紙の表面に油汚れが現れたり、描かれた円が暗くなったりしないこと。
2.9. 溶接継ぎ目の領域でフラックス残留物、アルカリスラグ、飛沫、接触液が完全に除去されていない場合（超音波探傷）、コーティングの破壊が加速する可能性があるため、次の点に注意する必要があります。 特別な注意溶接部の表面を準備し、超音波探傷を実行するときにカップリング液として油を使用しないようにします。
2.10. 表面上 ボルト接続後者の組み立てに使用されるシーラント（タイプ「Germokron」）が大きく滴ったり垂れたりしてはいけません。 ライニングまたはワッシャーの端と母材の平面との間の境界に沿って小さな「ローラー」を設けることができます。
2.11。 サンドブラスト後は、圧縮空気を噴射するか工業用掃除機を使用して、金属構造物の表面の埃を取り除く必要があります。
2.12. 箱の中など手の届きにくい場所では、手動または機械の金属ブラシで表面を掃除できます。 洗浄された表面の品質は、第 2.5 項の要件を満たさなければなりません。
表面処理の品質管理
2.13. 金属構造物の表面状態の監視は、表面処理後 6 時間以内に、さらに塗装直前にも、準備作業と塗装の間の許容休憩時間を超えて実施する必要があります。
2.14。 塗装のために準備された表面は、乾燥していて、ほこりがなく、油やグリースによる汚染がなく（もしあれば、再度脱脂してください）、表面処理中に形成された二次的な腐食堆積物がない必要があります。 表面を検査した後、塗装のための表面処理の品質を特徴付ける隠れた作業報告書が作成されます（付録を参照）。
3. コーティング技術
3.1. 金属構造物を塗装する前に、要件に準拠しているかどうかを確認するために、塗料およびワニス材料の受入検査を実行する必要があります。 規制文書これらの資料については、4.2 項に従ってください。
3.2. 各勤務シフトを開始する前に、次のことを確認する必要があります。
条件 環境(気温、相対湿度);
露点温度;
塗料やワニスを塗布するために準備された表面に水分や油の汚れがないこと。
3.3. トップコート塗料やワニスを塗布する前に、製造業者による塗布されたプライマー層の品質の必須チェックが必要です。 この場合、塗料およびワニスコーティングの欠陥は、メーカーで金属構造物の塗装に使用されたのと同じ塗料およびワニス材料を使用して修復する必要があります。
3.4. 使用前に、塗料とワニスの材料は、沈殿物が完全に浮き上がるまでかき混ぜる必要があります。 作業用組成物の調製と塗料およびワニスの塗布は、表1に従って実行されます。
3.5. 塗布する前に、塗料およびワニス材料を使用粘度にし、ふるいで濾過する必要があります (GOST 6613)。
3.6. 使用粘度は、VZ-246-4 粘度計を使用して GOST 8420 に従って測定されます。
3.7. ボルト締結部にプライマーを塗布する場合は、小さな「トーチ」角度（30°～40°）のノズルを使用して、ボルトとプレートの端にプライマーを四方から塗布する必要があります。 手の届きにくい場所（塗装面の四方八方からプライマーを塗布できない場所）には、刷毛でプライマーを剥がして塗布します。
3.8. 組立接合部では、塗装コーティングの厚さを増やすことができます。
3.9. 取り付け継手の表面にプライマーを塗布し、下塗りされた表面を提示した後、コーティング層が適用されます。
3.10. 適用されるコーティングシステム:
システム (A) - Stelpant-Pu-Zink + Stelpant-Pu-Mica HS + Stelpant-Pu-Mica UV - を使用して、橋の金属構造の外面の一部を塗装しました。
システム (B) - Stelpant-Pu-Zink + Vinikor-62 - は、橋の金属構造物の外面および内面の塗装に使用されます。
システム (B) - Stelpant-Pu-Zink + Stelpant-Pu-Mica HS + Vinikor-62 - システム (A) とシステム (B) の間の移行システム。
表1。
ペイントおよびワニスコーティングを適用するための技術パラメータ
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塗料の材質 |
溶媒 |
申請方法 |
レイヤー数（パス） |
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エアレス |
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作動粘度、秒 |
1 層の厚さ、ミクロン |
作動粘度、秒 |
1 層の厚さ、ミクロン |
システム(B) |
システム(B) |
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「ステパント・プ・ジンク」 |
「ステルパント・プ・シンナー」 |
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「ステルパント・ピュ・マイカHS」 |
「ステルパント・プ・シンナー」 |
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「ステルパント・ピュ・マイカUV」 |
「ステルパント・プ・シンナー」 |
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エナメル「Vinikor 62」硬化剤 DTB-2 ベース 100 部あたり硬化剤 2.2 部、または AF-2 硬化剤 2.5 部 |
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3.11。 Stelpant-Pu-Zink プライマーの準備と塗布。
3.11.1. 「Stelpant-Pu-Zink」は、空気の湿気によって硬化する、一液性の亜鉛含有ポリウレタンプライマーです。
3.11.2. 実用組成物「Stelpant-PU-Zink」の調製には、完全な混合が含まれます。 エアレススプレーの場合、塗料やワニスは出荷時の粘度で使用されます。 必要に応じて、「Stelpant-PU-Thinner」溶剤を 10% 以内で添加することができます。
3.11.3. シフト中に使用されない材料の作業用組成物には少量の溶剤を充填し、保管中の粘度の上昇を防ぐために工場出荷時のキャップでしっかりと閉める必要があります。
3.11.4. プライマーは気温 0 °C ～ +35 °C で塗布できます。 相対湿度空気を95%まで。 湿った表面への塗布は許可されますが、濡れた表面には使用できません。
3.11.5。 プライマーは、80 ¸ 100 ミクロン (2 x 40 ～ 50 ミクロン) の厚さで均一な層として塗布する必要があります。
3.12. Vinikor 62 エナメルの準備と塗布。
3.12.1. 「Vinikor 62」は、アミン硬化剤で硬化された 2 液型ビニルエポキシ エナメルです。
Vinikor 62 エナメルは、AF-2 硬化剤を 100:2.5 (ベース 100 重量部 - 硬化剤 2.5 重量部) の比率で使用するか、DTB-2 硬化剤を 100:2.2 の比率で使用して硬化されます。エナメルで仕上げます。
3.12.2. ホーローの容器を開けるとき、ホーローの表面に乾燥した膜がある場合は、それを容器から完全に取り除く必要があります。
フィルムを除去した後、沈殿物が完全に除去されるまで、分離しない均一な塊が得られるまで、エナメルを完全に混合する必要があります。
エナメルは、必要に応じて、溶媒 P4 を 5% 以下の量で導入することにより、周囲温度 20 ± 2 °C で使用粘度に調整されます。
3.12.3. 硬化剤を導入した後、エナメルはその塗装特性を 24 時間保持します。
3.12.4. エナメルは、80×150ミクロンの厚さの均一な層で塗布する必要があります（コーティングシステムに応じて、それぞれ40〜50ミクロンの2層または3層）。
3.12.5。 自然乾燥および温度18±20℃でのコーティングの乾燥時間は24時間です。 乾燥は指で 5 ～ 6 秒間押して感覚的に制御する必要があります。指にプライマーの痕跡が残らないようにしてください。
3.12.6。 エナメルは、気温 0 度から +35 度、相対湿度 85% までの環境で塗布できます。
4. 塗装の品質管理
一般的な要件
4.1. ラインエンジニアとTECHNADZORの代表者の仕事には、以下を含む塗料やワニスを塗布する技術プロセス全体の慎重な運用管理が含まれます。
使用される材料の品質。
制御装置の性能;
職員の資格;
気候条件と要件の遵守 技術規制塗装作業用。
プロセスパラメータ。
個々の技術運用の品質。
安全および環境規制の遵守。
受信制御ペイントとワニスの材料
4.2. 塗装材料の受入管理には、付属文書の確認、輸送コンテナの検査、材料特性と規格に指定された要件への適合性の確認が含まれます。 技術文書素材の上で。
受け取った材料が注文した材料とその品質に適合していることを確認する添付文書 (証明書、パスポート、輸送用コンテナに関する情報) には、次の情報が含まれている必要があります。
素材のブランド。
サプライヤー企業の名前;
カタログに基づく材質の色とカラーコード番号。
製造日と使用期限。
材料の基本的な技術的特性。
メーカーから受け取ったコーティング材料の品質は、多くの場合、材料のバッチの証明書に指定されている主な技術特性と、メーカーの技術文書（仕様、説明書、パンフレットなど）の同じ特性を比較することによって評価されます。 ただし、疑わしい場合には、顧客の技術監督の代表者は、特定の指標のテストを要求する権利を有します。
塗料およびワニス材料のテストについては、CM 中央研究所「プロメティ」 (Dr. Sc. V.D. Pirogov、Ph.D. Stepanova Irina Pavlovna 電話 274-18-14、274-17-29、t) にお問い合わせください。 /ファックス 274-17-07)
表面フィルム、ゲル化、または固体乾燥沈殿物の形成が観察される（包装を開けたときに観察される）塗料およびワニスは不合格となり、製造は許可されません。
4.3. 塗装機器、制御装置、技術機器、個人用保護具は作動状態にある必要があり、関連文書で認証されている必要があります。
4.4. 塗装作業の製造業者は、実行される作業の種類に適した文書化された資格を持っていなければなりません。
すべての職員が持っている必要があります 必要な知識塗装技術、安全上の注意、環境保護について。
4.5. 塗装表面（各層およびコーティングシステム全体）の品質を評価する場合、表面全体の目視検査が実行されます。 技術文書に規定されている個別の試験および測定（膜厚、密着性、連続性、乾燥度など）は、測定パラメータの実際の値に関するデータを取得できる場所および頻度で実行されます。
4.6. 各場所で少なくとも 3 つの測定値が取得され、計算されます。 平均値。 各管理インジケータの塗装表面の品質基準は、技術規則および塗料供給者の推奨事項で指定する必要があります。
気候制御
4.7. 塗装作業中の気象条件の監視は、シフトごとに少なくとも 2 回行う必要があります。 初めて - 仕事を始める前に。 天候が不安定な場合は、2 時間ごとに測定する必要があります。
4.8. 気候制御には次のものが含まれます。
降水量の不足またはその影響。
気温および塗装面が、使用される塗料およびワニス材料の技術規則および技術文書に定められた要件に準拠していること。
相対空気湿度が、技術規則および使用される材料の技術文書に定められた要件に準拠していること。
塗装作業中に結露が発生する可能性があります。
