簡単に言えば、簡単な実験で十分です。 注意！ この例ホイールのバランスをとる必要性を説明するためにのみ提供されています。 アンバランスホイールを機械 (センタレスグラインダーなど) に置き、電源を入れます。 結果として生じる強い振動は、バランスの悪いホイールを機械に装着する意欲を永遠に失わせることになります。

なぜ振動が発生するのでしょうか？

振動は円の重心と回転中心のズレにより発生します。 そして、円の回転速度が速くなるほど振動は大きくなり、円の不均衡も大きくなります。

なぜ円のバランスをとる必要があるのですか?

ホイールのバランスが崩れると、回転時に大きな遠心力が発生し、スピンドルベアリングの摩耗が増加し、加工品質に悪影響を及ぼします。 バランスを取る 砥石研削盤に取り付ける前に実施します。 機械上でホイールのバランスを取り、まっすぐにした後、振動が増加した場合は、2 回目のバランス調整が必要になる場合があります。

砥石のバランスをとるために、ストレートガイドを備えたバランシング装置とディスクを備えたバランシング装置の 2 種類の装置が使用されます。

ディスクを備えた装置の砥石車のバランス調整について説明します。

円はマンドレルに取り付けられ、マンドレルに固定されます。 ホイールを備えたマンドレルをドレッシング装置に取り付けた後、ホイールをわずかに回転させます。ホイールは 1 回転する必要があります。 サークルが停止したら、サークルまたはマンドレルの上部にチョークでマークを付けます。 もう一度チェック。 マークが再び上部にある場合は、調整が必要です。

中央のクラッカーは洗濯機の底部、チョークマークの反対側に配置され、他の 2 つのクラッカーはそこからほぼ同じ（小さい）距離に配置されます。 このようにして、彼らは最下位での確実なアドバンテージを獲得します。 もう一度円を回転させて、一番上にチョークマーク（新しいマーク）を置きます。 円が停止した後、中央のクラッカーがチョークマークの反対側に移動し、外側の 2 つのクラッカーが中央のクラッカーから同じ距離までわずかに離れます。 もう 1 回テスト回転させます。

数回繰り返すと、砥石のバランスが取れます。砥石は回転後にさまざまな位置で停止します。

このような質量の分布を特徴とする砥石の状態は、回転中に機械のスピンドルのサポートとその曲がりにさまざまな負荷を引き起こし、と呼ばれます。 サークルのアンバランス。 円のアンバランスな点質量従来の質量と呼ばれる、取付穴の軸に対する半径ベクトル（偏心）が外面（外周）の半径と等しいもの。 GOST 3060-86 によれば、セラミック、ベークライト、バルカパイトおよび特殊な有機結合剤上の研削砥石の許容アンバランス質量に応じて、番号 1、2、3、および 4 で指定される 4 つのクラスの研削砥石アンバランスが確立されています。

GOST 2424-83 に準拠した直径 250 mm 以上の砥石は、機械に取り付ける前に GOST 3060-86 に準拠したアンバランス制御を受ける必要があります。

ホイールの不均衡により、加工面の粗さが増大し、ホイールのつぶれや焼け、ホイールの磨耗の増加、スピンドルやその他の機械コンポーネントの早期故障につながります。

特に 重要高速研削や超高速研削の導入が進んでいることにより、ある程度のホイールバランスが得られます。

円の不均衡が生じる主な原因は次のとおりです。

• ? 外面に対する穴の偏心位置。
• ? 機械のスピンドルまたはフランジへのサークルの偏心設置。
• ? 不規則な形状外面。
• ? 円の材質の密度が不均一。
• ? 研削中の砥石の磨耗。

GOST 3060-86 によれば、砥石車の不釣合いの 4 つのクラスが確立されており (表 2.18)、それに従って砥石の質量に応じて許容されるアンバランス質量が決定されます。

表2.18

密な構造と中程度の構造を持つ円の許容されるアンバランスな質量 (GOST 3060-86)

円の寸法、mm		アンバランスクラス
100から120へ	10～16歳以上
	16歳以上25歳以上
	25歳以上から40歳まで
120から160へ	10～16歳以上
	16歳以上25歳以上
	25歳以上から40歳まで
160から250へ	10～16歳以上
	16歳以上25歳以上
	25歳以上から40歳まで
250から320へ	10～16歳以上
	16歳以上25歳以上
	25歳以上から40歳まで

円はマンドレル上の特別なスタンド上でバランスが取れています (図 2.3)。

米。 2.3.

