穴あけ加工は、ドリルと呼ばれる工具を使用して固体材料に穴を開けるプロセスです。
穴を開ける作業は広く行われています。 配管。 部品をボルト、ネジ、リベット、またはその他の留め具で接続するために使用されます。 後続の穴を取得する ねじ切り; 切断やヤスリよりも生産的な手段で余分な金属を除去する。 多数の修理および組み立て作業（押し出せない部分の穴あけなど）を実行します。
リーマ加工とは、ドリルを使って穴の直径を大きくする加工です。
穴の機能的目的に応じて、穴はさまざまな精度で加工でき、さまざまな断面を持つことができます。
穴あけプロセス中に、切削力の影響下で、ドリルの切削面は隣接する金属粒子を圧縮し、ドリルによって生成される圧力が金属粒子の付着力を超えると、切りくず要素が形成されて分離されます。 。
延性のある金属 (鋼、銅、アルミニウムなど) を穴あけする場合、切りくずの個々の要素が互いにしっかりと絡み合い、らせん状にカールする連続した切りくずを形成します。 このようなチップをドレインチップと呼びます。 加工される金属が鋳鉄や青銅など脆い場合、切りくずの個々の要素が壊れて互いに分離します。 このような、不規則な形状の個々の要素 (スケール) が互いに分離して構成された切りくずは、破砕切りくずと呼ばれます。
穴あけプロセス中、次の切削要素が区別されます: 切削速度、切込み深さ、送り、切りくずの厚さおよび幅 ドリルの主な動作動作 (回転) は切削速度によって特徴付けられます。
穴あけ時の送りとは、ドリルが 1 回転するときに軸に沿って移動することです。 これは S で示され、mm/rev で測定されます。 ドリルには 2 つの主な切れ刃があります。
飼料の正しい選択は、 非常に重要工具寿命を延ばすために。 穴あけおよびリーマ加工時の送り量は、指定された加工頻度と加工精度、加工される材料の硬度、ドリルの強度、および工作機械、工作機械、ワークピースシステムの剛性によって異なります。
切込み（切りくず）ａの厚さは、ドリルの刃先に対して垂直な方向で測定されます。 カットの幅は刃先に沿って測定され、その長さと同じです。
したがって、この地域は、 断面切りくずはドリル直径が大きくなるにつれて大きくなり、特定のドリルでは送りが大きくなるにつれて大きくなります。
加工される材料は切断や切りくずの除去に耐性があります。 切削加工を実行するには、ドリルの軸方向の動きに対する材料の抵抗力を超える送り力 Po と、抵抗モーメント M に打ち勝って主軸を確保するために必要なトルク Mkr を工具に加える必要があります。スピンドルとドリルの回転運動。
穴あけ加工時の送り力 P0 とトルクは、ドリル径 D、送り速度、加工材料の特性によって異なります。
ドリルの耐久性は、ドリルが鈍くなるまでの連続 (機械) 運転時間であり、分単位で測定されます。
切断プロセス中に、ドリル加工により大量の熱が発生します。 熱の大部分は切りくずによって奪われ、残りは部品と工具の間に分配されます。 切削プロセス中にドリルが加熱されたときに鈍くなり、早期に摩耗するのを防ぐために、チップ、部品、工具から熱を除去する冷却潤滑剤が使用されます。
穴あけ時の切削モードの選択は、部品の穴あけプロセスが最も生産的で経済的になる送りと切削速度を決定することで決まります。
切削モード要素の理論計算は、工場で施行されている規格または参考書に従って、送り速度の選択、切削速度の計算、求められた切削速度に基づいて設定値の順に実行されます。ドリルの回転数。 次に、切断モードの選択された要素が、主移動機構の弱いリンクの強度と機械の電気モーターの出力によってチェックされます。
通常は 生産条件切削モード要素、穴あけ、皿穴加工、リーマ加工などを選択する際には、技術マップからの既製のデータが使用されます。
一定の深さまで止まり穴を開ける必要がある場合は、ワークを取り付けて位置合わせした後、ドリルを部品の表面に接触させ、この位置で定規を機械にセットする必要があります。ゼロにします（図a）。 穴あけプロセス中に定規に従うことにより、ドリルが金属にどれだけ深く入ったかをいつでも確認できます。
