ロープの構造
スタティック ロープは編組繊維ロープで、その構造はコア (1) と編組 (2) で構成されています。 コアは主な耐荷重機能を持ち、個々のコアで構成されます。 編組は、さまざまな影響 (機械的、化学的、熱など) からコアを保護します。直径測定
この値はロープ荷重10kgで測定したものです。 最小直径8.5mm、最大16mm。ロープ延長
静伸びは試験荷重150kgで試験します（予備測定は50kg）。 5% 以下である必要があります。静的強度（破壊荷重）
ヨーロッパおよびロシアの規格の要件に従って、スタティック ロープの静的強度は少なくとも 22 kN (2200 kgf) です。注意！ ロープの推奨使用荷重は、製品ラベルに記載されている定格強度の1/10です。
材質に関する要件
スタティック ロープは、融点が 195°C 以上の素材で作られている必要があります。 ポリエチレンやポリプロピレンは製造に使用できません。 ロープはキャニオニングの例外ですが、強度は静的基準に準拠しています。コアに対する編組の変位
ジュマールでロープを繰り返し登ったり、ロープを降りたりすると、編組が外れる危険があります。 ロープテストでは、コアに対する編組の変位を測定します。 1930 mm のロープを引っ張るときの変位は 40 mm、つまり約 ±1% を超えないことが必要です。ジャーク時のダイナミックインパクト
落下回数はロープの安全性（強度）の目安となります。 良好な状態の新しいロープは、適切に使用されていれば、実際には指定された破断荷重で破断する可能性はありません。 要件に従って、ロープは 80 キログラムの荷重で落下係数 1 で少なくとも 5 回の落下に耐える必要があります。 長さ 2 m のテストサンプルの両端を 8 の字結び目で結び、落下係数 1 で 5 回のジャークでテストします。ロープは 5 回の落下すべてに耐えなければなりません。 実際には、引っ張り試験はロープが切れるまで続けられます。 このパラメータは製品パスポートに示されています。
ロープは素材の劣化や摩耗により安全性が徐々に低下し、強度が低下します。 ポリアミド繊維に影響を与える湿気もロープの強度を低下させます。
結節係数（ロープの剛性）
クライミングロープにとって最も重要な要件の 1 つは、確実に結び目を作ることです。 硬いロープはカラビナにうまく収まらず、結び目もうまく結びません。柔らかいロープを使用する方がはるかに快適です。 これを確認するにはどうすればよいですか? ロープに簡単な結び目を作り、10kgの重りを加えます。 次に、フリーロープと結び目のロープの直径の比率が測定されます。 これが節点係数です。 1.2 を超えてはなりません。 破断の瞬間に繊維、糸、織物のサンプルが受ける最大の力。 完全に破壊されるまで張力がかかった状態の材料の機械的特性の特性の 1 つ。 測定単位は、ニュートン (N)、センチニュートン (cN)、デカニュートン (daN)、またはグラム力 (gf)、キログラム力 (kgf) です。
(衣類の用語辞典。Orlenko L.V.、1996)
ファッションと服装の百科事典。 エドワート。 2011年。
他の辞書で「破壊荷重」が何であるかを確認してください。
破壊荷重- 3.1 破断荷重: ステープルファイバーまたはトウのフィラメントが破断する前に引張試験を行ったときに耐えることができる最大力。 出典: GOST 10213.2 2002: 短繊維および化学トウ。 不連続性を判断する方法……
破壊荷重- ニュートラウキモ アクロバ ステータス T sritis fizika atitikmenys: engl. 破壊荷重ヴォク。 ブルッフベラストング、f; ブルックラスト、フロス。 破断時の荷重、f; 破壊荷重、f; 破壊荷重、プランク。 突撃破裂、f … Fizikos terminų žodynas
破壊荷重- ロシア破断荷重 (f) eng 破断荷重 フラチャージ (f) 破裂デウ Bruchlast (f) スパカーガ (f) 破裂、抵抗 (f) 破裂… 労働安全衛生。 英語、フランス語、ドイツ語、スペイン語に翻訳
幅に関係する破壊荷重- kN/m 材料の幅に関連する、特定の幅のサンプルをテストするときに記録された最大の力。 [GOST R 53225 2008] トピック: ジオテキスタイル材料 EN 降伏点での引張応力 FR 拘束牽引力 ... 技術翻訳者向けガイド
破断時の破断荷重- P 繊維が耐える最大力 出典: GOST 16009 70: 化学繊維とトウ。 ループ破断時の破断荷重の求め方... 規範および技術文書の用語を収録した辞書リファレンスブック
濡れた状態での破壊荷重- 3.2 湿潤破断荷重: ステープルファイバーまたはトウのフィラメントが破断する前に湿潤引張試験で耐えることができる最大力。 出典: GOST 10213.2 2002: ステープルファイバーとトウ... ... 規範および技術文書の用語を収録した辞書リファレンスブック
特定の破壊荷重- 3.3 比破断荷重: トウのステープルファイバーまたはフィラメントの破断荷重と実際の線密度の比。
通常、ロープの選択は上記の特性の 3 ～ 4 に従って実行されます。 さらに詳しく:
価格
多くの要因に依存します。 最もわかりやすいのは原材料のコストです。 糸の準備、ロープの複雑な構造（コアの存在）、最終加工などの追加作業 - 生産が複雑になり、価格に影響します。 フローモード（つまり大量）で製品を生産すると、無駄が減り、設備のセットアップにかかる時間のロスがなくなるため、コストが削減されます。破壊荷重
kgf - キログラム力 (体重 1 kg の体の重量に等しい) またはニュートンで測定されます。 1kgf＝9.8Nです。 故障が発生する負荷を示します。 その値により、特定の目的に対するロープの適合性を判断できます。 テストは、新しいロープ、滑らかな荷重の適用、通常の条件（温度、圧力、湿度）などの理想的な条件下でメーカーによって実行されることを理解する必要があります。 推奨使用荷重は破壊荷重の 40% までです。直径
多くの場合に重要:-たとえば、直径8mmのロープ400mは、10mmのロープ256mと同じ体積を占めます。 （実際にリールに巻く場合は比率が若干異なりますが意味は同じです）。
-ロープはローラーシステムで動作します。 ローラーの直径と溝のサイズは、ロープの直径と組み合わせる必要があります。 そうしないと機能しません。
-手を使って作業する。 快適な作業（荷物の移動）を実現するには、ロープの直径は少なくとも 14 mm である必要があります。
-ロープは一定の直径の穴を通過します。
線密度
単位長さのロープの質量。 g/m 単位で測定されます。 場合によっては、テックスまたはデニールの概念が使用されます。 ただし、これは繊維と糸に関するものです。 テックスとは、1 km の糸の重さをグラム単位で表したものです。 (g/km)。 Den - 9 km の糸の重さをグラム単位で表します。線密度によってロープの軽さが決まります。 体重制限がある場合に関連 - 旅行、特に徒歩、宇宙飛行など。
ロープの材質、種類により異なります。 重くなるにつれて： ポリプロピレン。 一般に、コアのあるロープは、コアのないロープよりも重くなります。
負荷時の拡張性
荷重がかかると材料は伸びますが、ロープも例外ではありません。 一般に、破断に近い荷重下でロープがどれだけ伸びたかが示されます。 パーセンテージとして測定されます。 特定の荷重下での伸びを測定することができます (たとえば、これは安全ロープに関連します)。 負荷/拡張性のグラフは線形ではありません。 新しいロープは使い古されたロープよりよく伸びます。ロープの材質や種類によって異なります。 下降方向の拡張性により ポリアミド＞ポリプロピレン＞ポリエチレン＞ポリエステル＞高分子量ポリエチレン＞アラミド.
