家道具セメントと砂の混合物の圧縮。一部の不活性物質安全上の注意事項

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セメントと砂の混合物の圧縮。一部の不活性物質安全上の注意事項

砂コンクリート製品の大量生産には、慎重な段階的な組織化が必要です技術的プロセス圧縮もこれらの段階の 1 つです。
従来の成形スキームを使用して重量コンクリートを製造する場合、通常、圧縮品質管理は実行されません。製造業者は、例えば製品表面のレイタンスの出現など、圧縮の感覚的な兆候に満足しています。製造現場では、主に成形段階を簡素化するために組成物を設計する際に含まれる作業性マージンにより、これらの特性が十分であることが確認されています。加工性を向上させる代償としてセメント消費量の増加が伴いますが、企業経営者は、不安定な特性を持つ骨材を使用する際の高品質な締固めが過剰なセメント消費量を補うのに十分であると信じて、これに積極的に同意しています。
砂コンクリートから構造物を製造する場合、重量コンクリートよりも常に多くのセメントペーストが存在するため、成形品の表面にセメントレイタンスが現れるだけでは、高品質の圧縮を示す十分な兆候ではなくなります。
「砂コンクリートによる構造物の製造に関する推奨事項」には次のように記載されています。十分な適応品質シールセメントと砂の混合物圧縮係数 Ku≧0.97 を取得することです。
圧縮係数の制御は、組成の設計と構造の製造の両方に伴う必要があります。これは、特に硬質混合物や超硬質混合物から小片製品を大量生産する際の主な欠陥が圧縮不足である砂コンクリートの場合に特に重要です。

セメントと砂の混合物に対する強力な圧縮法の適用

でここ数年海外でも国内でも、コンクリート混合物を集中的に圧縮する方法がますます使用されています。
集中的な圧縮では、硬質、特に硬質、および超硬質の混合物が使用されます。これにより、セメントの消費量が削減されるだけでなく、生産スキームを根本的に変更して、技術プロセスから金型を排除することもできます。
高品質の圧縮された硬質コンクリート混合物は、その形状を独立して保持することができ、特に超硬質コンクリート混合物は、成形したばかりの製品を直接またはパレット上で即座に移動させることができます。
世界の実務では、次のような集中圧縮の主な方法が使用されています: 振動圧縮、セミドライプレス、ローラー成形、プレスローリング、押出成形、抗押出成形、重量を使用した振動成形など。
振動プレス
ロシアでは、振動圧縮が最も広く使用されています。この方法の使用には長年の経験があり、技術と装置の分野では国内で開発が行われています。
新しいタイプのレンガ製造機械や自動ラインが生産されており、長期的な運用でその効果が証明されています。振動圧縮により、型の使用を排除し、熱と湿度の処理時間を短縮するだけでなく、骨材砂の品質要件を軽減することによって、セメントと砂の混合物から高品質の製品を得ることが可能であることが示されています。外国の機器のサプライヤーによって課される。振動プレスにより、製品の寸法校正と高品質の表面も保証されます。
ロシアおよび海外での製造と運転における長年の経験を持つ世界的および国内の大手メーカーのレンガ製造プレスの設計を分析した結果、最良の装置オプションでは、マトリックスが振動プラットフォームに取り付けられていることがわかりました。パンチと同様の振動衝撃がパンチに伝わります。コンクリート混合物マトリックスで。これにより、製品の成形時間を短縮し、成形混合物の剛性を高めることができます。