所定の深さまで穴あけするときに調整するもう 1 つの方法は、ストップ スリーブ 1 をドリルに取り付けて固定することです (図 b)。 スリーブが部品 2 の表面に到達すると、ドリルが必要な深さまで穴を開けたことを意味します。
深い穴をあけた場合、時々ドリルを穴から外して切り粉を取り除く必要があります。 これにより、穴あけが容易になり、穴の表面仕上げが向上します。
a - 定規に沿って止まり穴を穴あけ、b - ストップスリーブに沿って穴あけ: 1 - ストップスリーブ、2 - パーツ
部品の側面にある不完全な穴を加工する必要がある場合は、2 つの部品 4 と 5 (図 b) を一緒に取り付けるか、部品 1 にスペーサー 3 (図 a) を取り付けて、ドリル 2 で穴を開けます。 。
止まり穴を横から開ける場合 円筒面部品 (図 c) は、まず穴あけ軸に対して垂直にプラットフォームを加工し、その後穴が開けられます。 そうしないとドリルが折れる可能性があります。 大径の精密穴を開ける場合は、小径のドリルビットで事前に穴を開ける必要があります。
米。 穴あけ時の部品の取り付け：
a - 1 つのパーツ、b - 2 つのパーツを組み合わせたもの、c - 円筒状のパーツ
あらゆるところで 特定のケース加工には様々な工具を使用します。 穴は使用して作られます ボール盤。 機械のチャックに固定された工具に回転運動と並進運動を与えます。 必要な形状の穴を形成するには、ドリル、皿穴、リーマ、ソードなどの工具が使用されます。
ドリルの種類
ドリルは設計上の特徴と目的に応じて、スパイラル、センター、スペシャルに分類されます。
ツイストドリル固体材料への穴あけやリーマ穴加工に最も広く使用されています。 ツイスト ドリルは、2 つの先端 (両刃) の切削工具で、作動部とシャンクの 2 つの主要部分で構成されます。
ツイスト ドリルのシャンクは円錐形または円筒形です。 テーパーシャンクには直径6～80mmのドリルが付いています。 これらのシャンクはモールステーパによって形成されます。 高いセンタリング精度と確実な固定により、工具を素早く交換できるように設計されています。 円筒シャンクのドリルは直径 20 mm まで製造されます。 シャンクはドリルの作動部分の続きです。
モールスコーン
ツイストドリル ツイストドリル
テーパーシャンク付き 円筒シャンク付き
円錐シャンクを備えたドリルは、ボール盤のスピンドルに直接取り付けるか、アダプターの円錐スリーブに取り付けます (図 a、b)。 円筒形のシャンクを備えたドリルは、カムまたは コレットチャック(図c、d)。
円筒形のシャンクを備えたドリルには、互いに対向して配置された 2 つの螺旋状の溝があります。 その目的は、ドリルの使用中に穴あけ中の穴から切りくずを除去することです。 ドリルの溝は、ドリルの刃先を正しく形成し、切りくずを排出するために必要なスペースを確保する特別なプロファイルを持っています。
溝の形状と、ドリル軸方向とストリップの接線との間の傾斜角ωは、歯断面を弱めることなく、十分な切りくずスペースと容易な切りくず除去が確保されるようなものでなければなりません。 ただし、ドリル（特に小径ドリル）は、螺旋溝の傾斜角が大きくなるにつれて強度が低下します。 したがって、小さな直径のドリルの場合はこの角度が小さくなり、大きな直径のドリルの場合はより大きくなります。 ドリルの螺旋溝の傾斜角は18～45°です。 鋼の穴あけの場合は溝角18～30°、脆性金属（黄銅、青銅）の穴あけの場合は22～25°、軽靭な金属の穴あけの場合は40～45°、アルミニウム、ジュラルミン、電子の加工の場合は刃角のドリルを使用してください。 -45°。
螺旋溝の方向に応じて、スパイラルドリルは右巻き（溝は左から右へ上昇する螺旋線に沿って方向付けられ、ドリルは動作中に反時計回りに動きます）と左巻き（溝は右方向に向かって動きます）に分けられます。右から左へ上昇する螺旋線に沿って、動きは時計回りの方向に発生します)。 左利き用のドリルはほとんど使用されません。 左右のドリルは溝だけでなく、動作時の回転方向も異なります。