4.9. 気温は水銀または 電子体温計精度は±0.5℃です。 測定は塗装する表面のすぐ近くで行う必要があります。 塗装作業を行う際には、 屋外測定は日向と日陰の両方から行う必要があります。 取得した気温の値を比較する必要があります 許容可能な値使用する塗料とワニスの塗布温度を考慮し、塗装作業の可能性について結論を出します。
4.10. 相対湿度は次のように測定する必要があります。
精度± 3% の吸引または渦乾湿計。
測定精度±2%、温度範囲0～70℃で測定限界0～97%のデジタル電子湿度計です。
得られた相対湿度値は、使用する塗料およびワニス材料の許容値と比較し、塗装作業の可能性について結論を下す必要があります。
4.11。 塗装面の温度は測定精度±0.5℃の磁気接触温度計で測定してください。 10 平方メートルあたり少なくとも 1 回の測定を行うことをお勧めします。 メートルの表面。 次に、各領域の最低値と最高値を選択し、使用する塗料の塗装面の許容温度と比較して、塗装作業の許容性について結論を下す必要があります。
必要に応じて、現在気候条件の要件を満たしているエリアを選択的に塗装することが許可されます。
4.12。 塗装される表面上で結露が発生する確率は、次の式で決まります。
相対湿度の値による。
気温と露点の差に基づく;
塗装される表面の温度と露点の差に基づきます。
4.13。 ISO 8502-4 によれば、相対湿度が 85% 以上の場合、温度が露点より 3°C 未満であるため、塗装条件は重要とみなされます。
相対湿度が 80% であるか、気温が露点より 3.4 °C 高い場合、その後約 6 時間は塗装に適した条件と考えられます。
結露を防ぐため、塗装作業中は塗装面の温度が露点より少なくとも 3 ℃高い必要があります。
露点は、温度と相対湿度の測定値に基づいて、ISO 8502-4 規格に示されている表から決定されます。
4.14。 対応する値を伴う気候パラメータの測定結果は、作業ログに記録されなければなりません。
塗料やワニスの塗布時の制御
4.15。 塗料やワニスの塗布中は、通常、次の指標が監視されます。
表面積全体にわたるコーティングの連続性。
湿った層の厚さ。
乾燥層の厚さ。
コーティング層の数。
接着力;
次の層を塗布する前にコーティングの各層が乾燥する程度。
4.16。 塗装作業を始める前に再度下地の状態を確認する必要があります。 洗浄後 6 時間以上経過した場合は、表面の状態が関連要件を満たしていることを確認する必要があります。
4.17。 コーティングの連続性、つまり 表面上のペイントとワニス材料の均一で隙間のない分布は、通常、良好な拡散光または人工照明の下で視覚的に (隠蔽力によって) 評価されます。
ただし、重要な構造物にペイントおよびワニスのコーティングを形成する場合 (これは顧客の技術監督の代表者によって指定される必要があります)、コーティングの連続性は低電圧導通検出器を使用して機器的に制御されます。
4.18。 コーティングの厚さ。 塗料やワニスの塗布中は、各層の膜厚とコーティングの総厚を監視する必要があります。 これは、最初に湿ったフィルムの厚さを測定し、次に（次の層を塗布する前に）乾燥したフィルムの厚さを測定することによって行うことができます。 Vinikor 62 エナメルを塗布する場合、コーティングの総厚を制御することができます。
湿ったフィルムの厚さに基づいて、次の式を使用して乾燥したフィルムの厚さを概算できます。
TSP = TMP · DN/100、ここで
TMP - 湿潤膜厚（「コーム」を使用して測定）。
DN - 不揮発性物質の体積分率 (%)。
エナメル「Vinikor 62」の場合 TSP = 2 TMP
ただし、実際には、コーティング厚さのより正確な値が得られるため、層ごとおよびコーティングシステム全体の両方で、乾燥フィルムの厚さを直接制御することが行われます。
4.19。 磁性基板上のコーティングの厚さを測定するには、磁石と磁性基板の間の磁束、または磁性基板からの磁石の分離力を測定する原理に基づいて動作する機器が使用されます。
すべての機器は、使用前と使用中 4 時間ごとに「0」に校正する必要があり、上限と厚さの値を監視することが好ましい。 この目的のために、一連の参照サンプルが使用されます。
4.20。 塗膜の厚さを監視する場合、測定部位の数と位置は、塗膜の実際の厚さに関する信頼できるデータを提供できるものでなければなりません。 これは関係者間の合意の対象となり、技術文書に記載される必要があります。 通常、コーティングの厚さを測定する場所の数と塗装される表面の面積の間で次の比率が取られます。
4.21。 約0.5平方メートルの面積の各測定場所で、少なくとも3回の測定が行われ、平均値が計算されます。 コーティングの厚さの許容性の問題を解決するには、よく知られている「ルール 90 ～ 10」が通常適用されます。つまり、測定された厚さの 90% が技術文書で指定されている厚さ以上でなければなりません。 測定された厚さの 10% は、技術文書で指定されている厚さの少なくとも 90% でなければなりません。
コーティングの厚さが文書で指定されている厚さよりも大幅に厚い場合、コーティングの許容性の問題は関係者によって決定されます。
コーティングの厚さが必要な厚さの 2 倍を超える場合、コーティングは受け入れられないと見なされます。
4.22 コーティングの接着力は、GOST 15140-78 または ISO 2409 および ISO 4624 規格に従って測定されます。接着力を測定する方法は破壊的であり、損傷した領域のコーティングを修復する必要があります。 したがって、測定の数は関係者によって合意され、技術文書に記載されます。
試験は、コーティングされたプレート上で、温度 (22 ± 2) ℃、相対湿度 (50 ± 5)% で行われます。 格子模様の各方向のカット数は6枚とします。
カット間の距離はコーティングの厚さによって異なります。
最大 60 ミクロン - 1 mm の厚さの場合。
61から120ミクロン - 2 mm;
121から250ミクロン - 3 mm。
4.23。 各コーティング層の乾燥の程度は、ISO 1517 規格の方法または触覚的方法 (指で触れる) を使用して制御され、後続の層を塗布できるかどうかを決定します。
実際には、「指触乾燥」や「指触乾燥」などの指標が使用されます。 これらの表現は次のことを意味します。
- 「タックドライ」 - コーティングを指で軽く押しても跡が残らず、ベタつき感もありません。
- 「ドライタッチ」 - コーティングを手で注意深く触ってもダメージを与えません。
4.24。 上記の指標に従ってコーティングを評価することに加えて、検査プロセス中の顧客の技術監督の代表者は、各層を塗布した後に表面全体を目視検査してコーティングの欠陥を検出する必要があります。
4.25。 コーティングの外観は、GOST 9.407 に基づくクラス V に相当する必要があります。コーティングには、隙間、亀裂、欠け、気泡、クレーター、しわ、および影響を与えるその他の欠陥があってはなりません。 保護特性、塗装されていない領域も同様です。 品質管理 外観塗装は、塗装された構造物を検査して実行する必要があります。 1 dm2 あたり最大 4 つの含有物が許可されます。 サイズ 2 mm (または、各介在物のサイズと介在物の合計サイズが 1 dm² あたり 8 mm を超えない場合は、別の数の介在物) (クラス V 塗装の GOST 9.032-74 の要件)。
形成される塗膜の制御
4.26。 形成された塗料コーティングの制御は、塗料やワニスの塗布時の制御と同じ程度に実行されます。
ただし、この場合、コーティングの乾燥期間は、試運転前の保持期間とみなされます。 コーティングが最適な物理的、機械的、保護特性に達するまで。
完全に形成された後、コーティングは着色欠陥の有無を全数目視検査されます。
5. 文書の準備
5.1. 制御操作の実施と制御の結果は、塗料やワニスを塗布する作業のすべての段階で文書化されます。
施工日誌（防水・防食・塗装に関するJOURNAL OF WORKS）に掲載 鋼構造物) 職長 (マスター) または検査官 ( 担当者顧客）は、その日中に実行しなければならなかったすべての作業を毎日記録し、日付と時刻を示します。
5.2. 検査および合格証明書は、塗装のための表面の準備と、原則としてコーティングシステムの各層の塗布に対応する作業の個々の段階に対して発行されます。 この法律は、塗料やワニスを塗布する技術的プロセスの結果と、形成されたコーティングの品質に次のような事項を記載しています。
使用されるブランドと素材の品質。
設備、技術機器、制御装置の操作性。
プロセスパラメータ。
主な指標に従った、塗装および各コーティング層の塗布のための表面処理の品質。
重要な指標に関する完全に形成されたコーティングの品質。
この法律は、塗装工事の品質が基準および技術規制の要件に準拠していること、および特定の範囲の作業の受け入れについて結論を出します。
塗装工事の基準または技術規制の要件から逸脱し、常駐技術者（検査員）のコメントに基づいて修正されなかった場合、規制文書の要件違反の通知が発行されます。
5.3. 塗装作業が完了したら、つまり、 完全に形成された塗料とワニスのコーティングが顧客の技術監督担当者 (検査官) によって承認されると、施設での塗装作業の品質管理に関する概要報告書が作成されます。 概要レポートには、作業の構成に関するすべての基本情報と、全体にわたる主要パラメータの値が含まれています。 技術的プロセス。 必要に応じて、洗浄または塗装された表面の最も特徴的な (または物議を醸す) 領域の写真が概要レポートに添付されます。
6. 安全要件と産業衛生。
6.1. 塗装プロセスは、GOST 12.3.005-75、SNiP 12-09、および「」に従って実行する必要があります。 衛生規則ハンドスプレーを使用した塗装作業用」M 991-72、1972 年 9 月 22 日付でソ連保健省により承認、
6.2. 塗装用に表面を準備するときは、GOST 9.402-80に準拠した安全要件に準拠する必要があります。
6.3. 倉庫や塗装作業エリアでは、使用に関わる作業を行うことはできません。 火、スパーク、発煙など。 サイトには設備が必要です 泡消火器、砂やその他の消火設備が入った箱。
6.4. 生産担当者は、GOST 12.4.011-89 の要件を満たす個人用保護具を着用せずに塗装作業を行うことを許可されるべきではありません。
6.5. 塗装作業を行う作業者は専用の服装を着用しなければなりません。 溶剤や塗料、ワニスが付着した作業服は、直ちにきれいなものと交換してください。
6.6. 呼吸器系をペイントミストや溶剤蒸気への曝露から保護するために、作業者は安全メガネだけでなく、RU-60M や RPG-67 などのマスクを使用する必要があります。
6.7. 「密閉」空間で塗装作業を行う場合は、防毒マスクや特殊なヘルメットを着用する必要があります。 強制提出空気。
6.8. ガスマスクを着用して作業する場合、作業者は交換用の「タンク」を用意する必要があります。
6.9. ボックス内の照明は防爆でなければならず、そうでない場合はヘッドランプを使用できます。
6.10. 手の皮膚を保護するには、GOST 12.4.068-79タイプIER-1に準拠したゴム製シールまたは軟膏およびペースト、シリコンクリームなどを使用する必要があります。
6.11。 塗料、ワニス、溶剤が入っている容器には、材料の正確な名前と指定を記載したステッカーまたはタグを貼らなければなりません。 容器は良好な状態にあり、蓋がしっかりと閉まっている必要があります。