高い伸びにより、突然の荷重 (ジャーク) を「減衰」させることができ、牽引、係留などに適しています。
低伸び - ウインチや吊り上げ機構にロープを使用する場合。 一部の車両 (通常は水上車両) のステアリング (トラクション) システム用。 パラグライダーなどのコントロールライン。
耐紫外線性
すべての合成ロープは紫外線にさらされると「老化」（劣化）しますが、その速度は異なります。 この時間はロープの材質と直径によって決まります。 UV 吸収はポリマー分子の結合の破壊を引き起こします。 その結果、弾力性と強度が失われます。 降下時の安定性: ポリエステル＞高分子量ポリエチレン＞ポリアミド＞ポリプロピレン＞アラミド。保護: 紫外線暴露の最小限化、元のポリマーへの特別な添加剤、完成したロープへの保護含浸。
地球は紫外線強度のゾーンに分けることができます (世界の太陽放射強度の地図を参照)。 ロープが屋外で使用されることを目的としている場合、その耐用年数を決定することができます。 多くの輸入メーカーは光安定剤の存在を示しています。 たとえば、120kLy の安定性 (キロラングル) を備えたポリプロピレン ロープは、年間を通じて 120kLy の強度の太陽放射にさらされた場合でも、強度の低下は 50% を超えてはなりません。
機械的ストレスに対する耐性
外部摩擦はロープと作業面の接触点で発生します。 保護方法 - 非常に滑らかな表面、丸い形状。測定方法: 一定の荷重下でロープを移動させる基準研磨面。 サイクル数、相対値で測定されます。 抵抗は材質によって異なります。 摩耗の影響に対する耐性が低下する順に次のとおりです。 ポリエステル＞高分子量ポリエチレン＞ポリアミド＞アラミド＞ポリプロピレン.
構造: 耐摩耗性は、糸の予備撚りやロープの紡績度によって影響を受けます。 紡糸度が高いほど (織りが細かいほど) 優れています。
内部摩擦 - ロープ内、繊維間で発生します。 糸が滑らかであればあるほど、糸間の摩擦が少なくなります。 この状況は、特別な減摩添加剤と含浸剤によって改善されます。 内部摩擦耐性は以下の順序で劣化します。 高分子量ポリエチレン、ポリエステル＞ポリアミド＞アラミド、ポリプロピレン
耐薬品性
ここではすべてがシンプルです。 ロープは実際の状況で使用されます。 これは、酸、アルカリ、溶剤などの影響である可能性があります。ロープが使用される場所を知っていれば、より長持ちする素材を選択できます。許容温度範囲
許容動作温度によって決まり、ロープの材質によって異なります。 通常の状況では、次の理由 (いずれか、またはすべて) により発熱が発生する可能性があります。- 外部熱源 (高い周囲温度、さまざまな熱放射)。
- 摩擦力の結果としての加熱。 負荷が大きいほど摩擦力が大きくなり、発熱も大きくなります。 通常の冷却がない場合は、溶解するまでになります。
耐熱性の観点からは、次のことが低下します。 アラミド＞ポリエステル＞ポリアミド＞高分子量ポリエチレン＞ポリプロピレン
ロープが使用される周囲温度は、この材料の最大許容値よりも低くなければならないことに注意してください。 動作中、追加の加熱（摩擦力）が発生します。
シールエンドの可能性
オゴニー（スプラッシュ）は、ロープの端にある特別に作られた輪です。 ほとんどの場合、作業するにはロープをさまざまな装置に取り付ける必要があります。 結び目は、何かを結ぶ、何かを吊るす、手動で荷物を持ち上げるなど、家庭での用途に適しています。 特殊な用途では、ロープの端に指ぬきなどが必要です。 これにより、ロープの取り扱いが容易になり、結び目を結んだり緩めたりする必要がなく、カラビナで簡単に固定できます。 さらに、端部を適切に終端することにより、強度が向上します。 火災によりロープは 10% 弱くなり、結び目は材質、ロープの種類、結び目の種類に応じて 40 ～ 90% 弱くなります。オゴンを入手する最も一般的な方法は次のとおりです。
-編み込み。 ツイストロープやいくつかのタイプの編組ロープ（コアの有無にかかわらず）がこれに適しています。 最も編みやすいのは、3本撚りのロープと芯のない編み込みロープです。 編みロープにはいくつかの編み方があります。 それらはすべて、特別な補助装置と特定の操作スキルを必要とします。 編み込みの可能性についてはメーカーに問い合わせた方が良いでしょう。
-圧着。 金属ブッシングが使用されており、そのプロセスは金属ロープをプレスするのと同様です。
-ファームウェア。 オゴンは、ミシンを思わせる特別な機械でステッチすることによって得られます。
浮力
めったに批判的ではありません。 このパラメータは、水を扱う場合に重要になる場合があります。 たとえば、アンカーを貯水池の底に降ろすとき、ロープのもう一方の端を「紛失」することを恐れる必要はありません。 この場合、水面に浮きます。 アンカーの代わりに、いくつかの機器 (たとえば、ビデオ/録音または他の測定器) が表示される可能性があることは明らかです。 多くの場合、この点をよく考えてフローティング ロープを使用することが合理的です。使用の強度
色
織りの種類
ウインチ (キャプスタン)
重要なのは巻き密度です。 ドラムの表面。
プーリー、ローラー
負荷がかかった状態でロープがねじれると、繊維に不均一な負荷がかかります。 繊維の一部のみが機能するため、ロープが耐えられる実際の荷重は常に実験室でのテストよりも低くなります。 さらに、このような条件で使用すると内部摩擦が増加し、寿命が短くなります。 ほとんどのタスクでは、プーリー (ローラー) の直径はロープの直径の 8 ～ 10 倍 (少なくとも 6 倍の直径) である必要があります。 一部の素材 (アラミドなど) では、ローラーの直径はロープの直径の少なくとも 20 倍でなければなりません。
