Башенные, а также портальные и козловые краны перемещаются по наземным подкрановым путям.
Сооружение подкранового пути для башенных кранов должно удовлетворять требованиям инструкции по устройству, эксплуатации и перебазированию подкрановых путей для строительных башенных кранов СН 78-73, а также указаниям инструкции по эксплуатации того или иного крана, для которого сооружается подкрановый путь.
Каждый рельсовый путь имеет нижнее и верхнее строение. В состав нижнего строения пути входят земляное полотно, элементы укрепления земляного полотна и устройства для отвода воды. Земляное полотно состоит из насыпного грунта с соответствующим уплотнением, желательно до естественной плотности. Минимально допускаемый коэффициент уплотнения должен быть 0,85 — для путей кранов с четырьмя ходовыми колесами и 0,9 — для путей кранов с восемью ходовыми колесами. Общий продольный уклон площадки земляного полотна не должен превышать 0,005. В дренирующих грунтах площадку земляного полотна разрешается выполнять горизонтальной.
Верхнее строение пути состоит из балластного слоя, шпал, рельсов и рельсовых скреплений.
Толщина и материал балластного слоя, типы рельсов, расстояние между шпалами, ширина колеи А и другие параметры верхнего строения зависят от типа крана и его характеристики и определяются по указаниям паспорта крана и инструкции по его эксплуатации или по данным упомянутой выше Инструкции СН 78-73.
Лучшим материалом для устройства балластного слоя является щебень или гравий с размерами частиц от 25 до 70 мм.
При колее до 3 м балластная призма делается общей для двух ниток рельсов, а свыше 3 м — может быть раздельной. Уклон боковых сторон призмы из песка и гранулированного шлака должен быть от 1:2 до 1: 3, из, щебня и гравия — 1:1,5.
Рельсы для подкрановых путей применяют обычные железнодорожные. Тип рельса зависит от нагрузки передаваемой ходовым колесом на рельс. При нагрузке 20 — 22 т применяют рельсы Р-43, при нагрузке 20 — 25 т — рельсы Р-50 и нагрузке 25 — 28 т — рельсы Р-65.
Рельсы стыкуют между собой при помощи стандартных рельсовых накладок, зазор между торцами рельсов вызывает динамические нагрузки при передвижении крана, поэтому стык рельсов рекомендуется устраивать без зазора. Зазор в стыках должен быть не более 6 мм; располагать стык следует на весу между шпалами. Такой стык обладает большей упругостью и обеспечивает лучшие условия взаимодействия ходового колеса с рельсом. Между рельсом и шпалами следует устанавливать плоские металлические подкладки толщиной 12 — 16 мм.
В большинстве случаев рельсы укладывают на деревянные шпалы или полушпалы (рис. 97,а), поперечные сечения которых должны соответствовать ГОСТ 78 — 65. Шпалы к рельсам крепят при помощи путевых шурупов (глухарей) или костылей.
Для более быстрой сборки, разборки и перебазирования подкрановых путей применяют инвентарные звенья. Инвентарное звено пути (рис. 97,а) состоит из двух секций с рельсами 1, длиной по 12,5 м, полушпалами 2 и подкладками 3. Секции фиксируются между собой стяжками 4.
Большую устойчивость формы звена инвентарного пути и лучшую транспортабельность обеспечивает конструкция в виде деревометаллических секций (рис. 97, б), в которых торцы полушпалок окаймляются продольными швеллерами 5, соединенными между собой стяжками,. 6.
Рис. 97. Конструкции инвентарных подкрановых путей
а — звено с деревянными полушпалами; б — деревометаллическое звено; а — железобетонный лежень
Применяют также и инвентарные звенья подкранового пути с железобетонными полушпалами. Возможно устройство подкранового пути на продольных железобетонных балках трапецеидального сечения (рис. 97,e).i
Рельсовые подкрановые пути, предназначенные для. кранов с электроприводом, должны быть обязательно надежно заземлены.
В конструкциях одноэтажных зданий и сооружений применяют главным образом стальные подкрановые балки, реже железобетонные.