ホイール付きマンドレルをスタンドに設置後、クラッカーを移動させてバランスをとります。 バランスの開始時に、クラッカーの質量が円の重心の位置に影響を与えないように、クラッカーは約 120°に設定されます。 軽く押すと、マンドレル付きの円が回転します。 マンドレルで円を止めた後、円の最下点に印を付け、この点を中心に結び、円の重心が位置すると想定される半径を求めます。

米。 2.4.

摩擦により、設定した方向と実際の重心位置が一致しない場合があるため、円を両方向に交互に90°回転させ、マークした半径が水平になるようにしてから円を解放します。 停止後、円の下の位置が再び注目されます。

3 つのマークがすべて一致する場合、不平衡質量の位置は正しく決定されます。 マークが一致しない場合、不平衡質量の位置は、それぞれのマークから等距離にある最後の 2 つのマークの間で決定されます。 次に、円の反対側に重りを取り付けるためのマークが付けられます。 この後、見つけたマークが水平になるように円を回転させ、円が回転しない位置、つまりクラッカーを移動させます。 したがって、以前に設定されたマークの水平位置は変更されません。

図では、 2.4を示す 一般的な形式ホイールバランス調整用のディスクスタンド。

バランス精度は重心の変位/0で決まり、次の式で求められます。

ここで、p は転がり摩擦係数 (0.01...0.05) です。 R-大きなディスクの半径、mm; る！ - ボールベアリングの転がり摩擦係数 (0.001...0.005); p - ボールベアリングの取り付け穴の半径、mm; y はバランスマンドレルの支持ネックの半径、mm です。 a - バランスマンドレルと大きなディスクの中心を結ぶ直線と垂直線によって形成される角度。

a = 2...3° /о = 0.01...0.02 mm の場合。

図では、 2.5 はバランススケールを示します。 スケールのバランス精度 /o は最高で、0.005 ～ 0.008 mm の値に達します。 スケールの設計はスタンドよりも複雑であり、指針５の振動が減衰するのを待つ必要があるため、バランスをとる作業はより長くなる。

負荷を取り付けることで円のバランスが取れます 6 ゼロ位置への調整と重りの使用 2 ロッカーのバランスをサークルなしで調整します。 次に、スケールがロックされ、マンドレルが取り付けられます 7 サークル付き。 ロック装置を解除します 3 、矢印 5 の偏向を観察し、左に偏向すると、矢印が目盛に達するまで円を反時計回りに回転させます。 4 真ん中のゼロの位置。 矢印5が右にずれた場合

米。 2.5.

サークル付き (b):

• 1 - 追加の負荷。 2,6 - 貨物; 3 - ロック装置;
• 4 - スケール。 5 - 矢印。 7 - マンドレル

円は時計回りに回転します。 次に、円の縦軸にマークを付け、円を 90°回転して横軸にマークを付けます。 貨物の移動 6, 矢を導く 5 ゼロ位置とスケール上に 4 不均衡を判断し、追加の荷重を移動することで解消します。 1.

最新の研削盤では、砥石のバランスを研削盤上で直接調整できるさまざまな装置が使用されています。 これらの装置により、ホイールが機械上で動作している間ずっと、ホイールの不均衡を判断して除去することが可能になります。

研削砥石を機械に取り付ける前にバランスをとる

研削砥石を機械に取り付ける前にバランスを取ります。砥石車の重心がその回転軸と一致している場合、砥石車はバランスが取れており、高い周速度でも確実に動作できます。 砥石車のバランスが崩れると、主にスピンドルベアリングなど、機械のコンポーネントや機構に激しい摩耗が発生します。 処理面の粗さが悪化する。 ホイールの研磨材とそのドレッシング手段の消費量が増加します。 加工精度の低下。 サークル内の応力が増加し、その結果、サークルの破壊が発生する可能性があります。 直径100mmを超える砥石は全てバランス調整を行っております。 バランスを取る前に、ホイールを検査して亀裂がないことを確認する必要があります。