ドリルの円筒面上のドリルの螺旋溝に沿って配置された 2 つの細いストリップは、リボンと呼ばれます。 それらは、穴の壁に対するドリルの摩擦を軽減し、ドリルを穴内にガイドし、ドリルが横に動かないようにするのに役立ちます。 直径0.25〜0.5 mmのドリルはリボンなしで作成されます。
穴あけ中の穴の壁に対するドリルの摩擦の低減は、ドリルの作業部分が逆円錐形になっているという事実によっても達成されます。つまり、ドリルの切断部分の直径がもう一方の端の直径よりも大きくなっています。すね。 これらの直径の差は、ドリル 100 mm あたり 0.03 ～ 0.12 mm です。 超硬インサートを備えたドリルの場合、インサートの長さに沿って 0.03 ～ 0.15 mm の逆テーパーが使用されます。
歯はドリルの下端から突き出ている刃先のある部分です。
ドリル歯は、歯の外面の凹部である裏面と、切削部における歯の端面である裏面とを有する。
切りくず圧を吸収する溝の面をすくい面といい、ツイストドリルの切削部の幾何学的パラメータです。 表裏の交差部分が切れ刃となります。 背面の交差によって形成される線は、横方向のエッジを表します。 その値はドリルの直径によって異なります (平均してドリルの直径の 0.13)。
切れ刃は、短い横刃を備えたコアで互いに接続されています（コアは溝の間の作業部品の本体です）。 ドリルの強度を高めるため、コアは横方向のエッジから溝の端（シャンクまで）に向かって徐々に厚くなっています。
センタードリル回転体などの部品のセンター穴加工に使用します。 この穴は、旋盤の主軸ヘッドと心押し台に固定されたコーン (センター) を使用してワークピースを保持し、中心に置くために使用されます。
特殊訓練深い穴をあけるのに使用します。 ドリルには中央チャネル (3) (穴) があり、そこからクーラントが供給され、切りくずが切削ゾーンから洗い流されます。 図では、 (d) は、はんだ付けされた切断プレート 1 と 2 つのガイド プレート 2 を備えた片刃ドリルの設計を示しています。 貫通穴 大径環状ドリルで加工され（図e）、その端には切断プレート4が固定されており、その幅は壁の厚さよりも大きい。
皿穴鋳造およびプレス加工されたワークピースの穴加工や、事前に加工された穴の穴あけ用に設計されています。 設計上の特徴に応じて、皿穴は円筒形 (図 a)、円錐形 (図 b)、および端面 (図 c) です。 ドリルとは異なり、3 ～ 4 枚の刃が付いています。 ドリルと同様に、皿穴には 作業エリアシャンク4は平坦なタブ3を有し、ネック2によって加工部に接続されています。締結方法に応じて、皿穴は中実のものと、中実のものに分けられます。円錐形または円筒形のシャンクを備え (図 a、b)、取り付けられています (図 c)。
スイープ穴を仕上げ、精度と表面仕上げを改善するために設計されています。 リーマは加工穴の形状に応じて円筒形の図6.19(d)と円錐形の図6.19(e)の2種類があり、円錐シャンクとの締結方法により図6.19(e)のように取り付けられます。 皿穴とは異なり、リーマーには切削円錐部分 7 に 6 ～ 12 枚の主切削刃があり、校正部分 8 はリーマーを穴の中心に置く役割を果たし、必要な精度と表面の清浄度を確保します。
タップめねじを切るために設計され、高速度鋼 P18 製です。図 6.19 (g)。 タップは円筒ねじと円錐ねじの両方を切ります。 の上 外面タップには切り粉の排出を目的とした縦溝が切られたねじ山が付いています。 タップの作業面には切削部 9 と校正部 10 があります。ねじ山形成プロセスは主にタップの切削部によって実行され、校正部は必要な清浄度および輪郭精度に合わせてねじ山の最終調整を行います。 。 タップは用途に応じてナットタップ、マシンタップ、ハンドタップに分けられます。 
皿穴、リーマ、タップ
13G。 掘削とは何ですか?また、それは何に基づいていますか?