図では、図 5.7 は、リフティングマトリックスを備えたレンガプレスを含む成形複合体の図を示しています。レンガ製造機は、成形ユニット、パレット供給機構、コンクリート供給機構の 3 つの主要コンポーネントで構成されます。成形ユニットには、耐荷重柱 1、上部クロスビーム 2、下部クロスビーム 2 が含まれます。ベースプレート 3. ショックアブソーバーを備えたブラケットが支柱に取り付けられており、その上にバイブレーター 5 を備えた振動プラットフォーム 4 が配置されており、フレームとライナーで構成されるマトリックス 6 が油圧または空気圧シリンダーを使用して支柱に沿って移動します。
パンチ８のシリンダ７は、金型が取り付けられた上部クロスビームに取り付けられている。
コンクリート投入機構は、ホッパー１０が取り付けられた溶接フレーム９である。
プッシャーを備えた測定ボックス 13 は、レバー 11 と駆動装置 12 のシステムによってガイドに沿って移動します。ボックスの前壁には、コンクリート残留物からパンチダイを洗浄するための装置があります。
パレット供給機構は、フレーム１５上に取り付けられた保管装置１４を含み、この保管装置１４に沿って、折り畳み停止部を備えたトロリーが油圧シリンダを使用して往復移動する。レンガ製造機には、受け台 16、油圧ポンプステーション 17、および制御システム 18 が装備されています。
レンガ製造機の操作手順:
- パレットは次のコンベアステップで振動プラットフォームに設置されます。
- マトリックスが下降してライナーをパレットに押し付け、その上面が測定ボックスを移動するための支持ベースと一致します。パンチは上の位置にあります。
- コンクリートは投与機構のホッパーに供給されます。プッシャーは元の位置にあり、測定ボックスの後壁に押し付けられています。
- 測定ボックスがマトリックスの上に設置され、バイブレーターがオンになり、測定ボックスからのコンクリート混合物がマトリックスのすべてのネストに分配されます。
- 振動が止まると、測定ボックスは元の位置に戻ります。初期位置;
- マトリックスセル内のコンクリート混合物上にパンチが降下され、バイブレーターがオンになります。コンクリート混合物は、振動と荷重の複合的な影響を受けて圧縮されます。
- 圧縮プロセスの完了後、マトリックスリフトシリンダーが作動します。パンチは低い位置に留まり、完全に放出されるまで製品がマトリックスとともに上昇するのを防ぎます。パンチと同時にマトリックスのさらなる上昇が起こります。
- 新たに成形された製品が入ったパレットが成形装置の下から押し出され、次のパレットがその場所に置かれます。
- マトリックスとパンチが下降し、マトリックスがパレットを振動プラットフォームに押し付け、パンチが元の位置に上昇します。成形ユニットは次のサイクルの準備が整いました。
容積振動圧縮のプロセス自体は 3 つの段階に分けることができます。
圧縮前。
この段階は通常、体積振動注入と組み合わせられます。つまり、コンクリート混合物が振動の影響下でマトリックスに配置されます。この場合、混合物はマトリックス領域全体に分散され、空気が部分的に除去され、粒子の収束により混合物が事前に圧縮されます。
セメントペーストでコーティングされたフィラー粒子は、振動中に自動的に最適な位置をとり、小さな粒子が大きな粒子の間に配置され、混合物の空隙が減少します。
予備圧縮のプロセス中に混合物が「製品上」に分配されるため、コンクリート混合物をマトリックスに確実に均一に充填することが重要であり、そのために振動圧縮の実践により多くの技術が開発されてきました。
- 振動投与。混合物の注入は、振動プラットフォームをオンにして実行されます。これにより、コンクリート混合物から空気が部分的に除去され、その結果、埋め戻しの均一性が高まります。
- マルチバイブレーション。測定ボックスがマトリックスに沿って移動すると、移動の開始時と終了時に突然停止し、システムが低周波および高振幅で振動します（振動投与、高周波および低振幅の場合）。この測定ボックスの移動は 3 ～ 5 回実行されます。
- 測定ボックスの「入口」。測定ボックスの前面はマトリックスの前面の後ろで止まります。
- 測定ボックスの容積を増やす。計量ボックスの容積はレンガ製造プレスのマトリックスの容積より 1.5 ～ 2 倍大きく、マトリックスの上にコンクリート混合物の柱が常に存在することが保証されます。
- 「ターナー」の設置。撹拌機は、多重振動の過程で、混合物のさらなる方向性混合を実行します。撹拌機の構成は、原則として、成形される製品の種類によって異なります。計量ボックスを移動すると、撹拌機が低周波振動を起こし、一方では計量ボックス内のコンクリート混合物の圧縮を防ぎ、他方ではマトリックスセルの充填を改善します。多くの外国企業が、アクティブな（独自の駆動を備えた）撹拌機を備えた振動プレス装置を供給し始めました。
アクティブ撹拌機が充填マトリックスセルの品質、特に高薄壁を含む製品の品質にプラスの影響を与えることが実験的に確認されています。
レンガ製造プレスのマトリックスの高品質な充填を保証するための対策には、次のものも含まれます。
- レオロジー特性に大きな影響を与える要因として、混合物の水分含有量を調整する。
- 混合物を徹底的に混合し、規格に従って均一性を確保する。
- マトリックスの全体の寸法は、正方形に近く 1.0 m を超えます。 - 2 つのビンと 2 つの測定ボックスを使用し、それぞれがマトリックスの半分を満たします。
- 安定した粒度組成を有する砂と、一定の通常密度のセメントペーストを含む固定活性の無添加セメントを含む骨材とセメントを 1 つのメーカーから供給します。
これらすべての問題は外国の実務でも発生しますが、程度は低いがこの技術では、洗浄、乾燥、分別された骨材と純粋なクリンカーセメントが使用されているためです。
通常、マトリックスに入るセメントと砂の混合物には最大 60% の空気が含まれています。事前圧縮措置の結果、その量は 20 ～ 25% に減少し、この空気は混合物の体積全体にかなり均等に分散されます。
整形。
コンクリートの正しい組成、振動効果およびパンチからの圧力のパラメータにより、セメントペーストの液化が確実に行われます。つまり、フィラー粒子が互いに接近し、セメントペーストの薄い構造のシェルがその周囲に形成されます。その結果、セメントと砂の混合物は流動性を獲得し、閉じ込められた空気がほぼ完全に除去されます。
振動プレス装置の最良の例における成形のこの段階は、混合物とパンチの間の相互作用の脈動的な性質によって特徴付けられます。振動プロセス中、パンチは定期的にコンクリート混合物から分離し、その後成形品に衝撃を与えます。
パンチからの総衝撃 (自重、油圧 (空気圧) 圧力) と振動衝撃の性質が割り当てられ、慣性引き裂き力が「振動プラットフォーム - 圧縮製品 - パンチ」の相互作用で脈動モードの条件を作り出すことができます。 ”。
最終圧縮。
予備段階で得られた圧縮は、必要な圧縮に近いと考えることができます。この段階では、実際にはパンチの目に見える動きはなく、残っている閉じ込められた空気の除去（体積全体にわたって部分的により均一な分布）のみが実行されます。。
新たに成形された製品の破壊プロセスや空気漏れを排除するために、圧縮のこの段階で追加の力がパンチに加えられ、振動システム「パンチ - 製品 - 振動プラットフォーム」が確実に閉じられます。
圧力の増加と同時に、振動プラットフォームの振動周波数を、たとえば 100 Hz に増加させることをお勧めします。これにより、小さな骨材粒子が共鳴し、コンクリート混合物の圧縮が促進されます。
硬質および特に硬質の混合物を形成するための上記のメカニズムは、長年の研究の結果であり、外国および国内のレンガ製造機の大多数の動作アルゴリズムの基礎となっています。
ただし、振動圧縮では既存モデルこの装置は、厚い平板の形状、または成形方向に一定の高さと断面を有する製品のいずれかの構造の製造にうまく導入されます。
成形または薄板の方向に可変の厚さまたは異なる高さの構造を製造する場合、上記の成形スキームでは高品質の圧縮が得られません。
圧縮品質の劣化は、コンクリート製品の強度特性に影響を与えるだけでなく、耐凍害性、吸水性、耐水性といった材料の構造に依存する特性の予測も困難になります。
以下に、振動圧縮により厚みを変えた製品と高さを固定した製品を得る方法を示します。
振動圧縮は、その古典的なバージョンの技術として、成形方向に一定の高さの製品の生産を伴います。通常、これらは固体か垂直チャネルを含むスラブまたはブロックです。これらの製品は、クラシックバージョン平らなパレット上で成形します。
複雑な形状のパレット上で厚さの異なる製品を製造することは、一般にコストが高すぎるため非現実的であると考えられており、平らなパレットを使用した場合でも成形装置のコストに近くなります。
パンチを使用して製品に異なる構成を与えることは、より広く使用されている技術です。
このようにして、盆、側溝、井戸蓋、台座の覆い石などが作られます。
しかし、一定の厚さの製品に使用される方法を使用してさまざまな厚さの製品を成形すると、その製品の個々の領域の圧縮が不十分になります。実際、平らなパレット上で成形する場合、一定の高さの混合物を含む計量ボックスがマトリックスの全体積を満たします。その結果、製品の最も薄い部分のみが型抜きパンチの下で圧縮されます。加工性の高い混合物から「不均一な高さ」の製品を成形する場合、後者は負荷によって動きますが、硬い混合物、特に超硬質の混合物ではこのようなことは起こらず、製品は圧縮されていないことがわかります。
振動締固めの前に、連続振動下で計量ボックスにコンクリート混合物を充填した後、成形力の-20％の力でパンチで混合物を荷重するという追加操作を含む技術方法が開発されました。したがって、狭い空間内で振動の影響下で移動するコンクリート混合物は、パンチの形状に対応する上部の形状を獲得します。
成形の次の段階は従来の振動圧縮ですが、この場合、異なる高さのセクションを含む製品の圧縮の方が品質が高くなります。
集中圧縮法を使用して成形された特に硬質コンクリート混合物および超硬質コンクリート混合物に関する長年の経験により、Ku≧0.97 の場合、高い物理的および機械的特性を備えた高品質のコンクリートが得られ、一般に、より高い Ku を得ることが可能であることが示されています。コンクリート混合物を圧縮するためのコストが増加し、設備の生産性が低下するため、経済的に正当化されません。
したがって、現在の慣行にもかかわらず、壁ブロックなどの強度の低い製品におけるコンクリートの圧縮不足は容認できないことは明らかです。
さまざまな厚さの製品に必要な圧縮を実現するもう 1 つの方法は、特定の装置を使用してコンクリート混合物を振動させて振動液化状態に移行できるレベルまで混合物の作業性を高めることです。これにより、マトリックス内での自由な動きが保証され、パンチからの圧力がこれを妨げることはありません。
しかし、コンクリート混合物の圧縮プロセス中に作業性が高まると、成形されたばかりの製品の表面にレイタンスが現れます。セメントレイタンスは、混合物の個々の体積の水分含有量が増加した場合、または振動プラットフォームまたはパンチの不均一な振幅場によって、品質の悪い混合の結果として現れることもあります。この場合、レイタンスは成形品の表面全体ではなく、点々に発生する場合があります。その結果、コンクリート混合物がパンチに付着し、製品を持ち上げた後に製品の表面に亀裂が形成されます。
混合物の加工性が、成形表面全体にセメントレイタンスが現れるレベルまで増加すると、製品はパンチに張り付き、ファンデルワールス接着力が非常に大きくなり、成形したばかりの製品がパンチから解放されても、マトリックスは、パンチが開始位置に戻るときにパンチとともに上昇します。
振動圧縮技術の開発中にパンチへの固着を防ぐ技術的解決策が得られましたセメント砂タイル- 可変厚さ (10 ～ 25 mm) の薄いプレート。
製品とポンチの間にポリマーフィルムを挟むことで固着が完全に解消され、成形面は極めて滑らかになりました。成形ごとにフィルムを連続的に延伸する機構を開発。
110 ～ 120 °C に加熱したパンチを使用してタイルを成形すると、さらに良好な結果が得られました。この場合、成形品との間に蒸気層が形成される。その結果、タイルはパンチにくっつかず、成形後の表面は鏡面状態となりました。さらに、振動プレス後、タイルが熱くなっていることが判明しました。製品によって蓄積された熱は、混合物が構造形成期間を経るのに十分であることが示されており、これは湿熱処理モードでの予備曝露の時間に相当します。
同様に重要なのは、振動圧縮によって固定高さの製品を製造する方法の開発であり、まず第一に、振動圧縮技術を使用して製造される最も一般的な構造物の 1 つである壁ブロックです。
ブロックの高さを調整することで、「接着」石積み方式を適用できるだけでなく、水平コールドブリッジの厚さを減らすことで壁の断熱特性を向上させることもできます。
振動圧縮技術でセメントと砂の混合物を圧縮するスキームには、強固に相互接続されたパンチ要素をマトリックスのセル内に降下させることが含まれ、これには各セル内にコンクリート混合物を均一に充填することが含まれます。
混合物は計量ボックスを使用してマトリックスに注がれます。混合物の容積測定用量が生成され、その最悪のバージョンが生成されます。その結果、埋め戻しを改善するための措置を講じたとしても、一般に各セル内の混合物の量は異なることが判明し、したがって圧縮方法も異なります。実際には、製品の 1 つまたは製品の壁の 1 つだけが定性的に圧縮されていることが判明し、他のすべては程度の差はあれ、結合が不十分です。
この過密化はどの程度の範囲にあり、これはコンクリートの特性にとってどの程度重要ですか? データによると、圧縮不足が発生すると強度が 5 ～ 7% 低下します。一般に、この評価は正しいと考えられます。ただし、これは総合的な評価です。アンダーコンパクションの本質は、コンクリートの未形成構造、つまりコンクリート製品から除去されていない自然発生的な空気の存在です。この空気は、たとえば、主要な引張応力のゾーンに到達する可能性があり、その場合、強度の低下率についてはもはや話していません。破壊荷重は数倍減少する可能性があります。製品の端に空気が近くにある場合があり (これは舗装スラブの製造でよく起こります)、輸送作業や梱包中にこれらの端が塗装されたり、剥がれたりして、製品の耐久性や外観が損なわれます。
しかし、これは圧縮不足による最悪の結果ではありません。耐凍害性が必要な製品の場合、製品内に「組織化されていない」空気の空洞が存在すると、製品が水で満たされてしまいます。この水の凍結と融解により、製品は 1 ～ 2 シーズン以内に破壊されます。
小片製造の実践分析コンクリート製品は、圧縮係数 Kу = 0.97 が十分であることを示しています (耐久性の観点も含めて)。つまり、約 3% の空気相が成型直後のコンクリートに許容されます。製品あたりのセメントと砂の混合物の投入量の精度は 4 ～ 6% と推定されます。つまり、空気相の総体積は 9% に達する可能性があります。これは、平行成形品の中で高さの異なる製品が出現することも意味しますが、これは第一に、壁材や仕上げ材としては容認できません。
振動圧縮の実践では、一定の高さの製品を得るために、振動プレスのパンチを一定の高さで停止する技術が使用されます。これは、機械的な固定、つまり停止、または位置センサーからの信号の影響下でのパンチの動きが停止する可能性があります。
この場合、すべての製品が圧縮不足であることは明らかです。この矛盾を解決する方法は、空気を巻き込んだコンクリートを使用するという提案された方法です。この方法の本質は、最大 10% の空気連行をもたらす量の空気連行添加剤をコンクリート混合物に導入することです。
パンチを下げて一定の高さで製品を振動圧縮する場合、空気が混入することになります。異なる量すべての製品に含まれます。しかし、この空気はもはや大きな細孔の形でランダムに配置されるのではなく、製品の全体積にわたって小さな空気連行細孔の形で塊全体に均一に分布しています。特に硬いセメントと砂の混合物から作られたコンクリート用のそのような空気は、5〜6％の量でも実際には製品の耐荷重能力を低下させず、耐凍害性を大幅に向上させることが知られています。
さらに、空気の連行によりコンクリート混合物が可塑化され、この状況を考慮すると、コンクリートの強度がさらに増加する可能性があります。
したがって、校正された高さの製品を形成する方法を実行するメカニズムは、連続構造の特に硬いコンクリート混合物（つまり、セメントペーストが過剰）に空気連行添加剤を使用し、最大 10 の空気連行を提供します。％を使用し、レンガ製造プレスのパンチを規格で要求される製品高さのレベルに固定します。
次に、正しく選択されたコンクリート組成では、圧縮された製品の 1 つは Ku ≥ 0.97 を持ち、残りは Ku = 0.97 ～ 0.93 になり、ばらつきがあります。強度特性コンクリートは規制要件を超えません。
ローラー成形
国内および世界各地で行われている小片コンクリート製品の製造は、主に振動圧縮によって行われています。この方法の利点は非常に大きいため、他の圧縮メカニズムの開発では明らかに不十分です。
しかし、振動圧縮には重大な欠点もあります。振動圧縮は非常に「騒音」と「振動」を伴う技術であり、振動圧縮によって製造される製品のサイズは限られています。
マトリックスの寸法が 1.0 m を超えると、装置が大きくなり、金属が多く使用されます。機器への負荷は何倍にも増加します。振動プレスによる量産の経験がない鉄筋コンクリート構造物.
これらの欠点を大幅に解消するために、コンクリート (主にセメントと砂) 混合物を振動なく圧縮する方法であるローラー成形が開発されました。
この方法の本質は、ローラーを使用してセメントと砂の混合物を層ごとに圧縮し、転がり軸受内の反応によって圧縮に必要な圧力を生み出すことです。
ユニットのプロトタイプが開発され、1000x1000x100 mm の大型の非強化舗装スラブを生産するための実験ラインで研究作業が実施されました。