バランシングを行うには、さまざまなバランシング装置が使用されます。 設計がシンプルであり、砥石のバランス調整に十分な精度が確保されているため 最大の分布ローラー付きのバランス装置を受け取りました（図4.4）。

装置の主な部品は次のとおりです: 熱処理および研削された 2 つの平行なスチール ローラー 1, ベッド 3 および取り付けフランジスリーブ 2 バランスクラッカーと一緒に。

砥石のバランス調整は次の順序で行われます。

• 1. フランジとマンドレルを備えた円をバランシング装置に取り付けます (図 4.4)。マンドレルの軸がバランシング ローラーの軸に対して垂直であることを確認します。 1, そして円はそれらの間に対称的に位置しました。 バランスクラッカーは相互のバランス位置に設定されます。
• 2. 軽く押すと、ホイールはマンドレルとともにバランス装置のローラー上で完全に停止するまで回転させられ、ホイールの重い部分が最も低い位置になります。

2 つの円筒形ローラーを備えたバランス装置:

• 1 - ローラー; 2 - バランスナット付きフランジスリーブ。 3 - ベッド。
• 3. ギリギリでサークルを止めた後 頂点その周囲には放射状のチョーク ラインが描かれます。 次に、円をチョークの線から約 90°の角度で、最初は一方向に、次にもう一方の方向に回転させ、円をマンドレルと一緒にローラーに沿って転がします。 各ターンの後、チョーク ラインが同じ位置にあるように円が配置されていれば、円の重い部分が正しく決定されます。
• 4. バランスクラッカーを溝の円周の半分に沿ってチョークラインまで移動し、この位置に固定します。 中央のクラッカーはチョーク ラインに対して対称に設置され、端の 2 つは中央のクラッカーからほぼ等距離に設置されます。
• 5. 円は再びローラー上で左右に 90°の角度で回転し、円が元に戻ると、 初期位置つまり、重い部分が低い位置を取る傾向がある場合は、チョークの線の下に立って、外側のクラッカーを中央のクラッカーに対して移動することによって、円のバランスがとれます。 チョークの線に対して右または左に 90 度回転したバランスの取れた円は、この位置で静止したままになります。 これは、円のバランスが取れていることを示します。
• 6. 正しいバランスを確認するには、チョークの線に対して円を 70 ～ 90°の角度で回転させることを 2 ～ 3 回繰り返す必要があります。

機械上の砥石のバランス調整。

運用中にサークルのバランスが変化する場合がございます。 これは主に、円の密度が不均一であることと、円が摩耗するにつれて重心が幾何学軸からずれることによるものです。 演奏時には特にバランスの再調整が必要です。 精密作業、得るために 高級面粗さと高速研削。

再バランス調整については、ホイールを取り外さずに、研削盤の運転中にこの作業を直接研削盤上で実行できるバランス機構を使用する必要があります。 これを行うには、特別なバランス機構を使用して円のバランスを自動的にとります。

ホイールの重心が回転軸と一致すると、ホイールのバランスが取れ、高い周速度でも確実に動作できます。 円の不均衡は、その不規則な形から生じます。 外周に対して偏心した取り付け穴の位置
サークルリース。 不均等な材料密度など。円は特別なスタンド上でバランスが取れています（図13.53、a）。 プリズム、ディスク、 円筒ころ。 円はマンドレルに取り付けられ、ローラー上に配置されます。 2 つのセグメント (図 13.53、b) のバランス調整は、端側からフランジの溝に沿って移動することによって実行されます。 バランスが取れていないと、円の重い部分が落ちてしまいます。 セグメントを移動することにより、円がサポート上の任意の位置に静止するまで、円のバランスの程度が再度チェックされます。 直径が 100 mm を超える円はすべてバランスが取れている必要があります。 バランスを取る前に、ホイールを検査して亀裂がないことを確認する必要があります。 特別な機構を使用して、ホイールのバランスを研削盤上で直接調整できます。
13.34。 研削時のアクティブ制御
サンディングは通常完了します 技術的プロセス製品のサイズは最終的なものです。 自動研削盤の作業サイクル時間の大部分 (補助時間の最大 30%) は、研削されるワークピースの測定に費やされます。 したがって、自動寸法制御が使用され、研削の生産性が大幅に向上します。
機械にはアクティブ制御システムが装備されています（図13.54）。 アクティブ制御では、加工前のワークの実寸（または加工中のワークの寸法）と指定されたサイズを比較します。 このような比較を実行し、対応する測定情報の信号を生成するデバイスは、アクティブ制御デバイスと呼ばれます。 これらのデバイスは、直接または間接的な測定によって動作します。 直接測定中、デバイスの感応要素は処理中の表面と接触します。