穴あけ加工とは、特殊な切削工具であるドリルを使用して、製品または材料に丸い穴を開けることです。ドリルは、穴あけプロセス中に、穴あけされる穴の軸に沿って回転運動と並進運動を同時に行います。
137. 掘削はどこで使用されますか?
穴あけは主に、組み立て中に結合される部品に穴を開けるために使用されます。
138 材料に丸い穴を開けるには、要求される精度に応じてどのような加工が行われますか?
要求される精度に応じて、ドリル加工、リーマ加工、皿穴加工、リーマ加工、中ぐり加工、皿穴加工、センタリングなどの加工が使用されます。
139. ボール盤ではどのような作業が行われますか?
ボール盤では次の操作を実行できます: 穴あけ、より大きな直径への事前の穴あけ ドリル穴、皿穴加工、リーマ加工、フェーシング加工、皿穴加工、皿穴加工、ねじ切り加工。
140. 工具 (ドリル) はどのような場合に回転および並進運動を行いますか?また、並進運動のみを行うのはどのような場合ですか?
ボール盤で作業するとき、ワークピースが静止している間にドリルは回転および並進運動を実行します。 旋盤、自動機、タレット加工機での部品の加工は、部品が回転することで行われ、工具は並進運動のみを行います。
141. 穴あけ用のツールと装置に名前を付けます。
穴あけ作業を実行するには、円錐形または円筒形のシャンクを備えたドリル、円錐形アダプター ブッシング、ドリルをノックアウトするためのウェッジ、2 つおよび 3 つのジョーを備えたセルフセンタリング ドリル チャック、ドリルをチャックに固定するためのハンドル、クイックリリース チャック、スプリング チャックが必要です。ドリルの自動停止、マシンバイス、ボックス、プリズム、クランプ、スクエア、ハンドバイス、傾斜テーブルなどが使用されます。 他の種類治具、手動および機械のボール盤およびドリル。
142. ボール盤の種類に名前を付けます。
ボール盤には手動式と機械式があります。 手動式ボール盤には、ロータリー ハンマー、ドリル、ラチェット ドリル、手持ち式ボール盤などがあります。 機械式駆動装置を備えた手動ボール盤には電気ドリルや空気圧ドリルがあり、特殊なシャンクを使用すると、手の届きにくい場所に穴を開けることができます。
機械駆動のボール盤には、垂直ボール盤、ラジアルボール盤、横中ぐり盤、特殊ボール盤などがあります。 垂直ボール盤には、マルチスピンドルヘッドを使用するための装置が搭載されている場合があります。 特殊なボール盤はモジュール式、マルチポジション、マルチスピンドルにすることができます。
143 立形ボール盤の利点は何ですか?
垂直ボール盤は、機械テーブルがそれに沿って移動できる垂直ガイド付きのフレームを備えているという点で他のボール盤とは異なります。 さらに、冷却液を供給するための送り機構、ポンプ、ギアボックスも備えています。 異なる周波数機械のドリリングスピンドルの回転。
144. 穴を開けるために使用できるドリルの最大直径に名前を付けてください 通常のタイプボール盤。
垂直ボール盤（タイプによる）では、直径 75 mm までのドリルで穴を開けることができます。卓上ボール盤では、直径 15 mm までのドリルで穴を開けることができます。卓上ボール盤では、直径6mmまで。 手動電動 ドリル(タイプに応じて) 手持ちの空気式ボール盤で直径 6 mm までのドリルで、直径 25 mm までの穴を開けることができます。
145. ドリルラチェットはどのような場合に使用されますか?
穴あけラチェットは、手の届きにくい場所に穴を開けるのに使用されます。 鋼構造物. 手動駆動ラチェットレバーの振動運動により、ドリルの回転と穴の軸に沿った送りが生じます。
ラチェットによる穴あけの欠点は、プロセスの生産性が低く、労働集約度が高いことです。
146. ドリルとは何ですか?