ローラーは自由に回転するはずです。 溝のプロファイルは、ロープの直径より 10% 大きい直径を持つ半リングの形状である必要があります。 V 溝によりロープが圧縮され、摩擦が増加します。 これによりロープの寿命が短くなります。
衣類の使用中および加工中、生地はさまざまな機械的影響を受けます。 これらの影響下で、組織は伸びたり、曲がったり、摩擦を受けたりします。
摩擦の影響下で伸びたり、曲がったり、変化したりする能力は、組織の主な機械的特性です。 これらの各プロパティは、次のようないくつかの特徴によって説明されます。
引張強さ - 引張強さ、破断伸び、耐久性など。
曲げ - 剛性、ドレープ性、しわ性など。
摩擦による変化 - 糸の広がり、毛羽立ちなど。
抗張力組織の張力は、組織サンプルが破断する荷重によって決まります。 この負荷を次のように呼びます。 破壊荷重 、それは生地の品質の標準的な指標です。 経糸破断荷重と緯糸破断荷重は区別されます。 生地の破断荷重は引張試験機を使用して測定されます。 試験する幅 50 mm の生地サンプルを引張試験機の 2 つのクランプに固定します。 ウール生地をテストする場合のクランプ間の距離は100 mm、他のすべての生地をテストする場合は200 mmです。 固定されたサンプルは破断するまで引き伸ばされます。 破断の瞬間に記録された荷重が破壊荷重です。 テストは、縦糸に沿って切断された 3 つの長方形の生地ストリップと、横糸に沿って切断された 4 つの長方形の生地ストリップで実行されます。 サンプルは、一方が他方と連続しないように切り取られます。 ストリップの最も外側のねじ山は無傷でなければなりません。 ストリップの長さはクランプ長より 100 ～ 150 mm 長くする必要があります。 たて糸上の生地の引張強度は、たて糸上で切断されたサンプルの 3 回の試験の算術平均とみなされ、有効数字の 3 番目に四捨五入されます。 よこ糸に沿った生地の引張強度は、よこ糸に従って切断されたサンプルの 4 回のテストの算術平均とみなされます。
生地を節約するために、幅 25 mm、クランプ長 50 mm のストリップを引き裂く小さなストリップをテストする方法が開発されました。
破壊荷重はニュートン (N) またはデカニュートン (daN) で表されます。
10N = 1daN。
実験室で生地の品質を評価する場合、破断荷重が測定され、その値が基準と比較されます。
布地の強度は、それを形成する糸（ヤーン）の繊維組成、構造、線密度、構造、仕上げによって決まります。 他のすべての条件が同じであれば、合成糸で作られた生地は最大の強度を持っています。 糸 (ヤーン) の線密度の増加、生地の実際の密度の増加、短いオーバーラップを持つ織りと多層織りの使用、伐採、デカット、シルケット加工、仕上げ、およびフィルムコーティングの適用がリードします。生地の強度が上がります。 煮沸、漂白、染色、起毛などを行うと生地の強度が多少低下します。
強度と同時に、生地の伸びも引張機で測定され、これを破断伸びといいます。 絶対破断伸び 。 これは、破断の瞬間における試験対象の組織サンプルの長さの増加を示します。
ここで、Lp は絶対破断伸び mm、 Lk は破断の瞬間のサンプルの長さ (mm) です。 Lo - サンプルの初期 (クランプ) 長さ、mm。
破断伸びサンプルの絶対破断伸びとその初期クランプ長さの比であり、% で表されます。
破断伸び (絶対および相対) および破断荷重は、標準的な品質指標です。
完全伸びとは、破断に近い荷重の影響下で発生する伸びと考えられます。 全伸長の一部として、葉が区別されます。 弾性、弾性および塑性伸び 。 総伸びと弾性伸び、弾性伸び、塑性伸びの比率は、糸（ヤーン）の繊維組成と構造、織り方、生地構造の段階、生地の仕上げによって異なります。
弾性伸び率が最も高いのは、スパンデックス糸、テクスチャー加工された高伸縮性糸から作られた生地、撚り糸から作られた高密度の純粋なウール生地、およびラフサンを含むウールから作られた高密度の生地です。 弾性伸びの割合が大きい繊維で作られた生地はしわが少なくなります。 着用中に製品の形状を良好に保ちます。 製品に生じたシワは、湿熱処理をしなくてもすぐに消えます。 動物繊維（ウール、シルク）で作られた生地は弾性伸び率が大きいため、変形荷重を取り除くと徐々に元の形状に戻ります。 着用中に製品に発生するシワは、衣類にはたるみ特性があるため、時間の経過とともに消えていきます。 植物繊維（綿、亜麻）から作られた布地は、しわが強く、形状を復元するために湿熱処理が必要となるため、植物繊維（綿、亜麻）から作られた布地では、プラスチック伸びの割合が総伸びの構成の中で優勢になります。 リネンは可塑性伸びの割合が最も大きくなります。
繊維の混合物から作られた布地では、弾性伸び、弾性伸び、塑性伸びの比率は、異なる起源の繊維の混合比率によって決まります。 ウールに短繊維のビスコース繊維を加えると生地の弾性が低下しますが、短繊維のラフサンを加えると生地の弾性が増加します。 弾力性を高めるために、最大 67% のラブサンが糸またはステープルファイバーの形でリネン生地に添加されます。 生地の構造に弾性糸やスパンデックス糸を導入することで、高い伸縮性と伸縮性が確保され、スポーツやコルセット製品にこのような生地を使用できるようになります。
同じ繊維組成の場合、布地の弾性変形の割合は、糸の線密度と撚り、縦糸と横糸の曲率の程度、布地の絶対密度などの特性によって異なります。 糸の太さと撚りの増加、縦糸と横糸の密度の増加は、生地の総伸びに占める弾性変形の割合の増加に寄与します。
引張荷重の大きさと持続時間は、組織の総伸びの一部として、消失する伸び（可逆部分）と残留する伸び（不可逆部分）の比率に影響を与えます。
残留伸びの割合は、引張力の大きさと継続時間に比例して増加します。