これらの研究により、設備の主なパラメータ（ローラーの直径、ローラーの長さ、ダブルストロークの数）を決定することが可能になり、これにより高品質の圧縮を実現し、積層などのローラー成形特有の欠点を排除することが可能になります。ローラー成形装置の図を図に示します。 5.8、1 - フォーム、2 - ビーム、3 - プレスローラー、4 - サポートローラー、5 - 製品。
クレティンガ工場にて建築構造物この技術を使用して、さまざまな道路製品の工業生産が組織されています。
図では、図 5.9 は、成形ユニット 1 と搬送ユニット 2 を備えた 2 つの水平に配置された搬送ストリームを含む技術ラインの図を示しています。成形はパレット 3 上で実行され、成形スペースはパレットの横方向の仕切りと縦方向の仕切りによって形成されます。インスタレーションの側面。
製品の熱処理工程は3段階に分かれています。
- チャンバー 7 内で 25 ～ 30 °C の温度で 4 ～ 5 時間予備暴露します (製品はパレット上にあります)。
- チャンバー 9 内で 70 °C の温度で 4 ～ 5 時間等温加熱します (製品はパレット上にあります)。
- パレットを使用せずにチャンバー 7 で製品をエージングし、パレット上にある成形されたばかりの製品を輸送します。
輸送中、硬化した製品は 4 ～ 5 時間以内に 25 ～ 30 °C まで冷却されます。

この湿熱処理方式により、コンパクトで生産性の高いラインを実現しました。
ライン操作順序:新たに成形された製品４を載せたパレットは、プッシャー５によってチャンバー７のローラーコンベア６上に設置され、そこで熱処理の第１段階が行われる。次に、製品を積んだパレットは、搬送装置 2 によってチャンバー 9 のローラーコンベア 8 に搬送され、HME の第 2 段階が実行されます。パレットはプッシャー１０によって移動され、チャンバー９を通過した硬化製品は型枠機１１によってパレットから取り出され、ローラーテーブル６上の新たに成形された製品の上に設置され、第３段階の熱処理が行われる。製品が取り除かれたパレットは、洗浄・潤滑機構１２を経て成形テーブル１３へ送られる。
トランスファーは 2 つの機能を実行します。1 つは完全な熱処理サイクルを経た製品を梱包し、もう 1 つはローラーコンベア 6 からローラーコンベア 8 にパレットを移送することです。
ローラー成形により、さまざまな製品を同時に生産できます。したがって、このラインでは、技術フローで利用可能な 87 パレットのうち、40% が主脇石、11% が芝石、49% が舗装スラブの生産を目的としています。
1 回の成形サイクルは 3 分です。提案技術は、振動圧縮と比較して、パレットにエンボスシートを使用する場合など、表面が仕上げられた製品の生産の可能性を広げます。鉱工業生産、パレットに注油する代わりに硬化遅延剤を使用するなど。
硬化遅延剤を使用すると、湿熱処理を施した製品のコンクリート表層を「洗浄」した後に形成される「シャグリーン」タイプの装飾表面を得ることができます。
ローラー成形により、3.0 x 1.75 m の道路スラブを含む大型の鉄筋コンクリート構造物を砂コンクリートから製造する基本的な可能性が示されています。
プレス圧延、セミドライプレス
プレス圧延は、ロシアでほぼ独占的にセメント砂タイルの製造に使用されている非常に限定された技術です。
タイルは成形された鋳造パレット上で製造され、成形装置の下に連続ストリップとして供給されます。
特に硬いセメントと砂の混合物の一部が成形ユニットのホッパーからパレット上に注がれ、その後プロファイル付きローラーで転がされ（圧縮され）ます。タイルの下面（輪郭、不規則な突起付き）はパレットの輪郭に従って成形され、上面（縦波、要素）ロック接続) - ローラー装置。
この方法の利点: 低騒音、高生産性、良好な製品形状、特に硬い混合物を使用できること。
短所：パレットのコストが高い、成形ローラーの下でのセメントと砂の混合物の再分配が不十分、高品質で主に調製された骨材を使用する必要がある、製造できる製品の構造形式が限られている可能性。
国内のプレス圧延タイルの製造方法は、製品の耐水性を確保する上で深刻な問題に直面しています。
骨材砂の品質に対する明確な要件が欠如しており、採石場や川の砂を処理せずに使用すると、セメントと砂の混合物のレオロジー特性が常に変化します。その結果、混合物はパレットの平面上に不均一に分布し、製品の異なる部分で異なる方法で圧縮されます。採用された成形スキームにより、混合物は、たとえば振動圧縮中に起こるような、振動の影響下でパレットに沿って移動する可能性がありません。埋め戻しの不均一性とそれに伴う圧縮材料の不均一性は、強度の低下を招くだけでなく、タイルの防水性を保証できなくなることもあります。すべてのタイルをテストすることは不可能です。耐水性は技術によって保証されなければなりません。数年かけて達成を目指してきた企業も少なくありません。ロシア市場屋根材は、多額の投資にもかかわらず、この問題の解決策を完成させることができませんでした。
一部の採石場から砂を供給して原料の特性を安定させようとしても十分な成果は得られず、乾式混合物を使用してタイルを製造しようとしたため、製品のコストが大幅に上昇し、金属タイルの価格に近づきました。
その結果、メーカーは硬化タイルの表面に適用し始めました。ポリマー層、屋根の漏れを解消するだけでなく、フィオを装飾し、装飾しました。しかしながら、広告パンフレットでは、消費者には、着色されたコーティングされたタイルだけでなく、コーティングされていないタイルも提供されている。表面層の細孔を確実に詰まらせるために、着色されたコロイドセメント接着剤（セメントと顔料を一緒に粉砕した結果）を新たに成形されたタイルに塗布することをお勧めします。さらに、これにより染料が節約され、ポリマー層が剥がれる可能性がなくなります。
タイルよりもはるかに需要の高い製品である舗装スラブの生産にプレスローリング生産ラインを使用することに関する情報があります。舗装版は一定の厚さの厚い平板であり、プレス圧延による成型には20分以上の時間がかかります。単純な作業タイルを作るよりも。
舗装スラブの成形は、厚さ 4 mm の金属シートである平らなパレット上で行われるため、パレットの製造が非常に簡単になります。
舗装スラブの高さ (通常 70 ～ 80 mm) により、混合物が圧縮ローラーの下で移動できるため、舗装スラブの成形が向上します。
この技術の欠点には、舗装スラブの凹凸が縦縞の形でしか得られなかったり、コンベアに沿ったスラブの移動方向にのみ面取りが得られたりする可能性が含まれる。
成形プレートの連続ストリップを製品に切断するときに、動きに対して垂直な方向に面取りを得ることが可能かどうかは、文献からは明らかではありません。横面取りの形成は切削と同時に組織化できると考えられていました。
セミドライプレスは、加圧要素が振動を伴わずにコンクリート混合物に一度だけ強い力を与える技術です。この方法の欠点と利点は両方とも明らかです。
後者には、低ノイズ、主に製品へのパンチの固着につながる振動がないため、振動圧縮よりも高い移動度の混合物を使用できる可能性が含まれます。セミドライプレス技術により、成形装置の生産性が向上し、成形混合物の加工性の幅が広がり、表面に装飾を施した製品も生産できます。セメントと砂の混合物をセミドライプレスすると、セメントミルクが製品の表面に突き出て骨材が「汚れる」ことがないため、「シャグリーン」タイプの表面が得られます。
セミドライプレスの主な欠点は、振動を伴わずに圧力のみを使用してコンクリート混合物を定性的に圧縮することが難しいことです。したがって、この技術は原則として、仕上げ材など、薄くて耐荷重がかからない、または荷重が軽い製品の製造に使用されます。