ドリルは円筒形の穴を開けるための切削工具です（図23）。
147. 設計に応じてドリルの種類に名前を付けます。 61
ドリルは切削部の設計に応じて、真っ直ぐな溝を備えたフェザードリル、らせん状の溝を備えたスパイラルドリルに分けられます。 深堀り、センタリングと特殊。
148. ツイストドリルの種類を、その設計に応じて名前を挙げてください。
ツイストドリルは、その設計に応じて、ツイストドリル、フライスドリル、鋳造ドリル（大型の場合）に分けられます。
直径）、金属超硬合金製のプレートが溶接されています。
149. ドリルは何の鋼でできていますか?
ドリルは工具から作られます 炭素鋼 U10A、U12A、合金9ХСまたは高速度鋼R18、R9、REM製。 タングステンと炭化チタンの合金で作られたプレートで裏打ちされたドリルがよく使用されます。
150 ツイストドリルで開けられる穴の精度はどのクラスですか?
ツイスト ドリルは、精度要件が必要な穴、リーミングによるさらなる加工を目的とした穴をあけるために使用されます。」62
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加工精度 |
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ST-SEV 144-75 |
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穴あけ方法 |
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正確さ |
公差単位の数 |
品質 |
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治具を使わない穴あけ加工 |
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直径最大30 mm - ジグに沿って穴あけ。 穴あけと皿穴加工。 直径 30 mm 以上 - 穴あけおよび皿穴加工。 カッターで穴あけと穴あけ |
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鋼用（直径20mmまで）および |
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鋳鉄 (直径 25 mm まで) - 穴あけとリーマ加工。 鋼（直径20 mm以上）および鋳鉄（直径25 mm以上）の場合 - カッターでの穴あけ、穴あけまたは。 皿穴加工とリーマ加工。 カッターで穴あけと 2 つの穴あけ。 スプリーニー、皿穴 - ンネおよび研削。 穴あけとブローチ加工 |
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直径最大 12 mm - 穴あけおよびシングル - |
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または二重展開。 直径 12 mm 以上 - 穴あけ; 皿穴加工およびシングルまたはダブルリーマ加工。 穴あけとブローチ加工 |
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バニー。 穴あけ、皿穴加工、研削。 穴あけ、皿穴加工 |
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展開中 |
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穴あけ、皿穴加工および仕上げ作業: ダイヤモンドローリングおよびファインボーリング |
穴あけまたは引っ張りにより、ねじ切り用の穴を開けます (表 7)。
151. ツイストドリルはどのような要素で構成されていますか? ツイストドリルはシャンクと加工部で構成されています。
ガイド部とカッティング部に分かれる部品です。 ガイド部とシャンクの間にネックがございます。
152. シャンクとは何ですか?何に使用されますか? シャンクは円筒形または円錐形のドリルの一部であり (木製ドリルには四面体円錐形のシャンクが付いています)、
円錐形のドリルは、モールステーパを備えた円錐形のアダプター ブッシング内にあり、円筒形の場合は 2 つ爪または 3 つ爪のドリル チャック内にあります。 エンドブッシュとドリルチャックはスピンドル穴に固定されます。 テーパーシャンクの端には足があり、ドリルをスピンドルまたはテーパーアダプタースリーブからノックアウトするのに役立ちます。 円筒形のシャンクの端にはリードが付いています。 角シャンクのドリルは、ドリルラチェットまたはハンドローテーターで穴を開けるのに最もよく使用されます。 円筒形のシャンクを備えたドリルは通常、直径が小さい (最大 20 ～ 30 mm)。
153. ドリルのガイド部分について説明します。
ドリルのガイド部分は、
首と切断部分の間。 穴の軸に沿ってドリルをガイドする役割を果たします。 ガイド部には切粉除去用の螺旋溝とドリルロッドが付いています。 ドリルガイドの外ネジ面にはリボンが付いています。
154. ドリルの作動部分はどのような要素で構成されていますか?
ドリルの作動部はガイドと切削部で構成されます。
155. ドリルストリップとは何ですか?
リボンは、らせん状の溝に沿った細いベルトで、シャンクまで滑らかに伸びています。 リボンの目的は、工具が材料に入るときに現れる穴の壁に対するドリルの摩擦の一部を吸収することです。 ドリルの直径は、ストリップ間の距離によって測定されます。
156. ツイストドリルの刃部は何ですか?