長期間の着用中に繰り返し負荷がかかると、不可逆的な変形が蓄積し、製品の形状が崩れてしまいます。
パーツの伸びを軽減し、形を整えて保存するために、クッション材（毛織物、織物および不織布の粘着パッド）を衣服の中に配置し、糸または接着剤を使用してアッパー素材に接続します。
衣服を作る際には、さまざまな方向への生地の伸縮性と、伸縮性のある生地の伸縮性の向上を考慮する必要があります。 製品使用時の縫い目の破壊を防ぐためには、縫製の伸縮性と素材の伸縮性が適切であることが必要です。 これは次の方法で実現されます。縫い目に沿ったエッジを使用してステッチの伸びを軽減します。 変形しやすい織りステッチ（シャトルの代わりにチェーン、かがりステッチ）を使用します。 伸長性を高めた縫製糸（綿の代わりにラフサン、ナイロン）を使用します。
縫製技術パラメータ、つまりミシンのステッチ頻度と糸張力は、縫い目の伸縮性に大きな影響を与えます。 ミシンの糸張力を高めると、縫い目の伸縮性が低下します。
ライン内のステッチの頻度が増加すると、縫い目の伸縮性が増加します。 ミシンの縫い目の長さや糸の張力を変えることで、必要な縫い目の伸縮性や強度を得ることができます。
着用中、布製品は小さいながらも繰り返しの引張変形にさらされます。 これにより、生地の構造が徐々に緩み、特性が劣化し、最終的には破壊につながります。 生地が繰り返しの引張変形の作用に潰れることなく耐えることが特徴です。 持久力 - 組織サンプルが破損するまでに耐えることができる複数の変形のサイクル数。 耐久性は、製造プロセス中および衣服の使用中に生地がどのように動作するかを判断するために使用できます。
布地の耐久性または耐久性は、布地の構造の要素間のつながりと、その繊維組成によるものです。
密度と線状充填の増加により、生地構造の結合強度が増加し、繰り返しの伸張に対する耐性が増加します。 合成繊維、ウール、天然シルクなど、弾性繊維を含む生地は耐久性が高くなります。 綿やビスコースなど、弾性の低い繊維で作られた生地は耐久性が低くなります。
同じ生地の場合、たて糸とよこ糸の方向に対して 45°の角度で繰り返し負荷がかかった場合、耐久性が最も低くなります。 衣服をデザインし製作する際には、生地のこの特性を考慮する必要があります。
生地の特徴は、曲げやすいことです。 布地は、小さな荷重や自重の影響で曲がり、しわや折り目が形成されます。 曲げ加工の主な特徴は、剛性、ドレープ性、しわになりにくいことです。
剛性- 形状の変化に抵抗する生地の能力。 形状が容易に変化する生地は柔軟性があるとみなされます。 柔軟性は剛性の反対の特性です。
布地の剛性と柔軟性は、繊維の組成、繊維の構造、糸の構造と撚りの程度、織りの種類、布地の密度と仕上げによって決まります。 生地の剛性は、糸の撚り、厚さ、密度が増加するにつれて増加します。 リネン生地はコットンやウールの生地よりも硬いです。 撚りの少ない細い糸で作られた生地は、コシがほとんどありません。 重なりが長い織り方では、短い織り方よりも生地の剛性が低くなります。 生地の密度が増加すると、剛性が増加します。 仕上げとカレンダー加工も硬度を高めます。
芯地には剛性を高める必要があります。 彼らにとって、剛性は品質の標準的な指標です。 逆に、子供用やスポーツウェアのアッパー生地は剛性が低い必要があります。
衣料品業界での加工中の生地の剛性と V完成品の動作はマイナスの特性です。 硬い生地で作られた衣服は不快感を与え、動きにくくなります。
同時に、衣類の製造においては、必要な形状を与えるために、一定の剛性が必要です（所定の形状を維持するためには高い、ドレープしやすい製品を作成するためには小さい）。 繊維材料の剛性は、製品の寸法安定性だけでなく、製造の技術的プロセスにも影響します。 材料の剛性が高まると、切断機の切断要素が激しく加熱されるため、切断が困難になります。 剛性の高い素材を縫製すると、ミシン針の温度が大幅に上昇し、強度の低下やミシン糸の切れが発生します。 被削材へのダメージが増加します。
素材が各部位の幾何学的な寸法を変化させることで衣服の部品の空間形状を形成し、それを安定に維持する能力を素材の造形能力といいます。 材料の成形性は、成形と形状の固定という 2 つの段階によって特徴付けられます。 整形衣服の折り目、棚、袖の立体形状、襟やその他の細部の成形に使用されます。 持続可能な フォームを修正するそしてその保存は、動作中の製品の良好な外観にとって不可欠な条件です。
繊維材料の成形は、その中に空気がかなりの体積を占めているという事実により可能であり (ほとんどのタイプの繊維の密度は 0.5 mg/mm 3 を超えず、空隙率は約 50 ～ 80%)、可動性と安定性が存在します。材料の構造内の結合。 したがって、繊維材料は、その成形能力を決定するさまざまな種類の変形 (曲げ、伸張、圧縮) の影響を受けやすくなります。
衣類の生地の形状は、縦糸と横糸の間の角度を強制的に変化させることによって生じます。 布地の形状形成能力は、45°の角度で切断したサンプルに1～2 daNの荷重を加えたときの引張伸びによって評価されます。
ウール生地は型崩れしやすいのに対し、合成糸や糸を含むハーフウール生地は型崩れしにくいです。 接着製法の不織布芯地には成形性がほとんどありません。
変形（曲げ、伸張、圧縮、薄肉化、糸間の角度の変更）の結果として成形が発生すると、材料構造の平衡状態が崩れます。 繊維材料の変形は、部品や製品を湿熱処理することで修正できます。 衣料品の形状を永続的に保持するために、ホットメルト接着性緩衝材（ポリエチレンメッシュ）、接着剤を塗布した布地や不織布、外生地に塗布されたホットメルト化学組成物が使用されています。