6.12 おがくず、ぼろ布、拭き端、塗料やワニス、溶剤で汚染されたぼろ布は、金属製の箱に入れ、各シフトの終わりに特別に指定された場所に持っていく必要があります。
6.13。 職場の近くにあるはずです 純水、新たに調製した生理食塩水 (0.6 ～ 0.9% 塩化ナトリウム溶液)、清潔な乾いたタオル、洗浄剤。
6.14。 溶剤や塗料が目に入った場合は、すぐに多量の水、次に生理食塩水で目を洗い、医師の診察を受けてください。
6.15。 作業終了後は、作業場の清掃、作業服や保護具の清掃が必要です。
6.16 各シフトには、応急処置を提供するための特別な人員が割り当てられ、訓練されなければなりません。
応用
（必須）
活動
|
応用
特定の相対湿度における周囲気温と露点温度の関係
応用
脱脂の品質管理
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制御方法 |
手法の適用性 |
脱脂度 1 の要件 GOST 9.402-80 |
|
表面濡れ性法 |
水と洗剤溶液による脱脂後 |
水膜が切れるまでの時間は30秒以上 |
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点滴法 |
ろ紙に油汚れはありません |
|
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ラビング法 |
水溶液、洗剤溶液、有機溶剤による脱脂後 |
ダークスポットナプキンに曖昧で明確に表現されていない |
染色の技術規定
照明マストサポート用の金属構造物
1. 一般条項
1.1. 技術規制は、照明マストサポートの金属構造物を塗装することによる防食保護の作業に適用されます。
1.2. 設置場所で金属構造物を塗装する技術プロセスには、次の一連の作業が含まれます。
表面処理 - 脱脂、酸化物やスケールの洗浄、粉塵の除去。
メーカーで塗布され、輸送や設置作業中に損傷したプライマー層の修復。
ペイントおよびワニス材料のコーティング層の塗布 - ペイントおよびワニス材料の作業用組成物の調製、必要な塗布 技術的規制必要な厚さの層の数。
品質管理と複雑な報道の受け入れ。
1.3. 技術プロセスには、標準的かつ統一されたツールと機器を使用する必要があります。
1.4. 上記設備では金属構造物を腐食から保護するために、以下の塗装システムが使用されています。
コーティングシステム
プライマー塗料およびワニス材料 - 「Halopolim-02」 100 - 120 ミクロン
(工場で適用)
コーティング塗料およびワニス材料「Vinikor-62」 80 - 90 ミクロン
複雑なコーティング厚さ 180 ～ 210 ミクロン
1.5. 金属構造物の外表面の塗装層の配色は配色に合わせて採用されています。
2. 塗装のための表面の準備
2.1. 塗装前に、金属表面にスケール、酸化物、損傷したプライマー、有機汚染物質（油、グリース）、バリ、鋭利なエッジ、フラックス残留物、溶接スパッタがないようにしてください。
表面脱脂
2.3. 脱脂工程では、有機溶剤やアルカリ性脱脂液を用いて油脂汚れを除去します。
2.4. 表面の脱脂の品質は、GOST 9.402-80 で推奨されている方法のいずれかを使用して、表面が完全に乾燥した後にチェックされます。 脱脂度は1である必要があります。
不十分に塗布された塗料やワニスを除去し、溶接およびボルト締めされたアセンブリ接合部を準備するための機械的方法。
2.5. プライマー層を塗布するために準備された表面の洗浄度は GOST 9.402-80 によって規制されており、肉眼で見た場合、スケールやその他の非金属層は検出されません。 塗装用に準備された金属表面の最適な粗さは Rz30 です。
2.6. 空気圧スプレーによる塗装を目的とした圧縮空気は、GOST 9.010-80 の要件に準拠する必要があります。液滴の形の水分および鉱物油は許可されません。
圧縮空気中の水と鉱油の存在は、空気の流れを鏡の表面に 3 分間、または濾紙 (インクペンシルで描いた円) に 15 分間当てることによって測定されます。 鏡の表面に水分や油滴が付着しないようにしてください。 紙の表面に油汚れが現れたり、描かれた円が暗くなったりしないこと。
2.7. 溶接継ぎ目の領域でフラックス残留物、アルカリスラグ、飛沫および接触液の除去が不完全な場合（超音波探傷の実行）、コーティングの破壊が加速する可能性があるため、表面の準備には特別な注意を払う必要があります。超音波探傷を実行する際には、溶接継ぎ目の領域に油を接触流体として使用することは許可されません。
表面処理の品質管理
2.8. 金属構造物の表面状態の監視は、表面処理後 6 時間以内に、さらに塗装直前にも、準備作業と塗装の間の許容休憩時間を超えて実施する必要があります。
2.9. 塗装のために準備された表面は乾燥していて、ほこりがなく、油やグリースによる汚染がない必要があります（もしあれば、再度脱脂してください）。
3. コーティング技術
3.1. 金属構造物を塗装する前に、条項に従って、塗料およびワニス材料の受入れ検査を実施して、これらの材料の規制文書の要件を遵守する必要があります。
3.2. 各勤務シフトを開始する前に、次のことを確認する必要があります。
環境条件 (気温、相対湿度)。
露点温度;
塗料やワニスを塗布するために準備された表面に水分や油の汚れがないこと。
3.3. トップコート塗料やワニスを塗布する前に、製造業者による塗布されたプライマー層の品質の必須チェックが必要です。 この場合、塗料およびワニスコーティングの欠陥は、メーカーで金属構造物の塗装に使用されたのと同じ塗料およびワニス材料を使用して修復する必要があります。
3.4. 使用前に、塗料とワニスの材料は、沈殿物が完全に浮き上がるまでかき混ぜる必要があります。 作業用組成物の調製および塗料およびワニスの塗布は、表に従って行われます。
3.5. 塗布する前に、塗料およびワニス材料を使用粘度にし、ふるいで濾過する必要があります (GOST 6613)。
3.6. 使用粘度は、VZ-246-4 粘度計を使用して GOST 8420 に従って測定されます。
3.7. ボルト締結部にプライマーを塗布する場合は、小さな「トーチ」角度（30°～40°）のノズルを使用して、ボルトとプレートの端にプライマーを四方から塗布する必要があります。 手の届きにくい場所（塗装面の四方八方からプライマーを塗布できない場所）には、刷毛でプライマーを剥がして塗布します。
3.8. 組立接合部では、塗装コーティングの厚さを増やすことができます。
3.9. 取り付け継手の表面にプライマーを塗布し、下塗りされた表面を提示した後、コーティング層が適用されます。
3.10. 使用したコーティングシステム:
「Halopolim - 02」 + 「Vinicolor - 62」 - 照明マストの塗装に使用
表1。
ペイントおよびワニスコーティングを適用するための技術パラメータ
|
溶媒 |
申請方法 |
レイヤー数（パス） |
||||
|
エアレス |
||||||
|
作動粘度、秒 |
1 層の厚さ、ミクロン |
作動粘度、秒 |
1 層の厚さ、ミクロン |
|||
|
「ハロポリム-02」 硬化剤「ハロポリム-02」 主剤100部に対し硬化剤15部 |
||||||
|
エナメル「ヴィニコール62」 硬化剤 DTB-2 主剤 100 部あたり硬化剤 2.2 部、または AF-2 硬化剤 2.5 部 |
||||||
3.11。 Halopolim-02 プライマーの調製と塗布。
3.11.1. 「ハロポリム-02」は、クロロスルホン化ポリエチレンをベースとした二液型プライマー組成物で、有機溶剤中のアミン化合物の混合物で硬化されます。
3.11.2. 成分「A」と「B」は、保護すべき表面に組成物を塗布する直前に混合される。 1000グラムの場合 成分「A」を150g導入します。 コンポーネント「B」。 成分「Ｂ」の成分「Ａ」への導入は、連続的に撹拌しながら行われる。 成分「A」を成分「B」に導入した後、気泡を除去するために混合物を60分間保持する必要があります。塗布する前にふるいを通して濾します（GOST 6613）。
3.11.3. 硬化剤を導入した瞬間からの組成物の保存寿命は、20℃の温度で少なくとも16時間です。
3.11.4. プライマーは、気温 0 °C ～ +45 °C、相対湿度 80% までで塗布できます。 保護表面の温度は 3 °C である必要があります。露点以上。
3.11.5。 プライマーは、厚さ 80 ミクロン (2 x 40 ミクロン) の均一な層として塗布する必要があります。
3.12. Vinikor 62 エナメルの準備と塗布。
3.12.1. 「Vinikor 62」は、アミン硬化剤で硬化された 2 液型ビニルエポキシ エナメルです。
Vinikor 62 エナメルは、AF-2 硬化剤を 100:2.5 (ベース 100 重量部 - 硬化剤 2.5 重量部) の比率で使用するか、DTB-2 硬化剤を 100:2.2 の比率で使用して硬化されます。エナメルで仕上げます。
3.12.2. ホーローの容器を開けるとき、ホーローの表面に乾燥した膜がある場合は、それを容器から完全に取り除く必要があります。
フィルムを除去した後、沈殿物が完全に除去されるまで、分離しない均一な塊が得られるまで、エナメルを完全に混合する必要があります。
周囲温度20での使用粘度まで± 2 ° エナメルは、必要に応じて、溶剤 P4 を 5% 以下の量で導入して仕上げられます。
3.12.3. 硬化剤を導入した後、エナメルはその塗装特性を 24 時間保持します。
3.12.4. エナメルは80μmの均一な層厚で塗布する必要があります。 ¸ 150 ミクロン (コーティング システムに応じて 40 ～ 50 ミクロンの 2 層または 3 層)。
3.12.5。 自然乾燥および温度によるコーティングの乾燥時間 18¸ 20 ° Cは24時間です。 乾燥は指で5分間押すことで感覚的に制御する必要があります。¸ 6 秒間、指にプライマーの痕跡が残らないはずです。
3.12.6。 エナメルは、気温 0° ～ +35°、相対湿度 85% までで塗布できます。
4. 塗装の品質管理
一般的な要件
4.1. ラインエンジニアとTECHNADZORの代表者の仕事には、以下を含む塗料やワニスを塗布する技術プロセス全体の慎重な運用管理が含まれます。
使用される材料の品質。
制御装置の性能;
職員の資格;
対応 気候条件塗装作業に関する技術基準の要件。
プロセスパラメータ。
個々の技術運用の品質。
安全および環境規制の遵守。
塗料・ワニスの受入検査
受け取った材料が注文した材料とその品質に適合していることを確認する添付文書 (証明書、パスポート、輸送用コンテナに関する情報) には、次の情報が含まれている必要があります。
素材のブランド。
サプライヤー企業の名前;
カタログに基づく材質の色とカラーコード番号。
製造日と使用期限。
材料の基本的な技術的特性。
メーカーから受け取ったコーティング材料の品質は、多くの場合、材料のバッチの証明書に指定されている主な技術特性と、メーカーの技術文書（仕様、説明書、パンフレットなど）の同じ特性を比較することによって評価されます。 ただし、疑わしい場合には、顧客の技術監督の代表者は、特定の指標のテストを要求する権利を有します。
塗料およびワニス材料のテストについては、CM 中央研究所「プロメティ」 (Dr. Sc. V.D. Pirogov、Ph.D. Stepanova Irina Pavlovna 電話 274-18-14、274-17-29、t) にお問い合わせください。 /ファックス 274-17-07)
表面フィルム、ゲル化、または固体乾燥沈殿物の形成が観察される（包装を開けたときに観察される）塗料およびワニスは不合格となり、製造は許可されません。