ツイストドリルの切削部分は、第 3 のエッジ、いわゆる横ブリッジによって接続された 2 つの切削エッジで構成されています。
157. ドリルの先端の角度は何によって決まりますか?
ドリルの螺旋溝の傾斜角度は、加工される材料の種類によって異なります (表 8)。
158. 送り力は穴あけ加工中の切削にどのような影響を与えますか?
刃先で金属を切断するプロセスは、ドリルの回転とその軸方向の送りの影響下で、刃先を金属に切り込むことによって実行されます。 刃先の角度は、ねじれと背面の傾斜角度によって決まります - 64
ドリルの研ぎ角度を微調整します。 必要な送り力と切削抵抗の量は、すくい角と背面切削角のサイズ、および横刃のサイズによって決まります。 横刃（ジャンパー）を鋭くし、特定の材質に合わせて選択することで、穴あけ時に必要な送り力を軽減できます。 最適な角度切断
159. ドリルでうまく穴が開けられない場合はどうすればよいですか?
ドリルでうまく穴が開けられない場合は、研ぐ必要があります。 研磨は手動または機械で行うことができます。
ドリルを適切に研磨すると、必要な角度が得られ、ドリルの寿命が延び、労力が軽減され、正確な穴をあけることも可能になります。
特定の材料に必要な切断角度の選択と特殊な刃付け 研磨機ドリルの場合は、正しい研ぎ角度とドリルの中心の横刃の位置を確認してください。 研ぎ後は分度器やテンプレートを使って研ぎ角度を確認できます。
160. フェザードリルについて説明します。
フェザードリル (図 23、b) は通常、炭素工具鋼 U10A または U12A で作られています。これらのドリルには次の要素があります: 116° の角度の両面切削部、90° の角度の片面切削部。 120°、ガイド部分の角度は100〜110°、円錐状の作動部分、ネックおよびシャンク。
両面切断部分は、ドリルが両方向に回転するときに動作を提供します。 片面切削部により、ドリルは一方向のみに動作します。 65
これらのドリルの欠点は、ガイドがないことと、研ぐたびに直径が変化することです。 精度を必要としない小径穴に使用します。
拡張ガイドを備えたフェザードリルは、 最善の方向性穴径がより正確になり、ガイド部を削るまで同じ径が得られます。 しかし、これらの訓練は効果がありません。
161. ドリル送りとは何ですか?
ドリルの送りは、ドリルの軸に沿って 1 回転する間の材料内での軸方向の動き (mm) です。
162. 切込み深さとは何ですか?
除去された材料スクラップは、式 t = y mm で表される、除去された層の厚さによって特徴付けられます。ここで、t は深さです
切断、ドリルの d 直径。
163. 切断速度とは何ですか?
穴あけ時の切削速度はドリル刃の周速度m/minで、次の式で表されます。
ここで、d はドリルの直径です。 n - 1 分あたりのドリルの回転速度。
164. 掘削を開始する前に何をすべきですか?
穴あけを開始する前に、材料（穴あけ位置に印を付けて印を付ける）、工具、ボール盤を適切に準備する必要があります。 ボール盤のテーブルまたは別の装置に部品が固定されて取り付けられていることを確認した後、およびドリルを機械のスピンドルに固定した後、指示と労働安全要件に従って穴あけを開始します。 ドリルの冷却も忘れてはいけません。
165. 穴あけ中の欠陥に名前を付けます。
穴あけプロセスにおける欠陥はさまざまです。ドリルの破損、刃先の欠け、穴の軸からのドリルのずれなどが考えられます。
テーブル内 9 欠陥の種類、その発生理由、およびこれらの欠陥を除去する方法を示します。66
場合によっては、導体プレートに導体ブッシングのない穴がある場合があります。
167. 掘削中の冷却の目的と使用される冷却剤は何ですか?