安定した形状を得るために、綿とビスコースの生地には、しわになりにくい製品を成形するフォルニズと呼ばれる前処理が施されます。 フォルニズ加工を施した生地の耐しわ性は 30 ～ 50% 向上し、折り目の安定性も向上します。 フォルニッツ法で処理された生地から作られた衣類は、140℃を超えない温度で30〜40秒のプレス時間で加湿しながら湿熱処理されます。
素材の構造に熱可塑性繊維を使用することにより、製品の形状を安定して固定します。 湿熱処理により繊維がまっすぐになり、形成された形状が固定されます。
ドレープ性生地が柔らかく丸い折り目を形成する能力と呼ばれます。 ドレープ性は生地の重さと硬さに関係します。 モノフィラメント、金属糸、強撚糸や糸の使用、生地の密度の増加、仕上げ、ワニス仕上げ、およびフィルムコーティングの適用により、生地の剛性が高まるため、ドレープ性が低下します。 ブロケード、タフタ、撚り糸で作られた緻密な生地、ラブサンを含むウールで作られた硬い生地、撥水含浸を施したレインコートやジャケットの生地、複雑なナイロン糸で作られた生地、人工皮革やスエードはドレープ性が良くありません。 重厚なパイル織りの生地、柔らかく柔軟な大規模なカーテン生地、柔軟な細い糸と弱撚糸で作られた低密度の生地、柔軟な起毛生地、クレープ織りのウール生地、ソフトコートウール生地など、ドレープ性に優れています。 製品の形状はデザインだけでなく、トップスや裏地に使用される素材のドレープ性、剛性、柔軟性によって決まります。
ドレープ性はさまざまな方法で決定されます。 最も簡単な方法は、200x400 mm のサンプルをテストして、縦糸と横糸の方向のドレープ性を判断することです。 サンプルの小さい側に 4 つの点がマークされており、そこからサンプルに針が刺され、3 つの同一の折り目が形成されます。 針上の生地をストッパーで圧縮し、サンプルを針に吊り下げ、生地サンプルの下隅間の距離 A を測定します (図 36)。 ドレープ性 D,% は次の式で計算されます。
D=(200-A)100/200。
縦糸と横糸の方向に関係なくドレープ性を判断するためにディスク法が使用されます（図37）。 検査対象の組織の円形サンプルは、ステム上に持ち上げられたより小さな直径のディスク上に置かれます。 ディスクから垂れ下がった生地の端は、生地の剛性に応じてさまざまな形状になります。 ディスクは上から照らされます。 ディスクの下に置かれた紙上に組織の投影が得られ、その面積が測定されます。 ドレープ性係数 K%、式を使用して計算
Kd=(So-Sp)。 100/ソ
ここで、 So - サンプル面積、mm Sp - サンプル投影面積、mm
以下のドレープ性係数が得られた場合、ドレープ性は良好であると見なされます: すべてのコットン、ウールのスーツ地およびコート生地の場合 - 65% 以上、ウール生地の場合 - 80% 以上、ドレス生地の場合 - 80% 以上、シルクのドレス生地の場合 - 以上85％以上。
図1。 ドレープ性の判定 図2． ドレープ性の決定
ニードル方式 ディスク方式
しわになりやすさ- 曲げや圧縮の影響下で、しわやひだを形成する生地の能力。これらは湿熱処理によってのみ除去されます。
しわの原因は、曲げや圧縮の影響による繊維の塑性変形の発生です。 頻繁な湿熱処理によりシワが発生すると製品の外観が損なわれ、強度が低下します。 しわになりやすさは、弾性変形、弾性変形、塑性変形の比率によって決まります。 布地の繊維組成、構造、仕上げによっても、しわになりやすさが決まります。 高度の塑性変形を伴う植物繊維から作られた布地（綿、ビスコース、ポリノジン、特に純粋なリネン）は、最もシワになりやすい性質を持っています。
動物繊維や一部の合成繊維（ポリアミド、ポリエステル、ポリウレタン）で作られた生地は、伸縮性や弾性変形の割合が大きいため、湿熱処理を行わなくても多少のシワは発生し、元の形状に戻ります。
糸の撚りを増やし、生地の密度を高めることで、ねじりや圧縮時の繊維のズレや変形を防ぎ、生地のシワを軽減します。
生地の光沢、色、パターンにより、しわを強調したり、視覚的に軽減したりできます。 しわや折り目は、光沢のある滑らかな明るい色の生地で最も目立ちます。
湿った生地は、濡れていると伸びが増加するため、乾いた生地よりもシワができやすくなります。 アセテート繊維を含む生地を絞ったりねじったりすると、取り除くのが難しいシワが発生するため、アセテート繊維で作られたアイテムを洗濯したり浸した後に絞ることはお勧めできません。 濡れてしわがひどいものは伸ばしてハンガーに吊るして乾燥させることをおすすめします。 しわを軽減するために、繊維の混合物から生地を作る際に成分が合理的に選択されます。 絹織物の製造では、弾性アセテート、トリアセテート、テクスチャード加工された糸が広く使用されています。 コットン、リネン、ビスコース生地にはしわになりにくい加工が施されています。 縫製業界では、シワになりにくく、型崩れしにくい製品を得るためにフォルニス仕上げが行われます。
しわになりやすさは、手動によるしわ試験または特別な機器を使用して決定されます。 方向性のある崩壊と方向性のない崩壊を判断するための手段があります。
手によるテストでしわを判定する場合、生地を手で滑らかにするときに形成される折り目の性質とその消失に応じて、次の評価が与えられます：強いしわ、しわ、弱いしわ、しわなし。
しわにする際に形成されるしわは、折り目、つまり、布地を丸めるプロセス中、または熱可塑性繊維を含む布地の染色および湿熱処理中に欠陥として生じる除去できない折り目とは区別される必要があります。
衣類の製造中および使用中に、生地は摩擦にさらされます。 これは、布地が周囲の物体の表面または布地の他の層と接触し、同時にそれらに沿って移動するときに発生します。
接触している 2 つの組織の相対的な動きを妨げる力は、接線方向の抵抗力と呼ばれます。 接線方向の抵抗力により、糸の繊維や布地の糸が、紡績や製織のプロセス中に想定された位置に保持されます。