不活性な建築材料には次のものがあります。たくさんの建設のさまざまな分野で使用される名前、ブランド、材料の種類。不活性建築材料には、砂、砂利、砂と砂利混合物、各種砕石、その他各種製品。

砂は、少なくとも 50% の石英、長石、その他の鉱物の粒子からなる細粒のゆるい堆積岩です。岩寸法0.052.0mm以上。砂には、川、山、渓谷、海などがあります。砂には、塵や粘土粒子、岩石の破片などの不純物が含まれている場合があります。川の砂が最もきれいですが、海の砂は塩分で汚染されているため、きれいな真水で洗う必要があります。山や渓谷は粘土で汚染されていることが多く、モルタルの強度が低下します。で川の砂干上がった川の底で採掘され、一緒に見つかることはほとんどない 2 つの特性を兼ね備えています。それは、最大 2.6 mm の細さと、高純度異物、粘土不純物、有機残留物を含まないため、普遍的になります。建材。粒度組成には、個々の粒子のサイズに応じて 4 つのグループの砂が含まれています。小さいものは0.05～0.25 mm。平均0.250.5 mm。大きい0.52.0mm以上。砂の流動性は湿度に依存します。安息角（約40°）は、砂の含水率が510％のときに最大値に達します。さらに湿度が上昇すると、安息角は 2025° に減少します。異なる高さの砂層の湿度は同じではなく、層のレベルが表面から下がるにつれて増加します。コンクリート製造の骨材として使用される砂については、セメントのアルカリの化学的影響に対する耐性を考慮する必要があります。砂の耐久性は鉱物の岩石学的組成と含有量によって決まります。有害な成分そして不純物。天然建設砂は、重くて細粒の気泡コンクリートやその他のタイプのコンクリート、モルタルの充填材として、また路面や飛行場用の乾燥混合物の調製に使用することを目的としています。

真粒子密度が 2.8 t/m 3 を超える、または有害成分として分類される岩石や鉱物の粒子が許容含有量を超えて含まれている、または複数の異なる有害成分が含まれている岩盤破砕スクリーニング砂は、特定の種類向けに製造されます。の建設工事技術文書、確立された手順に従って開発され、腐食分野を専門とする研究所と合意されました。砂はオープン車両で大量に輸送されます。

天然砂利は、火成岩 (堆積岩の場合は少ない) の一部である岩石の風化の結果として形成される、さまざまな材料の粒子の緩やかな混合物 (サイズ 5150 mm) です。硬い岩石を砕いて作られる特製の人工砂利があります。砂利は発生状況により川、海、山（ガリー）に分けられます。川砂利や海砂利は水で運ばれる際に磨耗して丸みを帯びた形状になります。山砂利の粒は鋭角です。川や海の砂利は通常、ガリーの砂利よりもきれいで、粘土や有機不純物が少なくなります。海砂利には石灰岩の粒や貝殻の破片が混合して含まれています。 20～40mm程度の大きさの砂利をさざれ石といいます。

砂利の特別な特性には、強度と耐凍害性が含まれます。強度は、特別な試験での圧縮（破砕）中の砂利の破砕性によって決定されるグレードによって特徴付けられ、パーセンテージとしての粒子質量の損失によって特徴付けられます（粉塵がふるいにかけられます）。砂利の耐凍害性は、砂利または砕石の重量損失率が確立された値を超えない凍結と解凍のサイクル数によって特徴付けられます。砂利は衝撃に耐えなければなりません環境。砂利の耐久性は、元の岩石の鉱物組成と岩石組成、コンクリートの耐久性を低下させたり鉄筋の腐食を引き起こす有害な成分や不純物の含有量によって決まります。鉄筋コンクリート製品そしてデザイン。砂利はオープン車両（ゴンドラ車両）で輸送され、車体やホッパーディスペンサーの亀裂や欠陥に飛散したり、こぼれたりすることを防ぐための措置が義務付けられています。砕石は、純粋な形で（たとえば、路面を埋めるために）建築に使用されるほか、コンクリートやアスファルトコンクリートの製造における充填剤としても使用されます。砕石 - 岩石、砂利、岩石、付随的に採掘された表土や母岩、または鉱石（冶金業界の鉄、非鉄、レアメタル）を処理するための鉱山企業からの規格外廃棄物を破砕することによって得られる、粒子が 5 mm を超える無機粒状バルク材料。業界）および他の業界からの非金属鉱物とその後の粉砕製品のふるい分け。