ワークピースの摩耗により、間接接触の場合は接触しません。 デバイスには、機械式、電気接触式、空気圧式、誘導式などがあります。
能動制御手段には以下のものが含まれる。測定装置。 測定装置; コマンドデバイス。 コマンド信号増幅器。 警報装置。 電源。 測定装置はインジケーターの形で情報を提供します。 コマンドデバイスは測定情報を次のように変換します。 離散信号- コマンド
のために 自動運転処理。 測定器とは、てこ機構やプリズムなどのことです。指令信号増幅器は測定器の電気信号を増幅します。 信号デバイスは、コマンドの実行に関する情報を提供します。 製造条件に応じて、指定された要素の一部のみを使用する簡略化されたアクティブ制御方式が使用されます。
アクティブ制御では、さまざまな測定機器（指示計、空気圧式、誘導式など）が使用されます。 図では、 図 13.55 は、機械式 (図 13.55、a) および空気圧式 (図 13.55、6) デバイスを備えた測定器の図を示しています。 測定装置は測定装置 1 に固定的に接続されています。ワークピースのサイズに関する情報は装置 2 のスケールに表示されます。処理は手動で制御されます。 測定装置 1 (図 13.55.6) は、空気圧センサーを使用して非接触測定を実行します。 測定情報は装置 2 によってはかり上に発行され、コマンド装置 3 と増幅器 4 を使用して機械の実行主体に送信され、実行されます。 必要な動き。 コマンド信号の実行はブロック 5 によって制御されます。
図では、 13.56、および単一接触測定装置が示されています

円の中心に取り付けられたワーク1の半径Rを測定する装置 研削盤、読み取り装置による 2. 3 接点 測定器同じ機械上でワークピース 2 の直径寸法 D を測定するためのブラケット 8 を備えた装置を図に示します。 13.56、b. ブラケット８は、負荷３（またはバネ）の作用下でヒンジ４、６を備えたレバーシステムによって常に押されている先端１、９によってワークピース２の表面に自己取り付けされている。 ヒント 1、5 は測定要素であり、

エンド9 - 基本要素。 ロッド５はブラケット８に対して移動することができる。移動量は読み取り装置７によって認識される。
図では、 図13.57は、内面研削盤で研削する際にワークピースの穴の直径を測定するための装置を示しています。 ばね 3 によってレバー 1、2 に取り付けられた測定チップ 7、8 は、処理対象の表面 6 と接触しています。レバーはヒンジ 9、10 にあります。レバー 4 は、ヒンジ サポート 11 に取り付けられています。レバー 1、両方の先端 12 の動きを合計し、全体の動きを伝達します。 測定器 5.

センタレス研削盤の事前調整システムの図を図 13.58 に示します。 機械上で処理された部品 / は、搬送装置によって位置 2 に移送され、そこでコンバーター 3 によって測定されます。制御されたサイズが設定された許容範囲を超えると、コンバーター 3 は信号、つまりコマンドを発行します。アクチュエータ 4 (ラチェット機構付き電磁石)。
電磁石がオンになるとラチェットホイールが回転し、ネジ機構を介して研削主軸台を調整パルス（1～2μm）に応じた量だけ移動させます。
2 つのスピンドルの事前調整システムの図 平面研削盤図に示されています。 13.59。 回転時 ラウンドテーブル図１０に示すように、ワーク２は測定器３の下に送られ、測定器３の先端が加工面に接触する。 砥石が磨耗すると、研削されるワークの高さが高くなります。
ワークピースのサイズが調整前のサイズと等しくなると、装置 3 がトリガーされて信号 (調整コマンド) を発行し、その信号がアンプ 4 に送信され、次にスターターに送信され、電気モーター 5 がオンになります。そこからギアボックス 6、ベベルギア 7、ネジ 8 を介して、その動きが研削ヘッド 9 に伝達されます。研削ヘッド 9 は微調整動作を行います。
機械加工された表面を制御および測定するには、ノギス、マイクロメーター、ステープル、ゲージなどのさまざまな汎用試験および測定機器が使用されます。