接線方向の抵抗力が不十分で、製造中または操作中に生地が受ける機械的な力に耐えられない場合、あるシステムの糸、たとえば縦糸が他のシステムの糸に沿って滑る結果、糸が移動し、セクションが脱落します。別の。
接線方向抵抗力の特性は、 接線方向の抗力係数。
この係数は、繊維の組成、生地の表面構造、仕上げの種類によって異なります。 弱い (平らな) 撚りの糸で作られたフリース状の表面を持つ生地は、長い重なりのある織り方を持ち、接線方向の抵抗が高くなります。 係数が低すぎると、布地の構造が破壊され、その結果、糸が離れて布地の部分が崩れてしまいます。 あるシステムのスレッドは、別のシステムのスレッドに沿って配置されます。 衣服の接触面間の摩擦が大きいと動きにくくなりますが、リネンや裏地の生地ではこれは許容できません。
繊維材料では、摩擦力と接着力が同時に発生します。 その特性は接線抵抗係数であり、耐摩耗性、材料の前進、滑り、生地部分の脱落に対する抵抗、ニットウェアのほつれなどの繊維材料の特性に影響を与えます。
接線抵抗係数が小さい材質の部品を切断・縫製する場合、部品の位置ずれが生じやすくなり、部品や継ぎ目の歪み・変形・締まりが発生します。
衣類を使用する場合、摩擦と付着は非常に重要です。 たとえば、衣服の表面（コートとスーツまたはドレス、スーツとシャツなど）が接触するときに生じる摩擦力や接着力を軽減するために、裏地の生地は接線抵抗係数を小さくする必要があります。 。 衣服の接触面間の摩擦や粘着性が高く、着脱が困難になります。
摩擦が増加すると、ステッチ時に素材がミシンの足の下で動きにくくなります。 フィルムコーティングされた材料を処理すると、摩擦の増加が観察されます。 接着された不織布。 発泡ゴムで複製された材料。 ゴム引き素材など
さまざまな材料の接線抵抗係数は大きく異なり、繊維の組成、織りの種類、密度、仕上げ方法、コーティングの種類などによって異なります。 摩擦係数の高い素材（人工皮革、不織布クッション材、ゴム引き生地など）を動きやすくするため、テフロン製フットアンドロールプレスを使用したミシンやテフロン加工を施したミシンで縫製します。物質を移動させる差動機構。
キャラクター 引き戸 繊維の種類、糸と生地の構造、縦糸と横糸の太さの比率と密度、生地の仕上げによって異なります。 多くの場合、縦糸は横糸に沿って移動します。 縦糸と横糸の太さの差が大きいほど、離れが大きくなります。 焼きやせん断は糸の広がりを増大させますが、仕上げや伐採はそれを減少させます。 滑りは生地の外観を悪化させ、その生地で作られた製品の摩耗寿命を短くします。
布地内の糸の動きは、ある系統の糸の別の系統の糸に対する相対的な変位 (緯糸に対する経糸、または経糸に対する緯糸) によって特徴付けられます。 滑りは、生地内の糸の相互運動に対する接線方向の抵抗が不十分であるために発生します。 これは、生地の構造的特徴の結果である可能性があります。構造の極端な位相の存在（特定の生地、たとえばポプリン）、大きな重なりを伴うリピートの使用（サテン生地）、低繊維の使用などです。糸の撚り、生地の密度の低下、製造時の生地の構造と仕上げの破壊が発生します。
完成品では、主に縫い目部分（ダーツ縫い目、中背縫い目、袖縫い縫い目、脇縫い目）に糸の動きが現れます。 縫い目における糸の動きに対する抵抗は、縫い目線に垂直な張力の影響下で、幅 50 mm の生地の縫い合わせサンプルを引張試験機で試験することによって決定されます。 糸接続部の滑り抵抗性は、縫い目からの生地糸のズレが片側2mmとなる荷重で評価します。
完成した衣類の縫い目における糸の動きは、製品のデザインとモデルを適切に選択することで軽減できます。 伸縮性を高めた生地で製品を作る場合は、フィット感のある製品でルーズなシルエットのモデルを提供し、後ろの中央の縫い目の使用を避けることをお勧めします。
飛散性- 生地の開いた部分から糸がずれたり、失われたりする現象。 粉砕は滑りと同じ要因によって決まります。 織りの重なりが長い生地ではほつれが多くなります。 糸のねじれは、広がりには影響しませんが、ほつれに影響します。 撚りが大きい糸ほどほつれやすくなります。
生地の大きな動きやほつれは、縫製生産工程に悪影響を及ぼし、材料加工を複雑にし、製品の生地消費量を増加させます。
生地のほつれは、ある系統の糸が別の系統の糸 (縦糸から横糸、または横糸から縦糸) と一緒に落ちるまで、生地の切断端付近で糸がずれることによって特徴付けられます。
生地のほつれは、生地構造内の糸の締め付けが不十分なために起こります。 これは主に、たて糸とよこ糸の間に生じる小さな摩擦力と相互付着力によって引き起こされます。 生地のほつれは、繊維の種類と生地の織り方、糸の構造、生地の密度、構造の位相、縦糸と横糸の線密度、生地の切断方向によって決まります。およびその他の要因。
化学糸で作られた生地はほつれが最も多く、ウールと綿の生地はほつれが最も少ないです。 その理由は、摩擦係数、繊維の接着力、糸の性質の違いです。
布地の抜け毛は繊維の組成に大きく依存します。 ほつれの度合いが大きい順に、毛織物、毛織物の順に布地を配置します。 コットン; 梳毛ウール。 混合糸から。 化学糸で梳毛したハーフウール。 天然シルク製。 ビスコース糸から。 アセテート、トリアセテート、ラフサン、ナイロン糸から。
生地の織り方はほつれに大きく影響します（サテン織りの生地のほつれは平織りの3倍です）。 糸の重なりが大きいサテン織りの生地はほつれが最も多く、リネン生地はほつれが最も少ないのが特徴です。 一方の糸系統に沿った生地の密度が低下すると、反対側の系統の糸のほつれが増加します。