砕石は、自動車や自動車の建設、再建、修理、メンテナンスに使用される主要な材料の1つです。鉄道。から品質特性砕石に大きく依存します消費者財産道路の平坦性、付着係数など）と耐久性。これは特に装置に使用される砕石に当てはまります。上位層道路舗装（立方体砕石）、走行車両からの高い機械的負荷を直接受け、自然要因（温度と湿度の変化、凍結融解の繰り返し、日射など）にさらされ、凍結防止化学薬品。砕石の主な性質。上で議論したすべての鉱物建築物品と同様に、強度、耐凍害性、摩耗、粒子の形状、吸水性、放射能、付着性、汚染物質および化学物質の含有量有害な不純物。砕石の強度は、圧縮時の原石の引張強さ、シリンダー内で圧縮（破砕）する際の砕石の破砕性、棚ドラムの摩耗によって特徴付けられます。これらの指標は抵抗をシミュレートします石材道路を通行する車両や建設プロセス中の機械的衝撃にさらされた場合道路構造物（ローラーによる敷設と圧縮）。砕石は強度等級に応じて、高強度M1、強M、中強度M600800、低強度M300600、極弱強度M200に分類されます。最も需要が高い花崗岩砕石強度M1200で、強度グレードMの玄武岩砕石などの硬岩（他の構造鉱物で構成される）からの高強度砕石も使用されます。主に重量のある高強度コンクリートの製造、耐荷重橋に使用されます。構造と重要な基礎。砕石の耐凍性は、凍結と融解のサイクル数によって特徴付けられます。砕石の耐凍害性は、硫酸ナトリウム溶液中での飽和と乾燥のサイクル数によって評価することができます。薄片状。砕石では、層状の粒子（この用語は魚の鯛の品種に由来しており、「薄片砕石」は「鯛のように平らな」という意味です）と針状の形状の含有量が正規化されています。層状粒子および針状粒子には、厚さまたは幅が長さの 3 倍以上小さい粒子が含まれます。砕石は粒子の形状に応じて 4 つのグループに分類されます（層状および針状の粒子の含有率、重量％）。立方体 15％まで。 15% から 25% に改善されました。通常は 25% から 35%。通常は 35% から 50% です。砕石中に層状粒子や針状粒子が存在すると、混合物中の粒子間空隙が増加します。これにより、バインダー成分の消費量が増加し、追加の材料コストがかかります。さらに、立方体形状の粒子は、層状や針状の粒子よりも強度が高くなります。その結果、立方体砕石を製造に使用することはより経済的に実現可能であり、たとえば、コンクリートの製造ではセメントの消費量を大幅に削減でき、道路建設では敷設にかかる時間と人件費を 50% 削減できます。アスファルトコンクリート舗装; アスファルトコンクリート混合物の圧縮係数を統一に近づけ、耐久性を確保するだけでなく路面、ただし、耐霜性も向上します。瓦礫の放射能。砕石や砂利を製造する場合は、放射線衛生評価を実施する必要があり、その結果によって放射能の観点から砕石のクラスと使用できる作業の種類が決まります。最初の放射能クラスは、新しく建設された住宅および産業用の建物および構造物に使用されます。セカンドクラス道路工事領土内で和解そして発展が期待できる分野。人口密集地外の道路工事の第3種。

粘着力も砕石の特長の一つです。これは、砕石の表面へのアスファルト結合剤の接着の品質の評価を反映します。砕石は専用のオープンダンプカー、ホッパーディスペンサー、またはゴンドラカーで輸送されます。

運輸建設省
州全連合道路研究所

同盟国

ソユーズドルニアのディレクター、技術科学の候補者 E.M. によって承認されました。ドブロフ

グラヴドルストロイ氏の承認
(書簡番号 5603/501、日付 08/01/83)

モスクワ 1985

Soyuzdorniy、Giprodorniy、Gosdorniy によって開発された、砂セメント混合物で処理された砕石基礎の設計と、計算された層の弾性率を決定する方法が紹介されています。砂セメント混合物および砂セメント混合物で処理された砕石の要件。

ベース層に必要な強度と耐凍害性を提供する混合組成の選択に関する推奨事項が示されています。砕石基礎を構築し、上部を砂セメント混合物で処理する技術に基づいて、プロファイラーを使用した混合方法と、振動ローラー、カムローラー、空気入りタイヤ上のローラーを使用したプレス方法の2つの方法で処理しました。。

建設工事の品質管理の必要性が指摘されています。

層の高さの比率 h 1 / h	未処理部の弾性率 E2、MPa	ベースの平均弾性率の値 E CP、MPa、に等しい E1、MPA、等しい
層の高さの比率 h 1 / h	未処理部の弾性率 E2、MPa
0,25


0,50


0,75

ベース層の平均弾性率の値平均「非硬質道路舗装の設計に関する指示」VSN 46-83 (M.. Transport、1983) に従って計算する場合、バインダーで処理された材料と未処理の材料の弾性率の最も一般的な値は、条件に応じて異なります。含浸の深さについては、表に従って割り当てる必要があります。 1.

2.2. ベースの下部の未処理部分の計算された弾性率は、使用される材料の特性に応じて、表に示す追加事項を加えた VSN 46-83 の「指示」に従って取得する必要があります。これらの「方法論的推奨事項」のうち 2 つ。

2.3. 使用される砂セメントの強度グレードと砕石層内の砂セメントの量に応じて、ベースの上部の加工部分の弾性率が計算され、要件を満たすさまざまな強度グレードの処理材料の生産が保証されます。 GOST 23558-79に従ってください。

砕石の強度等級			未処理部の計算弾性率、MPa、砕石サイズ、mm
炭酸塩	火成岩	砂岩	5-40	40-70	70-120
600-800
	800-1000	800-1000

	> 1000

砂セメントの圧縮抵抗、MPa、Schch:PC の比率、% ( セクションへ)			加工材料の特性を示す指標
80:20 (0,8)	65:35 (1,35)	50:50 (2,45)	弾性率、MPa	ブランド	曲げ時の引張強さ、MPa

2.4. ベース層の最小総厚は少なくとも10 cm、最大は25 cm以下である必要があります。砕石粒子の最大サイズはベースの厚さの2/3を超えてはなりません。

プロファイラーを使用した混合方法とカムローラーを使用した含浸方法を使用して基礎を構築する場合、砂セメントによる砕石の処理の最大深さは15 cm以下である必要があり、空気入りタイヤと振動でローラーを使用する場合はそれ以上でなければなりません7cm以上。

砂セメント混合物で処理された砕石ベースの構造における砂セメントの表層は1〜2 cmを超えてはなりません。

3. 使用材料の要件

3.1. 提案された構造物の建設に使用される石材は、強度、耐凍害性、粒子組成の要件を満たさなければなりません。

砂とセメントまたは他の無機バインダーの混合物は、組成、強度、耐凍害性の要件を満たさなければなりません。

3.2. 自然岩からの砕石の強度はGOST 8267-82、スラグ砕石の強度はGOST 3344-73の要件を満たす必要があります。

3.3. 砕石の耐凍害性は表に示す要件を満たす必要があります。これらの「方法論的推奨事項」のうち 4 つ。

表4

	気候条件	耐凍害性のための砕石のグレード。
	気候条件	根拠	コーティング
Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ	厳しい		適用できない
	適度
	柔らかい
IV、V	厳しい
	適度
	柔らかい

3.4. 混合法で基礎を構築する場合は、5〜40（70）mmの砕石を使用することをお勧めします。空気入りタイヤのローラーを使用した含浸圧入法では、40〜70の砕石または70～120mm。カムローラーや振動ローラーを使用する場合は、20～40mm程度の砕石も併用すると良いでしょう。

3.6. スラグ砕石の構造安定性を試験する際の質量損失は 7% を超えてはなりません。

3.7. 砕石を加工するには、砂セメント、砂スラグ（粉砕した鉄冶金スラグと活性剤セメントをベース）、砂と灰の混合物（火力発電所の灰とスラグをベース）、および未破砕の造粒物を使用できます。高炉スラグとビーライトスラッジ。

3.8. 3.7 項にリストされている混合物は、GOST 23558-79 の要件を満たさなければなりません。 28 日経過後の砂セメントと 90 日経過後のスラグおよびスラッジの圧縮耐性。少なくとも3MPaでなければなりません。あらゆるところで特定のケース混合物からのサンプルのグレードは、層の処理部分とベース構造全体に必要な強度（計算された弾性率）が得られるように割り当てる必要があります。

砂セメント混合物の組成は、実験室での選択によって特定のケースごとに決定されます。

3.9. GOST 23558-79に従って決定された砂セメントの耐凍害性は、指定された要件を満たさなければなりません。

3.10. 砂セメント混合物用のセメントはGOST 10178-76の要件を満たさなければなりません。セメントの凝固は混合後 2 時間以内に始まります。

	気候条件	耐凍害性の点での砂セメントのグレード。
	気候条件	ベースの最下層	ベースの最上層	コーティング
Ⅰ～Ⅱ	厳しい			適用できない
	適度
	柔らかい
	厳しい
	適度
	柔らかい
I V-V	厳しい
	適度
	柔らかい

3.11。ジャマーとして、そしてバインダー材料提案された設計では、GOST 3344-73 に準拠した活量が 5 MPa を超え、最大サイズが 5 mm の高炉水砕スラグまたは細粒スラグを使用することが可能です。

3.12. 砂セメント混合物の代わりに、アルミナ生産廃棄物（以下の特徴を持つビーライト（霞石またはボーキサイト）スラッジ）を砕石の加工に使用できます。

最大粒径、mm、5以下

GOST 8736-771 に準拠したサイズ係数 - 2.5

かさ密度、kg/m 3 900 - 1200

自然湿度、%15 - 30

最適湿度、%20 - 25

90日経過時の汚泥の圧縮強度、MPa、3以上

3.13。砂は、以下の追加を加えて GOST 8736-77 の要件を満たしている必要があります。

0.63 mm より細かい砂の可塑性数は 2 を超えてはなりません。

3.14。 70〜120 mmの破砕石を処理する場合、砂と砂利の混合物と最大サイズ20 mmの破砕スクリーニングの使用が許可されます。 40 ～ 70 mm の破砕石を処理する場合、砂には 10 mm を超える粒子が含まれていてはなりません。20 ～ 40 mm の破砕石を処理する場合、3 mm を超える粒子が含まれていてはなりません。