4.3. 塗装設備、制御装置、技術設備、 個別の手段保護は作動状態にある必要があり、関連文書で証明されなければなりません。
4.4. 塗装作業の製造業者は、実行される作業の種類に適した文書化された資格を持っていなければなりません。
すべての担当者は、塗装技術、安全上の注意、環境保護について必要な知識を持っていなければなりません。
4.5. 塗装表面（各層およびコーティングシステム全体）の品質を評価する場合、表面全体の目視検査が実行されます。 技術文書に規定されている個別の試験および測定（膜厚、密着性、連続性、乾燥度など）は、測定パラメータの実際の値に関するデータを取得できる場所および頻度で実行されます。
4.6. 各場所で少なくとも 3 回の測定が行われ、平均値が計算されます。 各管理インジケータの塗装表面の品質基準は、技術規則および塗料供給者の推奨事項で指定する必要があります。
気候制御
4.7. 塗装作業中の気象条件の監視は、シフトごとに少なくとも 2 回行う必要があります。 初めて - 仕事を始める前に。 天候が不安定な場合は、2 時間ごとに測定する必要があります。
4.8. 気候制御には次のものが含まれます。
降水量の不足またはその影響。
気温および塗装面が、使用される塗料およびワニス材料の技術規則および技術文書に定められた要件に準拠していること。
相対空気湿度が、技術規則および使用される材料の技術文書に定められた要件に準拠していること。
塗装作業中に結露が発生する可能性があります。
4.9. 気温は水銀温度計または電子温度計を使用して正確に測定する必要があります。 ± 0,5 ° C. 測定は塗装する表面のすぐ近くで行う必要があります。 屋外で塗装作業を行う場合は、日向側と日陰側の両方から測定する必要があります。 得られた気温値を、使用する塗料およびワニス材料の許容塗布温度値と比較し、塗装作業の実行可能性について結論を下す必要があります。
4.10. 相対湿度は次のように測定する必要があります。
精度の高い吸引乾湿計または渦流計± 3 %;
精密測定が可能なデジタル電子湿度計± 0～70℃の温度範囲で2%、測定限界は0～97%° と。
得られた相対湿度値は、使用する塗料およびワニス材料の許容値と比較し、塗装作業の可能性について結論を下す必要があります。
4.11。 塗装面の温度は測定精度の高い磁気接触温度計で測定してください。± 0,5 ° C. 10 平方メートルごとに少なくとも 1 回の測定を行うことをお勧めします。 表面。 次に、各領域の最低値と最高値を選択し、使用する塗料の塗装面の許容温度と比較して、塗装作業の許容性について結論を下す必要があります。
必要に応じて、現在気候条件の要件を満たしているエリアを選択的に塗装することが許可されます。
4.12。 塗装される表面上で結露が発生する確率は、次の式で決まります。
相対湿度の値による。
気温と露点の差に基づく;
塗装される表面の温度と露点の差に基づきます。
4.13。 ISO 8502-4 によれば、相対湿度が 85% 以上の場合、温度が露点より 3 度未満であるため、塗装条件は重要とみなされます。° と。
相対湿度が 80% または気温が 3.4 の場合° 露点を超える C の場合、その後約 6 時間は塗装に適した条件と考えられます。
結露を避けるために、塗装する表面の温度は少なくとも3℃以上である必要があります。° 塗装作業時は露点以上C。
露点は、温度と相対湿度の測定値に基づいて、ISO 8502-4 規格に示されている表から決定されます。
4.14。 対応する値を伴う気候パラメータの測定結果は、作業ログに記録されなければなりません。
塗料やワニスの塗布時の制御
4.15。 塗料やワニスの塗布中は、通常、次の指標が監視されます。
表面積全体にわたるコーティングの連続性。
湿った層の厚さ。
乾燥層の厚さ。
コーティング層の数。
接着力;
次の層を塗布する前にコーティングの各層が乾燥する程度。
4.16。 塗装作業を始める前に再度下地の状態を確認する必要があります。 洗浄後 6 時間以上経過した場合は、表面の状態が関連要件を満たしていることを確認する必要があります。
4.17。 コーティングの連続性、つまり 表面上のペイントとワニス材料の均一で隙間のない分布は、通常、良好な拡散光または人工照明の下で視覚的に (隠蔽力によって) 評価されます。
ただし、重要な構造物にペイントおよびワニスのコーティングを形成する場合 (これは顧客の技術監督の代表者によって指定される必要があります)、コーティングの連続性は低電圧導通検出器を使用して機器的に制御されます。
4.18。 コーティングの厚さ。 塗料やワニスの塗布中は、各層の膜厚とコーティングの総厚を監視する必要があります。 これは、最初に湿ったフィルムの厚さを測定し、次に（次の層を塗布する前に）乾燥したフィルムの厚さを測定することによって行うことができます。 Vinikor 62 エナメルを塗布する場合、コーティングの総厚を制御することができます。
湿ったフィルムの厚さに基づいて、次の式を使用して乾燥したフィルムの厚さを概算できます。
TSP = TMP · DN/100、ここで
TMP - 湿潤膜厚（「コーム」を使用して測定）。
DN - 不揮発性物質の体積分率 (%)。
ホーロー用「ヴィニコール62」TSP-2TMP
ただし、実際には、コーティング厚さのより正確な値が得られるため、層ごとおよびコーティングシステム全体の両方で、乾燥フィルムの厚さを直接制御することが行われます。
4.19。 磁性基板上のコーティングの厚さを測定するには、磁石と磁性基板の間の磁束、または磁性基板からの磁石の分離力を測定する原理に基づいて動作する機器が使用されます。
すべての機器は、使用前と使用中 4 時間ごとに「0」に校正する必要があり、上限と厚さの値を監視することが好ましい。 この目的のために、一連の参照サンプルが使用されます。
4.20。 塗膜の厚さを監視する場合、測定部位の数と位置は、塗膜の実際の厚さに関する信頼できるデータを提供できるものでなければなりません。 これは関係者間の合意の対象となり、技術文書に記載される必要があります。 通常、コーティングの厚さを測定する場所の数と塗装される表面の面積の間で次の比率が取られます。
4.21。 約0.5平方メートルの面積の各測定場所で、少なくとも3回の測定が行われ、平均値が計算されます。 コーティングの厚さの許容性の問題を解決するには、よく知られている「ルール 90 ～ 10」が通常適用されます。つまり、測定された厚さの 90% が技術文書で指定されている厚さ以上でなければなりません。 測定された厚さの 10% は、技術文書で指定されている厚さの少なくとも 90% でなければなりません。
コーティングの厚さが文書で指定されている厚さよりも大幅に厚い場合、コーティングの許容性の問題は関係者によって決定されます。
コーティングの厚さが必要な厚さの 2 倍を超える場合、コーティングは受け入れられないと見なされます。
4.22 コーティングの接着力は、GOST 15140-78 または ISO 2409 および ISO 4624 規格に従って測定されます。接着力を測定する方法は破壊的であり、損傷した領域のコーティングを修復する必要があります。 したがって、測定の数は関係者によって合意され、技術文書に記載されます。
試験は温度（22℃）で実施されます。 ± 2)° C および相対湿度 (50 ± 5) コーティングされたプレートでは %。 格子模様の各方向のカット数は6枚とします。
カット間の距離はコーティングの厚さによって異なります。
最大 60 ミクロン - 1 mm の厚さの場合。
61から120ミクロン - 2 mm;
121から250ミクロン - 3 mm。
4.23。 各コーティング層の乾燥の程度は、ISO 1517 規格の方法または触覚的方法 (指で触れる) を使用して制御され、後続の層を塗布できるかどうかを決定します。
実際には、「指触乾燥」や「指触乾燥」などの指標が使用されます。 これらの表現は次のことを意味します。
- 「タックドライ」 - コーティングを指で軽く押しても跡が残らず、ベタつき感もありません。
- 「ドライタッチ」 - コーティングを手で注意深く触ってもダメージを与えません。
4.24。 上記の指標に従ってコーティングを評価することに加えて、検査プロセス中の顧客の技術監督の代表者は、各層を塗布した後に表面全体を目視検査してコーティングの欠陥を検出する必要があります。
4.25。 コーティングの外観は一致する必要があります V GOST 9.407 によるクラス: コーティングには、保護特性に影響を与える隙間、亀裂、欠け、気泡、クレーター、しわ、その他の欠陥、および未塗装の領域があってはなりません。 コーティングの外観の品質管理は、塗装された構造を検査することによって実行する必要があります。 1 DM あたり最大 4 つの封入が許可されます 2 。 サイズ 2 mm (または、各介在物のサイズと介在物の合計サイズが 1 dm² あたり 8 mm を超えない場合は、別の数の介在物) (クラス V 塗装の GOST 9.032-74 の要件)。
形成される塗膜の制御
4.26。 形成された塗料コーティングの制御は、塗料やワニスの塗布時の制御と同じ程度に実行されます。
ただし、この場合、コーティングの乾燥期間は、試運転前の保持期間とみなされます。 コーティングが最適な物理的、機械的、保護特性に達するまで。
完全に形成された後、コーティングは着色欠陥の有無を全数目視検査されます。
5. 文書の準備
5.1. 制御操作の実施と制御の結果は、塗料やワニスを塗布する作業のすべての段階で文書化されます。
作業日誌 (防食保護、鉄骨構造物の塗装に関する作業日誌) に、職長 (マスター) または検査員 (顧客の責任者) が、その日中に実行しなければならなかったすべての作業を毎日記録します。 、日付と時刻を示します。
5.2. 検査および合格証明書は、塗装のための表面の準備と、原則としてコーティングシステムの各層の塗布に対応する作業の個々の段階に対して発行されます。 この法律は、塗料やワニスを塗布する技術的プロセスの結果と、形成されたコーティングの品質に次のような事項を記載しています。
ブランドと使用される素材の品質。
設備、技術機器、制御装置の操作性。
技術的プロセスパラメータ。
主な指標に従った、塗装および各コーティング層の塗布のための表面処理の品質。
重要な指標の観点から、完全に形成されたコーティングの品質を評価します。
この法律は、塗装工事の品質が基準および技術規制の要件に準拠していること、および特定の範囲の作業の受け入れについて結論を出します。
塗装工事の基準または技術規制の要件から逸脱し、常駐技術者（検査員）のコメントに基づいて修正されなかった場合、規制文書の要件違反の通知が発行されます。
5.3. 塗装作業が完了したら、つまり、 完全に形成された塗料とワニスのコーティングが顧客の技術監督担当者 (検査官) によって承認されると、施設での塗装作業の品質管理に関する概要報告書が作成されます。 概要レポートには、作業の構成に関するすべての基本情報と、技術プロセス全体の主要なパラメータの値が含まれています。 必要に応じて、洗浄または塗装された表面の最も特徴的な (または物議を醸す) 領域の写真が概要レポートに添付されます。
6. 安全要件と産業衛生。
6.1. 塗装プロセスは、GOST 12.3.005-75、SNiP 12-09、および 9 月 22 日付でソ連保健省によって承認された「ハンドスプレーを使用した塗装作業の衛生規則」M 991-72 に従って実行する必要があります。 、1972年。