縦糸または横糸に対して異なる角度にある生地部分の抜け落ちは同じではありません。 縦糸と横糸に沿って、または縦糸と横糸の両方に対して 15° 以下の角度で生地を切断すると、ほつれが最も大きくなります。 切断が 1 つまたは別の糸システムに対して 45° の角度で配置されている場合、ほつれは最小限に抑えられます。
部品の脱落が増加すると、製品の製造に必要な材料費や人件費が増加し、品質が低下します。 生地のほつれは衣類の耐摩耗性に大きく影響します。これは、衣類の使用中に大幅なほつれが発生すると縫い目が急速に破壊されるためです。 生地のほつれによる縫い目の破壊を防ぐために、部分はかがり加工され、パーツの端は接着され、縫い目の幅が広くなり、特別なデザインの縫い目が使用されます。
ヘム加工を施した縫い目部分のほつれに対する抵抗力は25〜30％向上し、クローズカットではかがり部分のほつれ強度の3倍になります。 最もほつれにくいのは、ダブルステッチと縁取りの縫い目で作られたカットです。
かがり縫い幅と 1 cm あたりの針数の両方が増加すると、カットの確実性が向上します。抜け毛は3〜5倍に増加します。 ステッチ数が 1 cm あたり 3 から 6 に増加すると、切断に対する脱落に対する抵抗が 2.5 ～ 7 倍増加します。
繊維材料を縫製する際の切断は、縫製プロセス中に針によって材料の個々の糸が部分的または完全に破壊されることを特徴とします。
製品を洗浄した後に現れる糸の破壊は、通常、隠し切断と呼ばれます。 繊維素材を切断すると、製品の外観が低下したり、縫い目の強度が低下したり、最終的には製品が使用できなくなることがあります。
素材の切断の程度は、構造、密度、硬さ、元の糸と素材自体の仕上げの種類、針の種類とサイズ、ミシン糸の張力など、多くの要因によって異なります。
布地、人工皮革、ニットウェアなどの緻密な素材から製品を製造する場合、研削プロセス中の損傷が発生します。 パンチングはループが解ける原因となるため、ニットウェアにとって特に危険です。
材料の製造時に使用される仕上げは、切断に大きな影響を与えます。 特定の種類の素材の仕上げにより、針の摩擦係数が減少し、ステッチ中の切断が減少します。
縫製工程による生地の裁断はミシン針の太さ（号数）に大きく影響されます。 ミシン針の針数を90本から100本に変更することで、ニット生地の切り込みが1.5～3倍に向上します。
ミシン糸は針よりも損傷の発生率に影響を与えません。 しかし、それでも、ミシン糸が柔らかいほど、加工される素材を切り裂く可能性は低くなります。 たとえば、縫製糸としてヤーン (綿およびステープルポリエステル) を使用して作られた縫い目は切断される頻度が低くなりますが、強化された複雑な合成または透明ナイロン縫製糸 (モノフィラメント) を使用して作られた縫い目は切断される頻度が高くなります。 ミシン糸の切れが頻繁に発生すると、糸切れによって急激に上昇する針の温度が切断に影響を与えるため、縫製中の素材にダメージを与える針の数が大幅に増加します。
材料の切断を防ぐために、針板は慎重に選択する必要があります。 針板の穴の直径は、針の直径の 1.7 ～ 1.8 倍を超えてはいけません。
UDC 677.077.001.4:006.354 グループ.409
州間規格
テクニカルファブリック
破断荷重および破断伸びの求め方 29104 4 91
工業用ファブリック。
破断応力と伸びの求め方
MKC 59.0S0.30 OKSTU 8209、8309
コマンドの日付 01/01/93
この規格はテクニカルファブリックに適用され、破断荷重、破断伸び、標準荷重を決定する方法を確立します。
1. サンプリング方法
スポット サンプルの選択 - GOST 29104.0 に準拠し、次の追加事項を追加します: スポット サンプルの長さは少なくとも 500 mm である必要があります。
2. 設備と材料
2.1. テストを実行するには、以下を使用します。
下部クランプ (振り子式) の一定の下降速度、または一定の変形率、または一定の荷重増加率を提供する引張試験機。破断荷重の読み取り値の相対誤差は ± 1.0%、絶対誤差は ±1.0% です。伸びの測定値は ± 1.0 mm、平均破断時間は (30 ± 15) ～ (60 ± 15) 秒の範囲で調整可能です。
不一致が生じた場合は、振り子引張試験機で試験が実行されます。
GOST 427 に準拠した金属測定定規。
TU 25-1S94.003 に準拠したストップウォッチ。
2.2. 引張試験機には、VNII「GG システム」のクランプが装備されている必要があります (図 1)。
公式出版物 転載禁止
£> 規格出版社。 1992 © I PC Standards Publishing House、2004
2.3. 基本サンプルの滑りや切断を避けるために、引張試験機のクランプにガスケットが使用される場合があります。 この場合、スペーサーの端は、サンプルのクランプ長さを制限するクランプ面のレベルにある必要があります。
3. 試験の準備
3.1. 試験前に、スポットサンプルは GOST 1068 に従って気候条件下に保管されます。 少なくとも24時間
生地のテストは同じ条件で行われます。
3.2. 各点サンプルから、7 つの基本サンプルがストリップの形で採取されます。そのうち 3 つは縦糸用、4 つは横糸用です。
素サンプルにはあらかじめ次のようにマークが付けられています。 あるサンプルが別のサンプルの連続にならないようにします。 基本サンプルの縦糸は、スポットサンプルの対応する縦糸または横糸と平行でなければなりません。 ベース方向の最初の基本サンプルは、点サンプルの端から少なくとも 50 mm の距離にマークされます。 横糸方向の基本サンプルは、点サンプルの端から少なくとも 50 mm の距離でマークされ、長さに沿って順番に分布します。
基本サンプルの切断図を図に示します。 2.