Стальные подкрановые конструкции состоят из балок, тормозных горизонтальных ферм и настилов, расположенных в уровне верхнего пояса балки. Монтаж этих конструкций отдельными элементами неудобен и трудоемок, поэтому целесообразнее производить монтаж подкрановых конструкций укрупненными блоками. Подкрановые балки крайнего ряда собирают в блоки с треугольным сечением, в которые входят балка, тормозная горизонтальная ферма с настилом и поддерживающая конструкция. Блок балок для среднего ряда имеет прямоугольное сечение и состоит из двух балок, тормозных конструкций, площадки и связей. Для обеспечения заводки блока при установке листы настила и раскосы (примыкающие к колонне) горизонтальные решетки не ставят. По требованиям монтажников блоки могут быть укрупнены на заводе-изготовителе, однако это вызывает увеличение транспортных расходов. Наиболее целесообразно укрупнение блоков на монтажной площадке. Перед подъемом блоки выкладывают по возможности у места установки параллельно оси колонн, чтобы избежать лишних операций крана (рис. 5.20). Подъем и установку блоков производят одним краном. Тяжелые блоки устанавливают двумя кранами. При монтаже одним краном установка производится путем поворота стрелы после подъема блока на требуемую высоту или путем изменения вылета или передвижения крана. Подъем блока двумя кранами требует одновременной работы кранов и особого внимания при работе как крановщиков обоих кранов, так и монтажников. Правила требуют выполнения подъема двумя кранами под непосредственным руководством лица, ответственного за безопасное производство работ по перемещению грузов или специально назначенного инженерно-технического работника.
При установке блока стрелы кранов должны одновременно поворачиваться так, чтобы не происходило отклонение подъемных полиспастов от вертикали более 2° и исключалась возможность касания блока за конструкции. Подъем блока двумя кранами должен быть проработан в проекте производства работ, где определяются положение блока до подъема, стоянка крана, место строповки и тип стропа, а также вылет стрелы кранов при работе.
Монтаж подкрановых балок укрупненными блоками на колонны, установленные с высокой точностью, не требует дополнительной выверки. Блок ставят, совмещая осевые риски на подкрановой консоли с рисками блока. Подкрановые пути на таком блоке могут быть установлены при укрупнении блока. Крепление подкрановых путей позволяет позднее выполнить их рихтовку (выверку).
При монтаже подкрановых конструкций отдельными элементами раскладку и установку балок производят также, как и блоков, а тормозные конструкции по возможности укрупняют в плоские или пространственные блоки. При установке балок совмещают риски осей на балках и опорах. При необходимости под балки подкладывают стальные прокладки требуемой толщины.
Установку балок под тяжелые краны больших размеров, масса которых больше грузоподъемности монтажного крана, производят двумя кранами или отдельными частями. В зависимости от условий балку монтируют из двух или более частей. При монтаже балок из двух частей под стыком устанавливают временную опору, верхняя площадка которой служит подмостями для оформления стыка балки. Для обеспечения правильного положения балки и рас-кружаливания после окончания работ на верхней площадке устанавливают домкраты. При раскружаливании слегка (на 5-10 мм) приподнимают узел, вынимают опорные подкладки и затем опускают узел. Верхний пояс балок больших пролетов для обеспечения устойчивости необходимо закреплять дополнительными приспособлениями: подкосами, расчалками и т.п.
Тяжелые балки больших пролетов монтируют из четырех частей, расчленяя их по высоте. Монтаж подкрановых балок отдельными частями требует организации и производства работ на высоте, что сложно, дорого и трудоемко. В отдельных случаях возможен подъем собранной внизу балки целиком полиспастами, закрепленными на колоннах, что требует также производства работ на высоте и дополнительного оборудования. Рациональность такого подъема должна быть обоснована технико-экономическим расчетом.
Строповку подкрановых балок, монтируемых отдельными элементами, осуществляют двухветвевым стропом, закрепляя концы захвата за верхний пояс. Захваты располагают около вертикальных ребер. Возможна также строповка двухветвевыми стропами на «удав» с закреплением замком с дистанционной расстроповкой. Трос для выдергивания штыря замка закрепляют на концах балки у места ее крепления.
Укрупненные блоки стропят четырехветвевым стропом, закрепляя два конца захватами на подкрановой балке, а другие два - за поддерживающие конструкции тормозной фермы (рис. 5.21) или за другую балку (в блоке среднего ряда). Подкрановую балку закрепляют болтами, соединяющими нижний пояс балки с подкрановой консолью. Отверстия в консоли под болты делают больше диаметра болтов, чтобы иметь возможность рихтовать положение балки на опоре. Верхний пояс подкрановой балки крепят горизонтальной фасонкой к колонне сваркой после выверки балки или по проекту.