6.2. 塗装用に表面を準備するときは、GOST 9.402-80に準拠した安全要件に準拠する必要があります。
6.3. 倉庫や塗装場では、裸火、火花、喫煙等を伴う作業は禁止されています。 エリアには泡消火器、砂箱、その他の消火設備を設置する必要があります。
6.4. 生産担当者は、GOST 12.4.011-89 の要件を満たす個人用保護具を着用せずに塗装作業を行うことを許可されるべきではありません。
6.5. 塗装作業を行う作業者は専用の服装を着用しなければなりません。 溶剤や塗料、ワニスが付着した作業服は、直ちにきれいなものと交換してください。
6.6. 呼吸器系をペイントミストや溶剤蒸気への曝露から保護するために、作業者は安全メガネだけでなく、RU-60M や RPG-67 などのマスクを使用する必要があります。
6.7. 「密閉」空間で塗装作業を行う場合は、ガスマスクや強制給気付きの専用ヘルメットを使用する必要があります。
6.8. ガスマスクを着用して作業する場合、作業者は交換用の「タンク」を用意する必要があります。
6.9. ボックス内の照明は防爆でなければならず、そうでない場合はヘッドランプを使用できます。
6.10. 手の皮膚を保護するには、GOST 12.4.068-79タイプIER-1に準拠したゴム製シールまたは軟膏およびペースト、シリコンクリームなどを使用する必要があります。
6.11。 塗料、ワニス、溶剤が入っている容器には、材料の正確な名前と指定を記載したステッカーまたはタグを貼らなければなりません。 容器は良好な状態にあり、蓋がしっかりと閉まっている必要があります。
6.12 おがくず、ぼろ布、拭き端、塗料やワニス、溶剤で汚染されたぼろ布は、金属製の箱に入れ、各シフトの終わりに特別に指定された場所に持っていく必要があります。
6.13。 職場の近くには、きれいな水、新しく調製した食塩水 (0.6 ～ 0.9% の塩化ナトリウム溶液)、清潔な乾いたタオル、および洗浄剤を用意する必要があります。
6.14。 溶剤や塗料が目に入った場合は、すぐに多量の水、次に生理食塩水で目を洗い、医師の診察を受けてください。
6.15。 作業終了後は、作業場の清掃、作業服や保護具の清掃が必要です。
6.16 各シフトには、応急処置を提供するための特別な人員が割り当てられ、訓練されなければなりません。
応用
（必須）
活動
|
||
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表面濡れ性法 |
水と洗剤溶液による脱脂後 |
水膜が切れるまでの時間は30秒以上 |
|
点滴法 |
ろ紙に油汚れはありません |
|
|
ラビング法 |
水溶液、洗剤溶液、有機溶剤による脱脂後 |
ナプキンの黒ずみが曖昧で、はっきりと表現されていない |
金属構造物の塗装に関する技術基準
1. 一般条項
1.1. 技術規制は、スパンやサポートの金属構造物を塗装することによる防食保護の作業に適用されます。
1.2. 設置場所で金属構造物を塗装する技術プロセスには、次の一連の作業が含まれます。
表面処理 - 脱脂、酸化物やスケールの洗浄、粉塵の除去。
メーカーで塗布され、輸送や設置作業中に損傷したプライマー層の修復。
ペイントおよびワニス材料のコーティング層の塗布 - ペイントおよびワニス材料の作業用組成物の調製、STP 001-95* および 技術的規制必要な厚さの層の数。
品質管理と複雑な報道の受け入れ。
1.3. 技術プロセスには、標準的かつ統一されたツールと機器を使用する必要があります。
1.4. 上記の施設では金属構造物を腐食から保護するために、次のコーティング システムが使用されています。
コーティングシステム(A)
- 「ステルパント・プ・ジンク」 80 - 100
- 「ステルパント・ピュ・マイカHS」80 μm
「ステパント」 ・ピューマイカUV»80 μm
220 - 240 μm
コーティングシステム(B)
プライマー塗料およびワニス材料- 「ステルパント・プ・ジンク」 80 - 100 μm (工場で適用)
コーティング塗料およびワニス材料 - 「ヴィニコール-62」 120 μm
複雑なコーティング厚さ 200 - 220 μm
コーティングシステム(B)
プライマー塗料およびワニス材料- 「ステルパント・プ・ジンク」 80 - 100 μm
(工場で適用)
中塗り塗料- 「ステルパント・ピュ・マイカ」HS 80 μm
コーティング塗料およびワニス材料 - 「ヴィニコール - 62」 80 μm
複雑なコーティング厚さ 220 - 240 μm
1.5. 金属構造物の外表面の塗装層の配色は配色に合わせて採用されています。
1.6. ボックスおよびパイロン内の被覆層の色は規制されていません。
2. 塗装のための表面の準備
2.1. 構造物の種類に関係なく、塗装前に金属表面にスケール、酸化物、プライマーの損傷、有機汚染物質（油、グリース）、バリ、鋭利なエッジ、フラックス残留物、溶接スパッタがないようにする必要があります。
2.2. この段階では、スパン構造の金属をきれいにするために、塗布が不十分な塗料やワニスコーティングをきれいにする必要があります。
表面脱脂
2.3. 脱脂工程では、有機溶剤やアルカリ性脱脂液を用いて油脂汚れを除去します。
2.4. 表面の脱脂の品質は、GOST 9.402-80 で推奨されている方法のいずれかを使用して、表面が完全に乾燥した後にチェックされます。脱脂の程度は 1 である必要があります。
不十分に塗布された塗料やワニスを除去し、溶接およびボルト締めされたアセンブリ接合部を準備するための機械的方法。
表面処理の品質管理
2.13. 金属構造物の表面状態の監視は、表面処理後 6 時間以内に、さらに塗装直前にも、準備作業と塗装の間の許容休憩時間を超えて実施する必要があります。
2.14。 塗装のために準備された表面は、乾燥していて、ほこりがなく、油やグリースによる汚染がなく（もしあれば、再度脱脂してください）、表面処理中に形成された二次的な腐食堆積物がない必要があります。 表面を検査した後、塗装のための表面処理の品質を特徴付ける隠れた作業報告書が作成されます（付録を参照）。
3. コーティング技術
3.1. 金属構造物を塗装する前に、条項に従って、塗料およびワニス材料の受入れ検査を実施して、これらの材料の規制文書の要件を遵守する必要があります。
3.2. 各勤務シフトを開始する前に、次のことを確認する必要があります。
環境条件 (気温、相対湿度)。
露点温度;
塗料やワニスを塗布するために準備された表面に水分や油の汚れがないこと。
3.3. トップコート塗料やワニスを塗布する前に、製造業者による塗布されたプライマー層の品質の必須チェックが必要です。 この場合、塗料およびワニスコーティングの欠陥は、メーカーで金属構造物の塗装に使用されたのと同じ塗料およびワニス材料を使用して修復する必要があります。
3.4. 使用前に、塗料とワニスの材料は、沈殿物が完全に浮き上がるまでかき混ぜる必要があります。 作業用組成物の調製および塗料およびワニスの塗布は、表に従って行われます。
3.5. 塗布する前に、塗料およびワニス材料を使用粘度にし、ふるいで濾過する必要があります (GOST 6613)。
3.6. 使用粘度は、VZ-246-4 粘度計を使用して GOST 8420 に従って測定されます。
3.7. ボルト締結部にプライマーを塗布する場合は、小さな「トーチ」角度（30°～40°）のノズルを使用して、ボルトとプレートの端にプライマーを四方から塗布する必要があります。 手の届きにくい場所（塗装面の四方八方からプライマーを塗布できない場所）には、刷毛でプライマーを剥がして塗布します。
3.8. 組立接合部では、塗装コーティングの厚さを増やすことができます。
3.9. 取り付け継手の表面にプライマーを塗布し、下塗りされた表面を提示した後、コーティング層が適用されます。
3.10. 適用されるコーティングシステム:
システム (A) - Stelpant-Pu-Zink + Stelpant-Pu-Mica HS+ ステルパント -Pu-Mica UV - 橋の金属構造の外面の一部を塗装するために使用されました。
システム (B) - Stelpant-Pu-Zink + Vinikor-62 - は、橋の金属構造物の外面および内面の塗装に使用されます。
システム (B) - Stelpant-Pu-Zink + Stelpant-Pu-Mica HS+ Vinikor-62 は、システム (A) とシステム (B) の間の移行システムです。
表1。
ペイントおよびワニスコーティングを適用するための技術パラメータ
|
溶媒 |
申請方法 |
レイヤー数（パス） |
|||||
|
エアレス |
|||||||
|
作動粘度、秒 |
1 層の厚さ、ミクロン |
作動粘度、秒 |
1 層の厚さ、ミクロン |
システム(B) |
システム(B) |
||
|
「ステパント・プ・ジンク」 |
「ステルパント・プ・シンナー」 |
||||||
|
「ステルパント・ピュ・マイカHS」 |
「ステルパント・プ・シンナー」 |
||||||
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「ステルパント・ピュ・マイカUV」 |
「ステルパント・プ・シンナー」 |
||||||
|
エナメル「Vinikor 62」硬化剤 DTB-2 ベース 100 部あたり硬化剤 2.2 部、または AF-2 硬化剤 2.5 部 |
|||||||
3.11。 Stelpantプライマーの調製と塗布-プ -ジンク。」
3.11.1. 「Stelpant-Pu-Zink」は、空気の湿気によって硬化する、一液性の亜鉛含有ポリウレタンプライマーです。
3.11.2. 実用組成物「Stelpant-PU-Zin」の調製 k 」は徹底的な混合から成ります。 エアレススプレーの場合、塗料やワニスは出荷時の粘度で使用されます。 必要に応じて、「Stelpant-PU-Thinner」溶剤を 10% 以内で添加することができます。
3.11.3. シフト中に使用されない材料の作業用組成物には少量の溶剤を充填し、保管中の粘度の上昇を防ぐために工場出荷時のキャップでしっかりと閉める必要があります。
3.11.4. プライマーは、気温 0 °C ～ +35 °C、相対湿度 95% までで塗布できます。 湿った表面への塗布は許可されますが、濡れた表面には使用できません。
3.11.5。 プライマーは80μmの均一な層厚で塗布する必要があります。¸ 100 ミクロン (2 x 40 ～ 50 ミクロン)。
3.12. Vinikor 62 エナメルの準備と塗布。
3.12.1. 「Vinikor 62」は、アミン硬化剤で硬化された 2 液型ビニルエポキシ エナメルです。
Vinikor 62 エナメルは、AF-2 硬化剤を 100:2.5 (ベース 100 重量部 - 硬化剤 2.5 重量部) の比率で使用するか、DTB-2 硬化剤を 100:2.2 の比率で使用して硬化されます。エナメルで仕上げます。
3.12.2. ホーローの容器を開けるとき、ホーローの表面に乾燥した膜がある場合は、それを容器から完全に取り除く必要があります。
フィルムを除去した後、沈殿物が完全に除去されるまで、分離しない均一な塊が得られるまで、エナメルを完全に混合する必要があります。
周囲温度20での使用粘度まで± 2 ° エナメルは、必要に応じて、溶剤 P4 を 5% 以下の量で導入して仕上げられます。
3.12.3. 硬化剤を導入した後、エナメルはその塗装特性を 24 時間保持します。
3.12.4. エナメルは80μmの均一な層厚で塗布する必要があります。¸ 150 ミクロン (コーティング システムに応じて 40 ～ 50 ミクロンの 2 層または 3 層)。