3.3. 基本サンプルの寸法は 50 x 500 mm または 80 x 500 mm となります。 基本サンプルのサイズの許容偏差は *mm に設定されます。
クランプ装置の設計によっては、長さ 500 mm を超える基本サンプルの使用が許可されます。
3.4. 基本サンプルの作業幅は 25 または 50 mm である必要があります。 許容偏差は 0.5 mm を超えてはなりません。
3.5. 基本サンプルの作業幅を得るには、長手方向の糸を両側から取り除き、 耐荷重幅が25または50mmになるまで。
3.6. 最外周のローバー糸がほつれた生地から基本サンプルを作成する場合、次のいずれかの方法が使用されます。
a) 崩れやすい外ねじを備えた基本サンプルに作業幅をマークし、要素サンプルを引張試験機のクランプに挿入します。 サンプルの両側で、中央の伸張方向に対して垂直に、長手方向の糸に沿って作業幅を示す線まで切り込みを入れます。 マークされた線の境界にある2〜4本の糸を除いて、糸の両側で切断されたサンプルが取り出されます。
b) 外側の糸がほとんど抜けていない基本的なサンプルでは、両方の糸を取り外します。
基本サンプルの長さに沿って側面を切り取り、マークされた線の各側面に 2 ～ 4 本の糸を残します。 上部クランプに押し込まれる基本サンプルの部分では、これらの糸が引き戻され、クランプのジョーの長さより 25 ～ 30 mm 大きく切断されます。 準備されたサンプルの糸が残っている端を下部クランプに挿入し、もう一方の端を上部クランプに挿入します。
3.7. 引張試験機では、クランプ間の距離を (200 ± 1) mm に設定します。
3.8. 引張試験機の荷重目盛は、試験点サンプルの平均破断荷重が最大目盛値の20～80％となるように選定してください。
3.9. 引張試験機の下側クランプの下降速度は、破断するまでの素サンプルの伸張プロセスの平均時間が（40±25）秒に相当するように設定されます。
4. 試験の実施
4.1. 基本サンプルの一端を引張試験機の上部クランプに歪みなく挿入し、静かにクランプします。 サンプルの他端は下部クランプに挿入され、予荷重ウェイトが吊り下げられます。 予圧の作用下で上部クランプを緩めると、基本サンプルがわずかに落下します。 次に、最初に上部クランプ、次に下部クランプをしっかりとクランプします。 この後、下クランプが作動します。
4.2. 予圧値は、表に従って工業用織物の表面密度に応じて選択されます。
4.3. 基本サンプルがクランプ内で、またはクランプから 5 mm 以下の距離で破損した場合、その値が技術文書の規制および技術文書で規定されている最小破壊荷重以上の場合にのみ試験結果が考慮されます。生地。 そうしないと、追加の基本サンプルが破壊される可能性があります。
4.4. 破断荷重および破断伸びの値は、基本サンプルを破断した後の引張試験機の対応するスケールから取得されます。
4.5. 複合糸から作られたテクニカルファブリックをテストする場合、フォースメーターの針が初めて停止した瞬間に機械スケールの読み取り値が取得されます。
4.6. 標準荷重下での生地の伸びは、フォース メーターの矢印が荷重を示した瞬間に記録され、特定の生地の規制および技術文書に従って、または「荷重 - 伸び」図に従って設置されます。引張試験機の記録装置に記録されます。 図の処理手法は付録 1 に記載されています。
一致しない場合は、荷重-伸び線図を使用して標準荷重での伸びを決定します。
5. 結果の処理
5.1. 生地の破断荷重は、縦糸または横糸のすべての測定結果の算術平均として取得されます。
計算は小数点第 1 位まで実行され、最も近い整数に四捨五入されます。
5.2. 縦糸または横糸に沿った基本サンプルの破断点の伸び (/) は、次の式を使用して計算されます (パーセント単位)。
ここで、 /1 は破断点伸び (mm) です。
200 - 引張試験機のクランプ間の距離、mm。
最終結果は、縦糸または横糸のすべての測定値の算術平均として取得されます。
標準荷重下での生地の伸びは、縦糸または横糸に沿ったすべての測定値の算術平均として取得されます。
小数点第2位までの誤差を考慮して計算し、小数点第1位を四捨五入して計算します。
5.3. テストレポートは付録 2 に記載されています。
付録 I 必須
「荷重 - 伸び」図は、非メンズスケール M 1:1 で取得され、次のように処理されます。
1. 曲線上の点 a から / 軸に垂線を下ろします。 垂線 ab の長さは、基本サンプルの実際の破断荷重の値に対応します。 金属製の定規を使用して、腹部の垂線の長さをミリメートル単位で測定します。
2. 垂直 ab 上に、特定の生地の規制および技術文書で確立された荷重の値、または基本サンプルの実際の破断荷重から確立された荷重の値に対応するセグメント cd をマークします。 セグメントCBのディシュ
ここで、Pim は荷重ノルムであり、中間伸び値 daN (kg) を決定する必要があります。
4a - 垂線の長さ んん;
/"p - 基本組織サンプルの実際の破壊荷重、daN (kgf)。
3. / 軸に平行な点 c から、曲線と交差する (点 d) まで直線を描きます。
4. 点 d から、垂線 de を軸 I に下ろします。
5. 軸 I 上で、セグメント oe と oh を測定します。
6. 伸びの中間値 (/t) をパーセンテージで表し、次の式を使用して計算します。
/ - 1LCMl *
ここで、私は破断点伸びです。 %;
1m - セグメント oe の長さ。 んん;
1ы> - セグメントobの長さ、mm。
付録 2 必須
試験報告書
テストレポートには次の内容が含まれている必要があります。
生地の名前。
バッチ番号;
引張試験機の種類。
予圧値、N (kgf);
経糸及び緯糸の要素試験の破断荷重、daN(kgf)：経糸及び緯糸の破断荷重の算術平均値。 daN (kgf); 経糸および緯糸に沿った標準荷重における伸度、％：経糸および緯糸に沿った破断伸度の算術平均値。 ％：標準的な経糸および緯糸荷重下での伸び。 &;
リアルからリーガルまでの T.P. シャシナ テクニカル リリクター P.P. プルサコバ校正者 U.I. //Eshima KompMoternli リフロー £0.11。 マルテンルパオイ
彼ら。 lim- No. 02354、日付 N.07.2000。 Slano と採用 2004 年 9 月 30 日。 2004 年 10 月 25 日に署名とスタンプが押されました。 ユエル。 オーブン 私。 0.93。 _うーん、いざ。 l. 0.S0. 循環 85 zki C 4335。注文します。 950._
IPC 規格出版社。 107076 モスクワ。 (Salole intuit LANE.. 14. http://www.s(undard%.ru 電子メール: inloOxtundardv.ru)
Standards Publishing House - TMI の IPC ブランチで Izyalemwe または PC と入力します。 「モスクワのプリンター*。 105062 モスクワ。 リャリンレーン..6。