切削液 (クーラント) は 3 つの主な機能を果たします。切削工具、ドリル、部品の金属と切りくずの間の摩擦を軽減する潤滑剤です。 は、切削ゾーンで発生する熱を集中的に除去し、このゾーンからの切りくずの除去を促進する冷却媒体です。
クーラントはあらゆる種類の金属切削に使用されます。
優れたクーラントは工具、治具、部品の腐食を引き起こさず、損傷を与えません。 悪影響人間の皮膚には何もありません 不快な臭いそして熱をしっかりと取り除きます。 鋼に穴を開ける場合は、石鹸水溶液、エマルジョン E-2 または ®ET-2 の 5% 溶液、アルミニウムに穴を開ける場合は、エマルジョン E-2、ET-2 の 5% 溶液、または次の組成: 工業用石油 - 50%、灯油 - 50%。 鋳鉄の小穴加工にはクーラントを使用しません。 鋳鉄に深穴をあける場合は、 圧縮空気またはエマルジョン E-2 または ET-2 の 1.5% 溶液。 銅および銅をベースとした合金を穴あけする場合は、エマルジョン E-2、ET-2、または工業用油の 5% 溶液を使用してください。
168. 金属に直径 30 mm を超える穴はどのようにして開けられますか?
直径 30 mm を超える金属または部品に穴を開けるには、ダブルドリルを使用する必要があります。 最初の操作は直径 10 ～ 12 mm のドリルで実行され、次に必要な直径のドリル (リーミング) で実行されます。 2 つの穴を使用するドリル加工、またはドリル加工、リーマ加工、皿穴加工の場合、切削抵抗と作業時間が大幅に軽減されます。
169. 壊れたドリルはどのようにして金属の穴から取り外されますか?
ドリルの飛び出し部分がある場合は、ペンチなどを使用して、折れたドリルを折れた部分の螺旋と逆の方向に回すと、穴あけ中の穴から取り外すことができます。 折れたドリルが素材の中にある場合は、ドリルごと穴あけ部分を赤くなるまで加熱し、徐々に冷却します。 緩んだドリルは専用工具で緩めることができます
170. センタードリルと呼ばれる工具は何ですか?
センタードリルはシャフトの端面にセンター穴を開ける工具です。 センタリングドリルには、セーフティコーンなしの通常のセンター穴用とセーフティコーン付きのセンター穴用の2種類があります（図25）。 通常のセンタードリルの正規化角度は60°ですが、セーフティコーンを使用すると60°と120°になります。
大きくて重いシャフトでは、端部の中央のくぼみは、穴あけ、60°の皿穴加工、および 120°の安全コーンの皿穴加工の 3 つの操作で実行されます。
171. 皿穴加工はいつ、どのような工具を使用して行われますか?
皿穴加工とは、以前に開けた穴の直径を拡大したり、追加の表面を作成したりすることです。 この操作には皿穴が使用され、その切断部分は円筒形、円錐形、端または成形された表面を持っています（図26）。 皿穴加工の目的は、適切な形状を作り出すことです。 席リベット、ネジ、ボルトの頭の穴、または端面の位置合わせに。
皿穴はソリッドまたは溶接シャンクの場合があります。
172. 皿穴はどのような材質でできていますか?
皿穴の材質は炭素工具鋼YUA、U12A、合金鋼9ХС、または高速度鋼P9、P12です。 硬質合金製の切削インサートがはんだ付けされている場合があります。 皿穴のシャンクと植字皿穴の本体は鋼 45 または
173. 皿穴の種類に名前を付けます。
皿穴は、中実の円筒形、円錐形、形状、溶接シャンクを使用した溶接、中実の取り付け、およびプレハブの取り付けが可能です。 小径の皿穴は通常中実で作られ、大径の皿穴は溶接または取り付けられます。 円錐皿穴の頂角は 60、75、90、120° です。
174. スイープとは何ですか?いつ使用されますか? リーマは多刃の切削工具ですが、
穴の仕上げ加工に使用し、高精度で面粗度の低い穴を作ります。
リーマは荒加工と仕上げ加工に分かれます。 最終的な展開では、2 ～ 3 クラス (ESDP CMEA の 10 ～ 7 番目の認定) の精度が達成され、特に注意深く実行された場合、表面粗さは 7 ～ 8 クラスの純度で 1 クラス (6 ～ 5 番目の認定) に達します ( Ra = 1.25...0.32 ミクロン)。
175. リーミング前の穴の直径はどれくらいにすべきですか?