3.15。混合物を準備したり、砕石に水をやるときは、飲料水に適した水を使用することをお勧めします。

3.16 セメント消費量を 10 ～ 15% 削減し、砂セメントの技術的特性を向上させる (流動性を高める) には、SDB をセメント質量の 0.5 ～ 1% の量で混合水に添加する必要があります。

SDB の消費量は、特定の材料から砂セメント混合物の組成を研究室で選択する際に指定されます。

4. 舗装基礎の技術的および経済的な選択

4.1. 含浸の深さおよびベース層の必要な平均弾性率に応じて、図に示すベース設計を使用できます。

4.2. 基本設計は、材料コストと混合組成を考慮し、オプションの技術的および経済的比較に基づいて選択する必要があります。

基礎構造物の単位面積あたりのコスト SPPCあり砕石の費用で構成されています シュと砂セメント混合物 ポイント付き、この構造の構築に費やされました。

SPPCあり = シュと + ポイント付き

米。2. 砕石基材に無機結合材を深さごとに処理した組織例平均- ベース層の平均弾性率、 MPある; h - ベースの総厚さ、cm; h 1 - 層の上部の加工部分の厚さ、構造の図を参照 - 弾性率、MPa。

砕石の価格は次の式で決まります。

1 m 3 の砕石のコストはどこにありますか。

私, V- 敷地の長さと幅、それぞれ m;

h2- 層の下部の未処理部分の厚さ、

うしっちへ- 砕石の圧縮係数。

Kp- 損失係数、 Kp = 1,03;

h1- アッパーの層の加工部分の厚さ。メートル;

砂セメントを砕石に圧入する方法	モノリシックベース層の厚さ、cm	1つのトラック上のローラーパスの数
パッドローラーの連続パス	8-10
パッドローラーの連続パス	11-13	7-13
カムと空気圧または滑らかなローラーの交互パス	14-20	8-12

砂セメント混合物またはビーライトスラリーをパッドローラーで砕石層に押し込む作業は、道路の側面から開始され、後続のパスを道路の長手方向の軸に移動し、以前の各パスの痕跡と少なくとも 20 cm オーバーラップします。

7.8. 面圧法を使用して砕石の層を加工するには、空気入りタイヤのローラーを使用し、1 つのトラックに沿ってローラーを 2 回または 3 回通過させて砂セメントを押します。

7.9. 前述の方法のいずれかを使用して砕石を処理した後の層の最終圧縮は、タイプ DU-29、DU-16V、DU-31 の空気入りタイヤ上のローラーを使用して、1 つのトラックに沿って 12 ～ 16 回通過し、段落に従って。 5.42 - 5.46「技術説明書」VSN 184-75。

カムと空気圧ローラーまたはスムーズドラムローラーを交互に通過させる圧入方法を使用する場合、圧入と同時にベースの部分的な圧縮が発生するため、空気圧ローラーのパス数を 5 ～ 8 回に減らすことができます。

圧縮されたベースは、滑らかなローラーローラーを使用して仕上げる必要があります。

7.10。ベースを圧縮した後は、それを維持する必要があります (これらの「方法論的な推奨事項」を参照)。

7.11。砕石を砂セメント混合物で処理するか、スラグバインダーをセメント活性化剤で処理する場合、設計強度の 70% に達すると、ベースに沿った建設車両の移動が開始されます。

ビーライトスラリーで処理された砕石で作られたベースでは、装置の直後に車両の通行が可能になります。このようなベースを設置した翌日に上層を敷設する予定がない場合は、毎日（乾燥した天候の場合）1 m 2あたり1.5〜2リットルの量の水でベースを散水することによってベースを維持する必要があります。道路舗装の上層層を敷設する前の暖かい期間全体にわたって。

8. 施工品質管理

8.1. すべての基礎材料は、材料規格の要件を満たしていることを確認するためにテストする必要があります。

8.2. 砕石と砂セメントの混合物の設計強度を確保するための、砂セメントまたは砂スラグ混合物の組成と基礎1 m2あたりの量は、材料を選択して建設を開始する前に実験室によって決定されなければなりません。。

8.3. 砂セメントまたは砂スラグ混合物の設計組成は、混合プラントでディスペンサーを使用して SNiP III-40-78 に従って制御する必要があります。

8.4. 調製した砂セメント (砂スラグ) 混合物の品質は、シフトごとに 3 つのサンプルを作成し、28 日経過した時点で圧縮強度をテストすることによって管理する必要があります。スラグに活性剤セメントを添加するとき、および90日経過した時点で、GOST 23558-79の要件と方法に従ってください。スラグ、汚泥を無添加で使用する場合。

曲げ（分割）強度と耐凍害性は、GOST 23558-79の要件に従って、調製された混合物の5,000 m 3ごとに採取されたサンプルで決定される必要があります。

8.5。砕石と砂セメントまたは砂スラグ混合物、およびスラグとスラッジを散布する場合、基礎の100mごとの散布層の厚さと幅を測定定規とテープで管理する必要があります。各直径の層の厚さは、ベースの軸に沿って、端から 1 ～ 1.5 m の距離で測定する必要があります。

8.6. 砕石と砂セメントを混合した品質。砂とスラグの混合物、スラグとスラッジの場合、または含浸の品質は含浸の深さまたは消費された結合剤の量によって評価する必要があります。

含浸の深さは、ベースの軸に沿って各直径で 100 μm ごとに、端から 1 ～ 1.5 μm の距離で測定定規を使用して測定する必要があります。

砕石層中の砂セメント（砂スラグ）混合物の量は、シフトごとに少なくとも 1 回、重量 10 kg のサンプルを採取し、穴径 5 mm のふるいにかけることで測定することをお勧めします。

8.7. 砂セメント混合物の調製と基礎の締固め完了との間の技術的ギャップ、および締固めの品質は、SNiP III-40-78 に従って管理される必要があります。

8.8。構築された基礎の強度と設計強度との対応は、デフレクターなどの装置で弾性率を測定することによって評価できます。弾性率は計算（設計）値以上でなければなりません。

8.9. 圧縮と仕上げが完了したら、3 メートルの金属ストリップと水準器付きのテンプレートを使用して、基礎の 100 メートルごとに平坦性と横方向の傾斜をチェックする必要があります。

8.10。ベースを圧縮した後、フィルム形成材料または水をタイムリーに確実に注ぐ必要があります。メンテナンスを怠ると、ベースの強度が 50% 低下します。メンテナンス時間（水やり時）を21日に短縮。ベースが圧縮された瞬間から、強度は最大 14 日間で 8 ～ 10% 減少します。 - 20 ～ 25%、最長 7 日間。 - 25 ～ 30% 減少します。

テラスの仕上げと造園のための最小限の予算は、振動プレートで強制的に圧縮して砂の上に舗装スラブを置くことによって提供されます。 PCS の砂セメント乾燥混合物であるプランツフカを使用する舗装技術があり、その組成は 1/4 ～ 1/8 (それぞれセメント/砂) の広い範囲で変化します。

個人のデベロッパーにとって、造園の予算は非常に重要です。したがって、舗装スラブを敷設するときは、次の質問が関連します。

混合物中の砂/セメントの割合。
プランスをきれいな砂に交換することはできますか？

跳ね上げ舗装技術の支持者は次のような議論を挙げています。

大雨の後、乾燥した混合物にセメントを自分の手で加えると、水分が継ぎ目からグラウト層に浸透し、セメント石の水和が起こります。
砕石の下層に粘土が存在すると、砂から形成されたコンクリート地殻がこの膨張性の岩石への水の浸透を防ぎます。

反対側:

コンクリートミキサー内で混合せずに乾式で跳ね上げた場合、セメントにいくら水が浸透してもモルタルにもコンクリートにもなりません。
クリンカーやセラミックの表面に面する場合、乾燥した CPS は厳しく禁止されています。これは、水和により、同様の原材料から作られた、異なる技術を使用した材料に損傷が生じるためです。そのため、敷石の上にコンクリート舗装スラブを敷くことを推奨しない専門家もいます。

砂の量 - 道の面積（駐車場、レクリエーションエリア）に立っているエリアの厚さ（通常は3〜5 cm）を掛けて得られます。
セメントの量は砂の 3 ～ 5 分の 1 です。
締め固めにエリアバイブレーター（振動板）を使用した場合の締め固め係数は1.18です。