3.12.5。 自然乾燥および温度によるコーティングの乾燥時間 18¸ 20 ° Cは24時間です。 乾燥は指で5分間押すことで感覚的に制御する必要があります。¸ 6 秒間、指にプライマーの痕跡が残らないはずです。
3.12.6。 エナメルは、気温 0 度から +35 度、相対湿度 85% までの環境で塗布できます。
4. 塗装の品質管理
一般的な要件
4.1. ラインエンジニアとTECHNADZORの代表者の仕事には、以下を含む塗料やワニスを塗布する技術プロセス全体の慎重な運用管理が含まれます。
使用される材料の品質。
制御装置の性能;
職員の資格;
気候条件と塗装作業の技術規則の要件の遵守。
プロセスパラメータ。
個々の技術運用の品質。
安全および環境規制の遵守。
塗料・ワニスの受入検査
受け取った材料が注文した材料とその品質に適合していることを確認する添付文書 (証明書、パスポート、輸送用コンテナに関する情報) には、次の情報が含まれている必要があります。
素材のブランド。
サプライヤー企業の名前;
カタログに基づく材質の色とカラーコード番号。
製造日と使用期限。
材料の基本的な技術的特性。
メーカーから受け取ったコーティング材料の品質は、多くの場合、材料のバッチの証明書に指定されている主な技術特性と、メーカーの技術文書（仕様、説明書、パンフレットなど）の同じ特性を比較することによって評価されます。 ただし、疑わしい場合には、顧客の技術監督の代表者は、特定の指標のテストを要求する権利を有します。
塗料およびワニス材料のテストについては、CM 中央研究所「プロメティ」 (Dr. Sc. V.D. Pirogov、Ph.D. Stepanova Irina Pavlovna 電話 274-18-14、274-17-29、t) にお問い合わせください。 /ファックス 274-17-07)
表面フィルム、ゲル化、または固体乾燥沈殿物の形成が観察される（包装を開けたときに観察される）塗料およびワニスは不合格となり、製造は許可されません。
4.3. 塗装機器、制御装置、技術機器、個人用保護具は作動状態にある必要があり、関連文書で認証されている必要があります。
4.4. 塗装作業の製造業者は、実行される作業の種類に適した文書化された資格を持っていなければなりません。
すべての担当者は、塗装技術、安全上の注意、環境保護について必要な知識を持っていなければなりません。
4.5. 塗装表面（各層およびコーティングシステム全体）の品質を評価する場合、表面全体の目視検査が実行されます。 技術文書に規定されている個別の試験および測定（膜厚、密着性、連続性、乾燥度など）は、測定パラメータの実際の値に関するデータを取得できる場所および頻度で実行されます。
4.6. 各場所で少なくとも 3 回の測定が行われ、平均値が計算されます。 各管理インジケータの塗装表面の品質基準は、技術規則および塗料供給者の推奨事項で指定する必要があります。
気候制御
4.7. 塗装作業中の気象条件の監視は、シフトごとに少なくとも 2 回行う必要があります。 初めて - 仕事を始める前に。 天候が不安定な場合は、2 時間ごとに測定する必要があります。
4.8. 気候制御には次のものが含まれます。
降水量の不足またはその影響。
気温および塗装面が、使用される塗料およびワニス材料の技術規則および技術文書に定められた要件に準拠していること。
相対空気湿度が、技術規則および使用される材料の技術文書に定められた要件に準拠していること。
塗装作業中に結露が発生する可能性があります。
4.9. 気温は水銀温度計または電子温度計を使用して正確に測定する必要があります。 ± 0,5 ° C. 測定は塗装する表面のすぐ近くで行う必要があります。 屋外で塗装作業を行う場合は、日向側と日陰側の両方から測定する必要があります。 得られた気温値を、使用する塗料およびワニス材料の許容塗布温度値と比較し、塗装作業の実行可能性について結論を下す必要があります。
4.10. 相対湿度は次のように測定する必要があります。
精度の高い吸引乾湿計または渦流計± 3 %;
精密測定が可能なデジタル電子湿度計± 0～70℃の温度範囲で2%、測定限界は0～97%° と。
得られた相対湿度値は、使用する塗料およびワニス材料の許容値と比較し、塗装作業の可能性について結論を下す必要があります。
4.11。 塗装面の温度は測定精度の高い磁気接触温度計で測定してください。 ± 0,5 ° C. 10 平方メートルあたり少なくとも 1 回の測定を行うことをお勧めします。 メートルの表面。 次に、各領域の最低値と最高値を選択し、使用する塗料の塗装面の許容温度と比較して、塗装作業の許容性について結論を下す必要があります。
必要に応じて、現在気候条件の要件を満たしているエリアを選択的に塗装することが許可されます。
4.12。 塗装される表面上で結露が発生する確率は、次の式で決まります。
相対湿度の値による。
気温と露点の差に基づく;
塗装される表面の温度と露点の差に基づきます。
4.13。 ISO 8502-4 によれば、相対湿度が 85% 以上の場合、温度が露点より 3 度未満であるため、塗装条件は重要とみなされます。° と。
相対湿度が 80% または気温が 3.4 の場合° 露点を超える C の場合、その後約 6 時間は塗装に適した条件と考えられます。
結露を避けるために、塗装する表面の温度は少なくとも3℃以上である必要があります。° 塗装作業時は露点以上C。
露点は、温度と相対湿度の測定値に基づいて、ISO 8502-4 規格に示されている表から決定されます。
4.14。 対応する値を伴う気候パラメータの測定結果は、作業ログに記録されなければなりません。
塗料やワニスの塗布時の制御
4.15。 塗料やワニスの塗布中は、通常、次の指標が監視されます。
表面積全体にわたるコーティングの連続性。
湿った層の厚さ。
乾燥層の厚さ。
コーティング層の数。
接着力;
次の層を塗布する前にコーティングの各層が乾燥する程度。
4.16。 塗装作業を始める前に再度下地の状態を確認する必要があります。 洗浄後 6 時間以上経過した場合は、表面の状態が関連要件を満たしていることを確認する必要があります。
4.17。 コーティングの連続性、つまり 表面上のペイントとワニス材料の均一で隙間のない分布は、通常、良好な拡散光または人工照明の下で視覚的に (隠蔽力によって) 評価されます。
ただし、重要な構造物にペイントおよびワニスのコーティングを形成する場合 (これは顧客の技術監督の代表者によって指定される必要があります)、コーティングの連続性は低電圧導通検出器を使用して機器的に制御されます。
4.18。 コーティングの厚さ。 塗料やワニスの塗布中は、各層の膜厚とコーティングの総厚を監視する必要があります。 これは、最初に湿ったフィルムの厚さを測定し、次に（次の層を塗布する前に）乾燥したフィルムの厚さを測定することによって行うことができます。 Vinikor 62 エナメルを塗布する場合、コーティングの総厚を制御することができます。
湿ったフィルムの厚さに基づいて、次の式を使用して乾燥したフィルムの厚さを概算できます。
TSP = TMP · DN/100、ここで
TMP - 湿潤膜厚（「コーム」を使用して測定）。
DN - 不揮発性物質の体積分率 (%)。
エナメル「Vinikor 62」の場合 TSP = 2 TMP
ただし、実際には、コーティング厚さのより正確な値が得られるため、層ごとおよびコーティングシステム全体の両方で、乾燥フィルムの厚さを直接制御することが行われます。
4.19。 磁性基板上のコーティングの厚さを測定するには、磁石と磁性基板の間の磁束、または磁性基板からの磁石の分離力を測定する原理に基づいて動作する機器が使用されます。
すべての機器は、使用前と使用中 4 時間ごとに「0」に校正する必要があり、上限と厚さの値を監視することが好ましい。 この目的のために、一連の参照サンプルが使用されます。
4.20。 塗膜の厚さを監視する場合、測定部位の数と位置は、塗膜の実際の厚さに関する信頼できるデータを提供できるものでなければなりません。 これは関係者間の合意の対象となり、技術文書に記載される必要があります。 通常、コーティングの厚さを測定する場所の数と塗装される表面の面積の間で次の比率が取られます。
|
塗装する表面積、m2 |
測定箇所数 |
4.21。 約0.5平方メートルの面積の各測定場所で、少なくとも3回の測定が行われ、平均値が計算されます。 コーティングの厚さの許容性の問題を解決するには、よく知られている「ルール 90 ～ 10」が通常適用されます。つまり、測定された厚さの 90% が技術文書で指定されている厚さ以上でなければなりません。 測定された厚さの 10% は、技術文書で指定されている厚さの少なくとも 90% でなければなりません。
コーティングの厚さが文書で指定されている厚さよりも大幅に厚い場合、コーティングの許容性の問題は関係者によって決定されます。
コーティングの厚さが必要な厚さの 2 倍を超える場合、コーティングは受け入れられないと見なされます。
4.22 コーティングの接着力は、GOST 15140-78 または ISO 2409 および ISO 4624 規格に従って測定されます。接着力を測定する方法は破壊的であり、損傷した領域のコーティングを修復する必要があります。 したがって、測定の数は関係者によって合意され、技術文書に記載されます。
試験は温度（22℃）で実施されます。 ± 2) ° C および相対湿度 (50 ± 5) コーティングされたプレートでは %。 格子模様の各方向のカット数は6枚とします。
カット間の距離はコーティングの厚さによって異なります。
最大 60 ミクロン - 1 mm の厚さの場合。
61から120ミクロン - 2 mm;
121から250ミクロン - 3 mm。
4.23。 各コーティング層の乾燥の程度は、ISO 1517 規格の方法または触覚的方法 (指で触れる) を使用して制御され、後続の層を塗布できるかどうかを決定します。
実際には、「指触乾燥」や「指触乾燥」などの指標が使用されます。 これらの表現は次のことを意味します。
- 「タックドライ」 - コーティングを指で軽く押しても跡が残らず、ベタつき感もありません。
- 「ドライタッチ」 - コーティングを手で注意深く触ってもダメージを与えません。
4.24。 上記の指標に従ってコーティングを評価することに加えて、検査プロセス中の顧客の技術監督の代表者は、各層を塗布した後に表面全体を目視検査してコーティングの欠陥を検出する必要があります。
4.25。 コーティングの外観は一致する必要があります V GOST 9.407 によるクラス: コーティングには、保護特性に影響を与える隙間、亀裂、欠け、気泡、クレーター、しわ、その他の欠陥、および未塗装の領域があってはなりません。 コーティングの外観の品質管理は、塗装された構造を検査することによって実行する必要があります。 1 dm2 あたり最大 4 つの含有物が許可されます。 サイズ 2 mm (または、各介在物のサイズと介在物の合計サイズが 1 dm² あたり 8 mm を超えない場合は、別の数の介在物) (クラス V 塗装の GOST 9.032-74 の要件)。
形成される塗膜の制御
4.26。 形成された塗料コーティングの制御は、塗料やワニスの塗布時の制御と同じ程度に実行されます。
ただし、この場合、コーティングの乾燥期間は、試運転前の保持期間とみなされます。 コーティングが最適な物理的、機械的、保護特性に達するまで。
完全に形成された後、コーティングは着色欠陥の有無を全数目視検査されます。
5. 文書の準備
5.1. 制御操作の実施と制御の結果は、塗料やワニスを塗布する作業のすべての段階で文書化されます。