Способы раскладки и установки железобетонных балок не отличаются от способов, применяемых для стальных балок. Стропят балки также в двух точках двухветвевыми стропами в обхват на «удав» с применением замков с дистанционным расстрапливанием или стропами со специальными захватами. Устанавливают балки, совмещая осевые риски. При необходимости для обеспечения требуемой отметки верхней поверхности бачки под балку укладывают стальные подкладки. Крепление балки к подкрановой консоли производят сваркой к закладным деталям консоли.
При монтаже подкрановых путей отдельно от балок рельсы устанавливают после закрепления и выверки подкрановых балок с креплением стропов в нескольких точках и применением замков с дистанционной расстроповкой. Выверку подкрановых путей выполняют после окончания монтажа всех конструкций в пролете и их проектного закрепления. На железобетонные балки под рельсы укладывают сплошные подкладки из упругого материала (приводные прорезиненные ремни, транспортерные ленты) для смягчения динамических воздействий на балки.
Правильное положение подкрановых конструкций во время их монтажа проверяют геодезической съемкой, производя пооперационный контроль. С помощью теодолита фиксируют проектные оси подкрановых путей на первой колонне, затем визируют ось путей на верхнем поясе балки и замеряют расстояние от грани колонны до оси балки. СНиП 3,03.01-87 допускает смещение оси балки с разбивочной оси 5 мм, а опорного ребра балки с оси колонны - на 20 мм.
Для выверки подкрановых путей на приваренных жестких кронштейнах или на постоянных конструкциях по теодолиту наносят риски оси пути или параллельной ей оси несколько выше отметки верха рельса. По нанесенным рискам натягивают стальную проволоку, от которой по отвесу определяют отметку подкранового пути и его положение против каждой колонны. Кроме того, у каждой колонны стальной рулеткой замеряют расстояние от оси пути до оси колонны или ее грани.
Геодезическую съемку подкрановых путей выполняют нивелировкой пути с определением отметок у колонн и в середине пролета балки. Результат съемки наносят на схему с указанием фактических размеров и отклонения от проектных. Перемещение подкрановых рельсов при выверке производят подвижкой их креплений. Подкрановые рельсы типа KP крепят к поясу балки планками с овальными отверстиями (рис, 5.22). Планки ставят с двух сторон рельса и перемешают в пределах овального отверстия. После выверки рельса и затяжки болта планки приваривают к шайбам под планкой. На железобетонных балках прижимную шайбу ставят сверху планки.
Железнодорожные рельсы крепят парными крючьями на расстоянии 80 мм один от другого. Крючья крепят за кромки верхнего пояса. Затягивая и отпуская гайки с разных сторон рельса, его можно передвигать.
Допуски отклонений осей подкрановых путей рельсов от проектного положения:
- отклонение расстояния между осями подкрановых рельсов одного пролета - ±10 мм;
- смещение оси подкранового рельса с оси стальной подкрановой балки - ±15 мм;
- отклонение оси подкранового рельса от прямой на участке длиной 40 м - 15 мм;
- разность отметок головок подкрановых рельсов в одном разрезе пролета здания:
на опорах - 15 мм,
в пролете - 20 мм;
- разность отметок подкрановых рельсов на соседних колоннах (расстояние L между колоннам, м):
при L менее 10 - 10 мм,
при L более 10 - 0,001L, но не более 15 мм;
взаимное смещение торцов смежных подкрановых рельсов по высоте и в плане - 2 мм;
- зазор в стыках рельсов (при температуре 0°С и длине рельса 12,5 м) - 4 мм;
- то же, при изменении температуры на 10°C добавить + 1,5 мм.
Для железобетонных подкрановых балок допускаются следующие допуски:
- смещение продольной оси подкрановой балки на опорной поверхности от проектного положения - 8 мм;
- отклонение отметок верхних полок подкрановых балок и рельсов на двух соседних колоннах вдоль ряда при расстоянии между колоннами L:
менее 10 м - 10 мм,
более 10 м - 0,001L, но не более 15 мм;
- в одном поперечном разрезе пролета:
на колоннах - 15 мм, в пролете - 20 мм;
отклонения от совмещения оси подкрановых балок с разбивочной осью - 8 мм.