ジャンプの準備。

砕石の体積も同様の方法で計算されますが、この不活性材料の圧縮係数は 1.3 です。

アドバイス！タイルのサイズや構成はさまざまであるため、目地を埋めるためにどのくらいのグラウトや砂が必要かを自分で計算することは非常に困難です。したがって、専門家は次の点に焦点を当てることを推奨しています。平均標準的な 3 mm の縫い目で 4 ～ 5 kg/m2。これは通常、厚さ 6 cm の舗装スラブを使用する場合に得られます。

舗装技術

舗装スラブの構成やサイズはさまざまであるため、専門家はそれらを FEM (形状舗装要素) と呼びます。原則として、ペンチと砂を使用する場合の敷設技術は同じです。

砕石の下層を自分の手で突き固めて、ベースの剛性と安定した形状を確保します。
インストール縁石空間的な「谷」を提供するためにモルタルまたは砂コンクリートの上に。
雨水取入口と雨水排水トレイの設置。
その後、残っているのは、縁石の内側にタイルを正しく配置することだけです。

舗装スラブを敷設するためのステップバイステップの図。

舗装は、セメントと砂をそれぞれ 1/3 ～ 1/6 の割合で乾燥させた混合物を使用するか、きれいな砂を使用して行うことができます。領土改善の予算を節約するために、乾燥混合物の厚さはきれいな砂（5〜10 cm）よりも薄くなります（3〜5 cm）。

マーキング

舗装される直線セクションには、古典的な技術を使用して自分の手でマークを付けることができます。

キャストオフ - 水平ストリップが釘付けされた 2 本の木製ペグで作られています。
設置 - キャストオフは小道や駐車場の端に沿って設置され、コードは自然排水のために長さに沿って2〜4度の傾斜で引っ張られます。

舗装スラブを敷設する時間を短縮するには、固体スラブのサイズに応じてパスの幅を調整する必要があります。完全に切断を避けることはできませんが、職人の人件費は大幅に削減されます。

アドバイス！アール部や曲線部にはペイントやマーキングを施します。石灰モルタル領土の事前計画を行った後、地上に移動します。

土づくり

乾式舗装工法では、基礎の剛性を最大限に確保し、その下の粘土質土壌の盛り上がりを解消するための対策を講じる必要があります。土壌調製技術は次のとおりです。

重要！縁石と雨水排水トレイの高さはタイルの厚さよりも大きくなります。したがって、外周に沿ってより深いトレンチを作成する必要があります。

この場合、タイルを敷設するときにどのような材料が使用されるかを考慮する必要があります。

セメントと砂の混合物 – 3 – 5 cm。
きれいな砂 – 5 – 10 cm。

砕石は圧縮する必要がありますハンドツール（ハンドル付きタンパー）または振動プレート。

縁石の設置

モルタルを使用するなど、自分の手で縁石を取り付けることができます。セメントと砂の割合は1/3になります。縁石を設置する技術は次のとおりです。

舗装スラブをブラインドエリアとして敷設した場合コンクリート基礎、屋根の排水はいくつかの方法で実行されます。

縁石と雨水管の間の継ぎ目は、モルタル、乾燥混合物、または砂で埋められます。

砂を敷く

実装層を適用する技術には、いくつかのオプションがあります。

特定のエリアに必要な砂または砂の消費量を計算するには、次のニュアンスを考慮する必要があります。

きれいな砂を湿らせてから、じょうろで敷き詰め、圧縮を高めます。
Gartsovkaは湿らせずに乾燥させます。

いずれの場合も、舗装はあなたから遠ざかる方向に行われるため、気象条件を考慮して、設置層を広い領域に適用することができます。イサキの消費量は、層の厚さ 5 cm で 7 ～ 8 kg/m2 です。

タイル舗装

協力者がいる場合は、舗装スラブが縁石、雨水管、雨水入口に隣接する場所の曲線部分に、タイル全体と端材の両方をすぐに敷くことができます。ただし、最初にすべてのタイル全体を自分の手で混合物の上に置き、次に部分を切断して取り付けると、生産性が向上します。舗装の主なニュアンスは次のとおりです。

最後の挿し木を敷設した後、きれいな砂を使用したのか、コンパクターを使用したのかに関係なく、表面全体が振動プレートで圧縮されます。成し遂げる高品質前面の平面度手動タンパー原理的に不可能。

シームのシーリング

クリンカーや磁器せっ器とは異なり、着色された装飾グラウトは、モルタル（非常に高価）の上に敷設する場合でも、舗装スラブには使用されません。したがって、「乾式」舗装技術を選択する場合は、タイルが置かれているのと同じ材料、つまり技術に応じて純粋な砂またはセメントとの混合物を自分の手で継ぎ目を埋めることができます。

材料は自分の手で表面に山のように分配されます。
ほうきや硬いブラシで掃き落とし、縫い目に浸透して完全に埋めます。

シームをシーリングします。

アドバイス！専門家は、接合部の充填に砂セメントグラウトや普通の砂の代わりに石英砂を推奨しています。有機物や粘土は含まれておらず、材料の粒子はダイヤモンド型の形状をしています。そのため、縫い目の内側に自重で食い込み、風化や雨に流されず、草の成長を防ぎます。

したがって、バインダーを追加せずに砂を使用して作業を自分で実行すると、舗装スラブの舗装にかかる費用を実際に節約できます。

アドバイス！修理業者が必要な場合は、修理業者を選ぶのにとても便利なサービスがあります。実行する必要がある作業の詳細な説明を以下のフォームに送信するだけで、建設チームや企業から価格付きの提案が電子メールで届きます。それぞれのレビューや施工例写真をご覧いただけます。それは無料であり、義務はありません。

セメントグレード300および500を使用した場合を表に示します。図 8 では、それぞれ 1.2 と 0.9 の係数を使用して量を変更する必要があります。

強度グレード 50、100、150 のスラグおよび灰バインダーを使用する場合、その量を 3 増やす必要があります。 2; 表のデータと比較して1.5倍。 6.

80 日経過した時点で少なくとも 5 MPa の活性を持つスラグ、灰、および汚泥は、独立した結合剤として使用できます。

層の処理部分の強度を10〜30％増加させるか、セメント消費量を10〜20％削減するには、セメント質量の0.5〜1％の量で混合物にSDBを導入することをお勧めします。

5.8. 所定のセメント含有量で最大の強度を有する砂セメントは、混合物の組成を選択するときに実験的に確立される、混合物中の最適な量の水 (乾燥混合物の質量の約 7 ～ 10%) で得られます。

混合またはパッドローラーで加圧して基礎を敷設する場合の砂セメントを調製するための水の量（t）は、次の式を使用して計算する必要があります。

ここで、l、b はそれぞれセクションの長さと幅、m です。

h1 - 層の上部の加工部分の厚さ、m;

ρпс - 砂セメント混合物の密度、t/m3;

砂セメント混合物中の最適な水分含有量、単位の割合。

Qpts - 砂セメント混合物の量、つまり

振動ローラーまたは空気入りタイヤのローラーで基礎を構築する場合、砕石に良好に浸透するための砂セメント混合物中の水の量は、式（9）に従って計算された最適値よりも3〜5％少ないか多い必要があります。。

5.9. 砂セメントで処理された砕石の層の強度を最大にするには、砂セメントを広げる前に、砕石を湿らせて最適な水分の混合物（混合質量の約 7 ～ 9%）を作成する必要があります。

パッドローラーで混合・加圧する方法で基礎を構築する場合の砕石灌水量（t）の目安は、次の式で計算します。

どこ - 最適なコンテンツ砕石と砂セメントを混合した水、t、

振動ローラーまたは空気入りタイヤのローラーを使用して含浸によってベースを構築する場合 - 式に従って

5.10. 砕石に導入される砂セメント混合物 Qpt またはその他の結合剤の量は、砕石の中空度と所定の加工深さ (処理された基層の厚さ) によって近似的に次の式を使用して決定できます。

ここで、ρ1 は砕石粒子の密度（体積質量）、t/m3 です。

ρ2 - 圧縮状態の砕石のかさ密度（体積嵩質量）、t/m3。

Kr - 砕石粒子の膨張係数、Kr = 1 ÷ 1.15;

vпø - 砕石の空隙、単位の分数。

Kp - 損失係数、Kp = 1.03。

ρ2 の値は、直径および高さ 234 mm の鋼製シリンダー内に 10 kg の砕石を入れ、振動テーブル上で 10 kg の荷重を加え、振動周波数 3000 rpm、振幅 0.4 mm で圧縮することによって決定できます。 30代

5.11。含浸圧入法を使用して基礎を構築する場合、処理の深さを考慮して、分別された砕石は、敷設される材料の空隙に相当する35〜40％の砂セメント混合物で処理する必要があります。