作業日誌 (鋼構造物の防水、防食、塗装に関する作業日誌) には、職長 (マスター) または検査員 (顧客の責任者) が、その日中に実行しなければならなかったすべての作業を毎日記録します。日付と時刻を示します。
5.2. 検査および合格証明書は、塗装のための表面の準備と、原則としてコーティングシステムの各層の塗布に対応する作業の個々の段階に対して発行されます。 この法律は、塗料やワニスを塗布する技術的プロセスの結果と、形成されたコーティングの品質に次のような事項を記載しています。
使用されるブランドと素材の品質。
設備、技術機器、制御装置の操作性。
プロセスパラメータ。
主な指標に従った、塗装および各コーティング層の塗布のための表面処理の品質。
重要な指標に関する完全に形成されたコーティングの品質。
この法律は、塗装工事の品質が基準および技術規制の要件に準拠していること、および特定の範囲の作業の受け入れについて結論を出します。
塗装工事の基準または技術規制の要件から逸脱し、常駐技術者（検査員）のコメントに基づいて修正されなかった場合、規制文書の要件違反の通知が発行されます。
5.3. 塗装作業が完了したら、つまり、 完全に形成された塗料とワニスのコーティングが顧客の技術監督担当者 (検査官) によって承認されると、施設での塗装作業の品質管理に関する概要報告書が作成されます。 概要レポートには、作業の構成に関するすべての基本情報と、技術プロセス全体の主要なパラメータの値が含まれています。 必要に応じて、洗浄または塗装された表面の最も特徴的な (または物議を醸す) 領域の写真が概要レポートに添付されます。
6. 安全要件と産業衛生。
6.1. 塗装プロセスは、GOST 12.3.005-75、SNiP 12-09、および 9 月 22 日付でソ連保健省によって承認された「ハンドスプレーを使用した塗装作業の衛生規則」M 991-72 に従って実行する必要があります。 、1972年、
6.2. 塗装用に表面を準備するときは、GOST 9.402-80に準拠した安全要件に準拠する必要があります。
6.3. 倉庫や塗装場では、裸火、火花、喫煙等を伴う作業は禁止されています。 エリアには泡消火器、砂箱、その他の消火設備を設置する必要があります。
6.4. 生産担当者は、GOST 12.4.011-89 の要件を満たす個人用保護具を着用せずに塗装作業を行うことを許可されるべきではありません。
6.5. 塗装作業を行う作業者は専用の服装を着用しなければなりません。 溶剤や塗料、ワニスが付着した作業服は、直ちにきれいなものと交換してください。
6.6. 呼吸器系をペイントミストや溶剤蒸気への曝露から保護するために、作業者は安全メガネだけでなく、RU-60M や RPG-67 などのマスクを使用する必要があります。
6.7. 「密閉」空間で塗装作業を行う場合は、ガスマスクや強制給気付きの専用ヘルメットを使用する必要があります。
6.8. ガスマスクを着用して作業する場合、作業者は交換用の「タンク」を用意する必要があります。
6.9. ボックス内の照明は防爆でなければならず、そうでない場合はヘッドランプを使用できます。
6.10. 手の皮膚を保護するには、GOST 12.4.068-79タイプIER-1に準拠したゴム製シールまたは軟膏およびペースト、シリコンクリームなどを使用する必要があります。
6.11。 塗料、ワニス、溶剤が入っている容器には、材料の正確な名前と指定を記載したステッカーまたはタグを貼らなければなりません。 容器は良好な状態にあり、蓋がしっかりと閉まっている必要があります。
6.12 おがくず、ぼろ布、拭き端、塗料やワニス、溶剤で汚染されたぼろ布は、金属製の箱に入れ、各シフトの終わりに特別に指定された場所に持っていく必要があります。
6.13。 職場の近くには、きれいな水、新しく調製した食塩水 (0.6 ～ 0.9% の塩化ナトリウム溶液)、清潔な乾いたタオル、および洗浄剤を用意する必要があります。
6.14。 溶剤や塗料が目に入った場合は、すぐに多量の水、次に生理食塩水で目を洗い、医師の診察を受けてください。
6.15。 作業終了後は、作業場の清掃、作業服や保護具の清掃が必要です。
6.16 各シフトには、応急処置を提供するための特別な人員が割り当てられ、訓練されなければなりません。
応用
（必須）
活動
|
|
制御方法 |
手法の適用性 |
脱脂度 1 の要件 GOST 9.402-80 |
|
表面濡れ性法 |
水と洗剤溶液による脱脂後 |
水膜が切れるまでの時間は30秒以上 |
|
点滴法 |
ろ紙に油汚れはありません |
|
|
ラビング法 |
水溶液、洗剤溶液、有機溶剤による脱脂後 |
ナプキンの黒ずみが曖昧で、はっきりと表現されていない |
染色の技術規定
橋梁供給構造の金属構造
1. 一般条項
1.1. 設置場所で金属構造物を塗装する技術プロセスには、次の一連の作業が含まれます。
表面処理 - 脱脂、酸化物やスケールの洗浄、粉塵の除去。
メーカーで塗布され、輸送や設置作業中に損傷したプライマー層の修復。
ペイントおよびワニス材料のコーティング層の塗布 - ペイントおよびワニス材料の作業用組成物の調製、必要な塗布 STP 001-95*必要な厚さの層の数、層ごとの乾燥に関する技術規制。
品質管理と複雑な報道の受け入れ。
1.2. 技術プロセスには、標準的かつ統一されたツールと機器を使用する必要があります。
2. 塗装のための表面の準備
2.1. 構造物の種類に関係なく、塗装する前に、金属表面にスケール、酸化物、損傷したプライマー、マーキング、有機汚染物質（油、グリース）、バリ、鋭利なエッジ、フラックス残留物、溶接スパッタがないようにする必要があります。
2.2. 金属構造の表面を洗浄する作業は、すべての設置と溶接が完了し、欠陥のある領域を修正した後、開始する必要があります。
表面脱脂
2.3. 脱脂工程では、有機溶剤やアルカリ性脱脂液を用いて油脂汚れを除去します。
2.4. 表面が完全に乾燥した後、推奨される方法のいずれかを使用して表面の脱脂の品質をチェックします。 GOST 9.402-80。 脱脂度は1である必要があります。
酸化物を除去するための機械的方法
2.5. プライマー層を塗布するために準備された表面の酸化物からの洗浄度は 1 ～ 2 である必要があります。 GOST 9.402-80：肉眼で観察した場合、スケール、錆等の非金属層は検出されない。 塗装用に準備された金属表面の最適な粗さは Rz30 (それ以上) です。
2.6. 酸化物からの必要な精製度は、アブレイシブ ジェット法を使用して達成されます。 この方法は、あらゆる種類の汚染物質を高品質に洗浄するだけでなく、同時に表面に均一な粗さを与え、コーティングの密着性を高めるのに役立ちます。
2.7. 研磨材としては、粒径 0.5 の焼成（乾燥、湿度 2% 以下）珪砂を使用します。¸ 2.0 mm、または 16 グリットのコランダム GOST 3647.
使用する研磨剤には汚れやその他の異物が含まれていてはなりません。 研磨剤を使用する前に、その清浄度を確認する必要があります。 これを行うには、蒸留水の入った小さなガラス容器に少量の研磨材を入れ、激しく振り、沈殿するまで放置します。 水面にグリースや油の膜、固形物、変色があってはなりません。 水性抽出物を指示紙で測定する場合、pH は少なくとも 5 でなければなりません。 白い沈殿物 5％硝酸銀を一滴加えたとき（塩化物塩の存在を示す）。
2.8. サンドブラストおよびエアスプレー塗装を目的とした圧縮空気は、次の要件に準拠する必要があります。 GOST 9.010-80: 水分や水滴状の鉱物油は許可されません。
圧縮空気中の水と鉱油の存在は、空気の流れを鏡の表面に 3 分間、または濾紙 (インクペンシルで描いた円) に 15 分間当てることによって測定されます。 鏡の表面に水分や油滴が付着しないようにしてください。 紙の表面に油汚れが現れたり、描かれた円が暗くなったりしないこと。
2.9. 溶接継ぎ目の領域でフラックス残留物、アルカリスラグ、飛沫および接触液の除去が不完全な場合（超音波探傷の実行）、コーティングの破壊が加速する可能性があるため、表面の準備には特別な注意を払う必要があります。超音波探傷を実行する際には、溶接継ぎ目の領域に油を接触流体として使用することは許可されません。
2.10. サンドブラスト後、金属構造の表面は圧縮空気流 (できれば掃除機) で埃を払う必要があります。
表面処理の品質管理
2.11。 金属構造物の表面状態の監視は、表面処理後 6 時間以内に、さらに塗装直前にも、準備作業と塗装の間の許容休憩時間を超えて実施する必要があります。
2.12. 塗装のために準備された表面は、乾燥していて、ほこりがなく、油やグリースによる汚染がなく（もしあれば、再度脱脂してください）、表面処理中に形成された二次的な腐食堆積物がない必要があります。 表面を検査した後、塗装のための表面処理の品質を特徴付ける隠れた作業報告書が作成されます（付録を参照）。
3. コーティング技術
3.1. エアスプレー塗装用の圧縮空気は要件を満たしている必要があります GOST 9.010-80.
3.2. 金属構造物を塗装する前に、塗料およびワニス材料の入荷検査を実施して、これらの材料の規制文書の要件を遵守する必要があります。
金属構造物を腐食から保護するコーティングシステム
プライマー塗料およびワニス材料 ................................................... FL-03K 50 ミクロン
(工場で適用)
コーティング塗料およびワニス材料 .................... XB-124 70 ミクロン
複雑なコーティングの厚さ ................................... 120 ミクロン
表1。
ペイントおよびワニスコーティングを適用するための技術パラメータ
|
溶媒 |
申請方法 |
||||||
|
空気圧 |
エアレス |
||||||
|
作動粘度、秒 |
1 層の厚さ、ミクロン |
作動粘度、秒 |
1 層の厚さ、ミクロン |
作動粘度、秒 |
1 層の厚さ、ミクロン |
||
|
FL-03K ドライヤー NF-1 - プライマー原液の 4 重量％ |
溶剤、キシレン |
||||||
|
溶剤、キシレン |
|||||||
3.3. 各勤務シフトを開始する前に、次のことを確認する必要があります。
環境条件 (気温、相対湿度)。
露点温度;
塗料やワニスを塗布するために準備された表面に水分や油の汚れがないこと。
3.4. トップコート塗料やワニスを塗布する前に、製造業者による塗布されたプライマー層の品質の必須チェックが必要です。 この場合、塗料およびワニスコーティングの欠陥は、メーカーで金属構造物の塗装に使用されたのと同じ塗料およびワニス材料を使用して修復する必要があります。
3.5. 使用前に、塗料とワニスの材料は、沈殿物が完全に浮き上がるまでかき混ぜる必要があります。 作業組成物の調製および塗料およびワニスの塗布は、表に従って行われます。 塗布する前に、塗料とワニスの材料を使用粘度にし、ふるいを通してプロファイルする必要があります ( GOST 6613）。 使用粘度は次のように決定されます。 GOST 8420 VZ-246-4 粘度計を使用します。
3.6. メーカーは、プライマー ペイント材料 GF-0119 または FL-03K を 2 層塗布する必要があります。
FL-03Kをプライマーとして使用する場合、コーティング層を塗布する前に、FL-03Kの3層目を塗布し、未乾燥のFL-03K層の上にコーティング層を塗布します。
3.7. 3度までの塗料およびワニスの自然乾燥モードを表に示します。
表 2.