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§ 14. 砥石車の取り付けとバランス調整。

機械上の砥石のバランス調整。 バランシングマシン。

砥石はフランジに固定されています。 この場合、フランジの首に円が自由にフィットするが、あまり動かないことを確認する必要があります。 円とフランジ首の間の許容隙間は 0.1 ～ 0.3 mm です。 円はフランジの端にぴったりとフィットする必要があります。 両方のフランジはネジで固定されています。 ボール紙のスペーサーが円の端に配置されます。

間に円を固定したフランジを機械のスピンドルに取り付ける前に、組み立てられたアセンブリのバランスが取れている必要があります。 共通センター円とフランジの重力は回転軸上にありました。

円は特別な装置の特別な機械でバランスが取られます。 バランス調整プロセス中に、円の不均衡が特定され、除去されます。

円は非常に回転するので、 高速そして持っています 大きなサイズ、バランスが崩れると大きな遠心力が発生し、円が回転軸からずれようとします。

ホイールのアンバランスにより、加工面の粗さが増加します。ホイールが潰れたり、引っ掛かりが生じたり、さらに、機械のスピンドルベアリングがすぐに摩耗したりします。 円の不均衡が生じる主な原因は次のとおりです。

ａ）外面に対する穴の偏心位置。

b) 円を機械のスピンドルまたはフランジに偏心して取り付ける。

c) 外面の不規則な形状。

d) 円の材料の密度が不均一である。

バランスを取る前に、サークルから汚れやおがくずを取り除き、注意深く検査します。 亀裂のあるホイールはバランスが取れていないため、不合格となります。

穴の直径がマンドレルの直径より大きい場合は、特別な質量で穴の表面積を増やすことができます。穴の直径が 50 mm を超える場合、質量の厚さは最大 5 mm になります。 拡張作業は特別な訓練を受けた作業員が行います。

円はいくつかの段階でバランスがとれています。 まずバランスを取る 新しいサークルサポート上に配置された円筒形のマンドレル上 バランシングマシン。 機械には、ローラー、プリズム、ディスクの形のサポートが付属しています (図 28)。

米。 28. 砥石のバランスをとるためのバランシングマシン:

a - ローラーの形のサポート付き：1と3 - ローラー、2 - マンドレル上の砥石車。 b - ディスクの形のサポート付き: 1 と 3 - ディスク、2 - マンドレル上の砥石車

サークルをマンドレルに固定するフランジには、3 つの重りが移動する環状の溝があります。 マンドレルに取り付けられた円がサポート上に置かれて回転すると、円の一部の質量のバランスが崩れると、この質量が垂直方向の低い位置に来るように回転します。 実際には、1 つの重りは最も高い位置に固定され、他の 2 つはその隣に固定されます。 その後、円を押すと、重りが底に来るまで円が回転します。 環状の溝に沿っておもりを動かすことにより、アンバランスな質量のバランスがとれます。つまり、小さな角度で回転しても円が元の位置に戻らないような位置が得られます。

バランス砥石は研削盤のスピンドルに取り付けられ、修正され、砥石に正しい角度が与えられます。 幾何学的形状、その後、ホイールをドレッシングするときに不均一な研磨層が除去されるため、最初のバランスが崩れます。 次に、ホイールを機械から取り外し、慎重にバランスを取り直します。 2 回目のバランス調整を行った後、最終的にサークルを調整して運用を開始します。 面粗さの要求が高い場合は、バランス調整を2回以上実施します。 バランシングマシン (図 28 を参照) の設置は、レベルが慎重にチェックされます。

砥石の直径は研削加工中に徐々に減少し、バランスが崩れる場合がありますので、砥石の直径が50～60mm減少した時点で再バランスが必要となります。

ホイールのバランスもマシン自体で調整されます。

で 最近自動平衡装置が使用されています。

規格の要件に従って、すべての砥石車は工場に送られる前に強度テストが行​​われます。 特殊な機械、動作時の周速の 1.5 倍の周速を提供します。

スピードサークルの強度は特に慎重にチェックされます。 試験機での試回転時間は、直径90mmまでの円は3分、直径475mmの円は10分です。