混合方法を使用して基礎を構築するときは、加工の深さを考慮して、5〜40 mmの一部の砕石を20％の量の砂セメント混合物で処理することをお勧めします。これは、混合物の空洞性。実現可能性調査では、35〜40％および50％の砂セメント混合物を使用して砕石を加工することが許可されています。

作業を開始する前に、砂セメント混合物の消費量を明確にするために、使用する材料の空隙を決定し、式（12）を使用する必要があります。

厚さ1.5 cmの砂セメントの表層を考慮した、砕石加工のさまざまな深さで100 m2のベースを設置するための砂セメント混合物のおおよその消費量を表に示します。これらの「方法論的推奨事項」のうち 7 つ。

表7

5.12. 実験室での砂セメントの組成を確立した後、ベースの単位面積あたりの材料の必要性を計算する必要があります。

必要な砕石の量 (m3) は、次の式を使用して決定できます。

ここで、Kushch は砕石の圧縮係数です。

5.18 砂セメント混合物を調製するための砂の量（m3）は、次の式を使用して決定する必要があります。

ρnp - 砂のかさ密度、t/m3。

5.14。砂セメントを調製するためのセメント量 Qc (t) は、次の式で決定できます。

5.15。作業を実行するときは、次の式に従って、材料の実際の水分含有量を考慮して、計算された材料の組成を修正する必要があります。

ここで、Wп、Wø - それぞれ砂と砕石の湿度、単位の割合。

砂セメント混合物を調製するのに必要な水の量。湿った砂、T;

砂セメント混合物の最適な含水量、t;

湿った砕石の上で混合物を調製するのに必要な水の量。

6. 混合工法による基礎施工技術

6.1. 混合工法で基礎を構築する場合、準備された下地層の上に砕石を除去しますが、その量は基礎の設計厚さと締固め係数を考慮して設定する必要があります。

で冬時間砕石は、建設予定地域の中間の沿道倉庫に輸送できます。

6.2. 砕石はブルドーザーまたはモーターグレーダーで事前に分配され、最後にDS-108型プロファイラーまたはその他の分配器で締固め係数を考慮してベースの設計厚さにワンパスで分配されます。

プロファイラーで砕石を散布する際、カッターとカッター刃を上昇させます。オーガブレードは設計レベルで締固めのための余裕を持たせて取り付けられています。オーガーはブレードの刃先から 2 ～ 2.5 cm 上に持ち上げられます。

6.3. 分配後、必要に応じて、砂セメントで処理する前に砕石を湿らせて、最適な湿度（おおよその水の消費量 - 1 m2あたり最大10リットル）の砕石と砂セメントの混合物を取得し、通過のために転がす必要があります建設車両の数（1 つのトラックに沿ってローラーが 2 回または 3 回通過）。

8.4. 砕石層の上部を処理するための砂セメント混合物は、次の方法で準備する必要があります。混合植物タイプ SB-78 または DS-50A。高品質の混合組成を確保するには、砂の供給精度は供給材料の質量の少なくとも±5%、セメントと水の精度は±2%である必要があります。

8.5。混合物はダンプトラックなどで輸送する必要があります。車両適切な実現可能性調査を伴う。

8.6. 砂セメント混合物は、まずモーターグレーダーで散布し、最後にプロファイラーなどの散布機で散布した砕石の表面に敷き詰めます。砂セメントの消費量は、砕石層の所定の処理深さと、層の処理部分における砕石と砂セメントの比率を考慮して決定されます。

砂セメント混合物は、プロファイラーを使用して 10 ～ 15 m/分の作業速度で 1 回のパスで整粒されます。平らにするとき、オーガーとブレードは分配される混合物の層の厚さまで上昇し、カッターとカッターブレードは搬送位置まで上昇します。

8.7. 分配が完了したら、砂セメント混合物を敷設された砕石と計算された（必要な）深さまで混合する必要があります。プロファイラーの最大混合深さは 15 cm を超えてはなりません。混合は、最高速度のカッターとスクリューを使用して 5 m/min の操作速度で実行されます。この場合、ブレードは搬送位置まで上昇し、カッターとオーガは加工深さマークに設定されます。

必要に応じて、得られた混合物を湿らせて、混合物が最適な湿度、プロファイラーの 1 回または 2 回のパスで 2 回目の混合を行います。

混合が完了した後、ベースはプロファイラーの 1 パスでレイアウトされます。砕石をならすときと同じように作業体を設置します。作業速度7～8m/分。

6.8. 混合直後、ベースは、1 つのトラックに沿って空気入りタイヤ上のローラーを 12 ～ 16 回通過させて圧縮する必要があります。この場合、深さ 5 ～ 20 cm での圧縮係数は少なくとも 0.98 でなければなりません。圧縮はベースの端から中央に向かって始まります。

6.9. 締固めは、完成した砂セメント混合物を建設中の道路セクションに輸送する時間、その配布および締固めを含む、砂セメント混合物の調製の瞬間から 3 時間以内に完了しなければなりません。

活性剤を使用せずに未粉砕高炉スラグ水砕スラグを使用して砕石を処理する場合、粉砕スラグまたは未粉砕スラグに活性剤を添加したセメントをベースとした砂とスラグの混合物の調製と圧縮の間の技術的ギャップは4〜5時間を超えてはなりません。 - セメントまたはボーキサイトと霞石スラッジの場合、技術ギャップは 6 ～ 8 時間に拡大する可能性があります

6.10. 圧縮が完了したら、プロファイラーでベースを仕上げ、最後に圧縮する必要があります。表層重い滑らかなローラーを 1 つのトラックに沿って 1 回または 2 回通過させます。

仕上げのレベリング中は、カッターとカッター刃が上昇します。オーガーブレードは設計レベルに設定されています。オーガはブレードの刃先から 1 ～ 2 cm 上に持ち上げられます。

6.11。最終的なレベリングが完了したら、SNiP III-40-78 に従って、セメントコンクリートの管理に使用される一般的に受け入れられている方法の 1 つを使用して基礎を維持する必要があります。基礎の設置日にコーティングを敷くことは許可されています。この場合、基地の保守は除外されます。

6.12 セメントで建設された基礎上の交通は、基礎の設計強度の 70% に達した後、ただし作業完了後 7 日以内に開放する必要があります。

7. 含浸圧入工法による基礎施工技術

7.1. 砂セメント混合物による砕石層の処理の本質は、自重と圧延中の押し込みの影響下で砕石層の空隙を混合物で埋めることです（機械的衝撃)、いくつかの方法で:

敷設機の振動板を使用した振動。

振動と圧力 - 振動ローラー。

深い圧力 - カムローラー;

表面圧力 - 空気入りタイヤのローラー。

7.2. 砂セメントで処理する前に、砕石をモーターグレーダーで慎重に平らにし、1平方メートルあたり3〜10リットルの量で水をまく必要があります。

建設車両の通行を確保する必要がある場合は、SNiP III-40-78 に従って、砕石を軽いローラーで 1 つの線路に沿って 2 ～ 4 回に分けて転がします。

7.3. 設備で準備された砂セメント混合物は、プロファイラーまたはモーターグレーダーを使用して砕石層の表面に分配する必要があります。

砂セメントの使用量は、砕石の中空度と層の処理の深さに応じて決定されます。これらの「方法論的推奨事項」の第 6.9 項に従って、混合物の準備と圧縮の終了の間に技術的なギャップ時間を設けることが推奨されます。

7.4. 振動によって砕石を処理するには、振動圧縮要素を備えた DS-97、DS-108、D-345 タイプの舗装機を使用して砂セメント混合物を分配することをお勧めします。この場合、同時に、舗装機の 1 回の通過で、砂セメント混合物が分散され、砕石層に浸透します。

7.5。振動と圧力を加えて砕石層を加工するには、DU-54 タイプの振動ローラーを使用する必要があります。この振動ローラーは、分布した砂セメント混合物の砕石層の空隙への浸透を 3 回に分けて促進します。 1 つの線路に沿って 4 つのパスがあります。

7.6. 深圧力法を使用して砕石の層を加工するには、カムローラーを使用することをお勧めします。これにより、操作中に個々の砕石間の隙間が増加し、砕石への砂セメント混合物の浸透の深さが確実に増加します。石の層。

7.7. 処理されるモノリシックベース層の必要な厚さに応じて、押し込みは 2 つの方法で実行できます。必要なモノリシック層の厚さが 13 cm 以下の場合は、カムローラーを連続的に通過させて、砂セメント混合物またはその他の結合剤を砕石に押し込み、厚さが 13 cm 以上であることをお勧めします。カムと空気圧ローラーまたは滑らかなローラーが各パスを交互に通過します。カムローラーのおおよそのパス数は表に従って割り当てることができます。これらの「方法論的推奨事項」のうち 8 つは、作業開始時のテストインデントの結果に基づいて明確化されています。