塗料とワニスを乾燥させるための技術モード
|
温度、 ° C |
温度、 ° C |
|||
4. 塗装の品質管理
一般的な要件
4.1. リニアエンジニアリングおよび技術担当者の仕事には、以下を含む塗料やワニスを塗布する技術プロセス全体の慎重な運用管理が含まれます。
使用される材料の品質。
制御装置の性能;
職員の資格;
気候条件と塗装作業の技術規則の要件の遵守。
プロセスパラメータ。
個々の技術運用の品質。
安全および環境規制の遵守。
塗料・ワニスの受入検査
4.2. 塗装材料の受入管理には、付属文書の確認、輸送コンテナの検査、および材料の技術文書に指定されている要件に対する材料特性の適合性の確認が含まれます。
受け取った材料が注文した材料とその品質に適合していることを確認する添付文書 (証明書、パスポート、輸送用コンテナに関する情報) には、次の情報が含まれている必要があります。
素材のブランド。
サプライヤー企業の名前;
カタログに基づく材質の色とカラーコード番号。
製造日と使用期限。
材料の基本的な技術的特性。
メーカーから受け取った塗装材料の品質は、多くの場合、材料のバッチの証明書に指定されている主な技術的特性と、メーカーの技術文書（仕様、説明書、パンフレットなど）の同じ特性を比較することによって評価されます。場合には、顧客の技術監督の代表者は、何らかの指標に従ってテストを要求する権利を有します。
表面フィルム、ゲル化、または固体乾燥沈殿物の形成が観察される（包装を開けたときに観察される）塗料およびワニスは不合格となり、製造は許可されません。
4.3. 塗装機器、制御装置、技術機器、個人用保護具は作動状態にある必要があり、関連文書で認証されている必要があります。
4.4. 塗装作業の製造業者は、実行される作業の種類に適した文書化された資格を持っていなければなりません。
すべての担当者は、塗装技術、安全上の注意、環境保護について必要な知識を持っていなければなりません。
4.5. 塗装表面（各層およびコーティングシステム全体）の品質を評価する場合、表面全体の目視検査が実行されます。 技術文書に規定されている個別の試験および測定（膜厚、密着性、連続性、乾燥度など）は、測定パラメータの実際の値に関するデータを取得できる場所および頻度で実行されます。
4.6. 各場所で少なくとも 3 回の測定が行われ、平均値が計算されます。 各管理インジケータの塗装表面の品質基準は、技術規則および塗料供給者の推奨事項で指定する必要があります。
気候制御
4.7. 塗装作業中の気象条件の監視は、シフトごとに少なくとも 2 回行う必要があります。 初めて - 仕事を始める前に。 天候が不安定な場合は、2 時間ごとに測定する必要があります。
4.8. 気候制御には次のものが含まれます。
降水量の不足またはその影響。
気温および塗装面が、使用される塗料およびワニス材料の技術規則および技術文書に定められた要件に準拠していること。
相対空気湿度が、技術規則および使用される材料の技術文書に定められた要件に準拠していること。
塗装作業中に結露が発生する可能性があります。
4.9. 気温は水銀温度計または電子温度計を使用して正確に測定する必要があります。± 0,5 ° C. 測定は塗装する表面のすぐ近くで行う必要があります。 屋外で塗装作業を行う場合は、日向側と日陰側の両方から測定する必要があります。 得られた気温値を、使用する塗料およびワニス材料の許容塗布温度値と比較し、塗装作業の実行可能性について結論を下す必要があります。
4.10. 相対湿度は次のように測定する必要があります。
精度の高い吸引乾湿計または渦流計± 3 %
精密測定が可能なデジタル電子湿度計± 0～70℃の温度範囲で2%、測定限界は0～97%° と。
得られた相対湿度値は、使用する塗料およびワニス材料の許容値と比較し、塗装作業の可能性について結論を下す必要があります。
4.11。 塗装面の温度は測定精度の高い磁気接触温度計で測定してください。± 0,5 ° C. 10 平方メートルあたり少なくとも 1 回の測定を行うことをお勧めします。 メートルの表面。 次に、各領域の最低値と最高値を選択し、使用する塗料の塗装面の許容温度と比較して、塗装作業の許容性について結論を下す必要があります。
必要に応じて、現在気候条件の要件を満たしているエリアを選択的に塗装することが許可されます。
4.12。 塗装される表面上で結露が発生する確率は、次の式で決まります。
相対湿度の値による。
気温と露点の差に基づく;
塗装される表面の温度と露点の差に基づきます。
4.13。 ISO 8502-4 によれば、相対湿度が 85% 以上の場合、温度が露点より 3 度未満であるため、塗装条件は重要とみなされます。° と。
相対湿度が 80% または気温が 3.4 の場合° 露点を超える C の場合、その後約 6 時間は塗装に適した条件と考えられます。
結露を避けるために、塗装する表面の温度は少なくとも3℃以上である必要があります。° 塗装作業時は露点以上C。
露点は、温度と相対湿度の測定値に基づいて、ISO 8502-4 規格に示されている表から決定されます。
4.14。 対応する値を伴う気候パラメータの測定結果は、作業ログに記録されなければなりません。
塗料やワニスの塗布時の制御
4.15。 塗料やワニスの塗布中は、通常、次の指標が監視されます。
表面積全体にわたるコーティングの連続性。
湿った層の厚さ。
乾燥層の厚さ。
コーティング層の数。
接着力;
次の層を塗布する前にコーティングの各層が乾燥する程度。
4.16。 塗装作業を始める前に再度下地の状態を確認する必要があります。 洗浄後 6 時間以上経過した場合は、表面の状態が関連要件を満たしていることを確認する必要があります。
4.17。 コーティングの連続性、つまり 表面上のペイントとワニス材料の均一で隙間のない分布は、通常、良好な拡散光または人工照明の下で視覚的に (隠蔽力によって) 評価されます。
ただし、重要な構造物にペイントおよびワニスのコーティングを形成する場合 (これは顧客の技術監督の代表者によって指定される必要があります)、コーティングの連続性は低電圧導通検出器を使用して機器的に制御されます。
4.18。 コーティングの厚さ。 塗料やワニスの塗布中は、各層の膜厚とコーティングの総厚を監視する必要があります。 これは、最初に湿ったフィルムの厚さを測定し、次に（次の層を塗布する前に）乾燥したフィルムの厚さを測定することによって行うことができます。
湿ったフィルムの厚さに基づいて、次の式を使用して乾燥したフィルムの厚さを概算できます。
TSP = TMP · DN/100、ここで
TMP - 湿潤膜厚。
DN - 不揮発性物質の体積分率 (%)。
ただし、実際には、コーティング厚さのより正確な値が得られるため、層ごとおよびコーティングシステム全体の両方で、乾燥フィルムの厚さを直接制御することが行われます。
4.19。 磁性基板上のコーティングの厚さを測定するには、磁石と磁性基板の間の磁束、または磁性基板からの磁石の分離力を測定する原理に基づいて動作する機器が使用されます。
すべての機器は、使用前と使用中 4 時間ごとに「0」に校正する必要があり、上限と厚さの値を監視することが好ましい。 この目的のために、一連の参照サンプルが使用されます。
4.20。 塗膜の厚さを監視する場合、測定部位の数と位置は、塗膜の実際の厚さに関する信頼できるデータを提供できるものでなければなりません。 これは関係者間の合意の対象となり、技術文書に記載される必要があります。 通常、コーティングの厚さを測定する場所の数と塗装される表面の面積の間で次の比率が取られます。
|
塗装する表面積、m2 |
測定箇所数 |
4.21。 約0.5平方メートルの面積の各測定場所で、少なくとも3回の測定が行われ、平均値が計算されます。 コーティングの厚さの許容性の問題を解決するには、よく知られている「ルール 90 ～ 10」が通常適用されます。つまり、測定された厚さの 90% が技術文書で指定されている厚さ以上でなければなりません。 測定された厚さの 10% は、技術文書で指定されている厚さの少なくとも 90% でなければなりません。
コーティングの厚さが文書で指定されている厚さよりも大幅に厚い場合、コーティングの許容性の問題は関係者によって決定されます。 コーティングの厚さが必要な厚さの 2 倍を超える場合、コーティングは受け入れられないと見なされます。
4.22 コーティングの密着性は次に従って決定されます。 GOST 15140-78または ISO 2409 および ISO 4624 規格に準拠した接着力の測定方法は破壊的であり、損傷した領域のコーティングを修復する必要があります。
試験は温度（22℃）で実施されます。± 2) ° C および相対湿度 (50± 5) コーティングされたプレートでは %。 格子模様の各方向のカット数は6枚とします。
カット間の距離はコーティングの厚さによって異なります。
最大 60 ミクロン - 1 mm の厚さの場合。
61から120ミクロン - 2 mm;
121から250ミクロン - 3 mm。
したがって、測定の数は利害関係者によって合意され、技術規則に記載されます。
4.23。 各コーティング層の乾燥の程度は、ISO 1517 規格の方法または触覚的方法 (指で触れる) を使用して制御され、後続の層を塗布できるかどうかを決定します。
実際には、「指触乾燥」や「指触乾燥」などの指標が使用されます。 これらの表現は次のことを意味します。
- 「タックドライ」: コーティングを指で軽く押しても跡が残らず、ベタつき感もありません。
- 「指触乾燥」; コーティングを手で注意深く触っても損傷はありません。
上記の指標に従ってコーティングを評価することに加えて、検査プロセス中の顧客の技術監督の代表者は、各層を塗布した後に表面全体を目視検査してコーティングの欠陥を検出する必要があります。
コーティングの外観は、次のクラス V に相当する必要があります。 GOST 9.407: コーティングには、保護特性に影響を与える隙間、亀裂、欠け、気泡、クレーター、しわ、その他の欠陥があってはなりません。
形成される塗膜の制御
4.24。 形成された塗料コーティングの制御は、塗料やワニスの塗布時の制御と同じ程度に実行されます。
ただし、この場合、コーティングの乾燥期間は、試運転前の保持期間とみなされます。 コーティングが最適な物理的、機械的、保護特性に達するまで。
完全に形成された後、コーティングは着色欠陥の有無を全数目視検査されます。
5. 文書の準備
5.1. 制御操作の実施と制御の結果は、塗料やワニスを塗布する作業のすべての段階で文書化されます。
作業日誌 (鋼構造物の防水、防食、塗装に関する作業日誌) には、職長 (マスター) または検査員 (顧客の責任者) が、その日中に実行しなければならなかったすべての作業を毎日記録します。日付と時刻を示します。
5.2. 検査および合格証明書は、塗装のための表面の準備と、原則としてコーティングシステムの各層の塗布に対応する作業の個々の段階に対して発行されます。 この法律は、塗料やワニスを塗布する技術的プロセスの結果と、形成されたコーティングの品質に次のような事項を記載しています。
作業期間中の気候条件。
使用されるブランドと素材の品質。
設備、技術機器、制御装置の操作性。
プロセスパラメータ。
主な指標に従った、塗装および各コーティング層の塗布のための表面処理の品質。
重要な指標に関する完全に形成されたコーティングの品質。
この法律は、塗装工事の品質が基準および技術規制の要件に準拠していること、および特定の範囲の作業の受け入れについて結論を出します。
塗装工事の基準または技術規制の要件から逸脱し、常駐技術者（検査員）のコメントに基づいて修正されなかった場合、規制文書の要件違反の通知が発行されます。
5.3. 塗装作業が完了したら、つまり、 完全に形成された塗料とワニスのコーティングが顧客の技術監督担当者 (検査官) によって承認されると、施設での塗装作業の品質管理に関する概要報告書が作成されます。 概要レポートには、作業の構成に関するすべての基本情報と、技術プロセス全体の主要なパラメータの値が含まれています。 必要に応じて、洗浄または塗装された表面の最も特徴的な (または物議を醸す) 領域の写真が概要レポートに添付されます。
応用
（必須）
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活動 委員会は以下で構成されます: __________________________________________________________________________ __________________________________________________________________________ __________________________________________ プライマー層を塗布するための金属表面の準備を検査および確認しました (スパン指定) の上 _______________________________________________________________________ (構造要素を指定) 上記構造要素の表面状態: _______________ __________________________________________________________________________ （酸化物からの精製度、脱脂度、 |
水と洗剤溶液による脱脂後 |
水膜が切れるまでの時間は30秒以上 |
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点滴法 |
ろ紙に油汚れはありません |
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ラビング法 |
水溶液、洗剤溶液、有機溶剤による脱脂後 |
ナプキンの黒ずみが曖昧で、はっきりと表現されていない |