リーマ加工により、図面で必要な最終的な穴サイズが得られます。 リーマ穴径は最終穴径よりリーマ代分だけ小さくしてください（表10）。
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10. ドリル、カッター、または皿穴後のリーマ加工直径の許容値、mm |
176. スキャンの種類とタイプに名前を付けます。
リーマは次のタイプに区別されます。 使用方法 - 手動と機械、形状 - 円筒形または円錐形の加工部分、加工精度 - 荒加工と仕上げ、デザイン - 円筒シャンク、円錐（モールステーパ）付き) シャンクと取り付けられたもの。 アタッチメント リーマーは、ソリッド、ナイフが挿入されたもの、またはフローティングのものがあります。 手動リーマーはソリッドまたは拡張可能です。 リーマーには、単純な歯と螺旋状の歯があります。 図では、 図２７は手動スキャンを示す。
177. 直歯リーマーの歯数は何ですか?
リーマの歯の数は、その直径と目的によって異なります。 したがって、高精度リーマや脆い材料（鋳鉄、青銅）を加工する場合、
その他の場合
Г = 1.51/0 + 2、
ここで、D はリーマーの直径 (mm) です。 まっすぐな歯を備えた手動および機械リーマーの歯の数は、ほとんどの場合偶数です (たとえば、8、10、12、14)。
178. スパイラルリーマの刃先の方向に名前を付けます。
スパイラル歯付きリーマには、左勝手と右勝手の刃部があります。
179. 拡張リーマーと調整可能なリーマーはいつ使用されますか?
拡張および調整可能なリーマは、修理作業中に、さまざまな公差を持つ穴をリーミングしたり、完成した穴を最小限に拡大したりするために使用されます。
180. モールステーパ付きソケットを得るための円錐リーマのセットには何が含まれていますか?
モールステーパソケット用の円錐リーマのセットには、荒リーマ、中間リーマ、仕上げ (円錐) リーマの 3 つのリーマが含まれています。
181. ボイラーリーマーはどこで使用されますか?
ボイラーリーマはボイラー作業においてリベット用の穴を広げるために使用されます。
182. 手の三羽のシャンクが取り付けられている場所
掃く？
3 枚刃ハンド リーマは、恒久的または調整可能なホルダに取り付けられます。
183. リーマーの切削ピッチが異なるのはなぜですか?
穴の品質を向上させ、ファセッティングを防ぐために、円の周りの歯は互いに異なる距離に配置されます。つまり、不均一なピッチが使用されます。
184. 開発はどのような要素で構成されていますか? 開発には次の要素があります: 作業部分、
ネックとシャンク (先細または円筒形)。
185. さまざまな材料に穴をリーミングするときに使用されるクーラントに名前を付けます。
テーブル内 図 11 は、さまざまな材料に穴を開けるときに使用されるクーラントの組成を示しています。
クーラントは、工具を冷却し、摩擦を低減し、また工具の切削部分の耐用年数を延ばすために使用されます。
186. リーマーの材質は何ですか?
リーマ、炭素工具鋼 U10A および U12A、合金工具鋼 9ХС、ХВ、ХГСВФ、高速度鋼 Р9 および Р18、鋼、銅およびその他の粘性金属の加工用グレード Т15К6 およびグレード 74 の硬質合金の製造用使用されています
鋳鉄などの脆性金属の加工用VK8。 ハイス鋼製のリーマは、鋼 45 製の溶接シャンクで作られています。既製リーマの本体、および調整可能なリーマや取り付け用リーマは、構造用鋼で作られています。
187、パンチとは何ですか？どのような場合に穴が開けられますか?
パンチフィス。 28) は、炭素工具鋼 U7 または U8 で作られた金属加工工具で、厚さ 4 mm 以下の板金や帯状金属、または非金属材料に穴を開けるのに使用されます。
パンチの作動部分は、円形、長方形、正方形、楕円形、またはその他の形状にすることができます。 革およびブリキ用のパンチには、加工部分に止まり穴があり、パンチの下部の壁を貫通する長手方向の横穴に接続されています。 老廃物はこの穴から排出されます。
穴のパンチングは、穴領域の表面損傷が許容可能であり、穴がきれいで正確である必要がない場合に実行されます。
188. ボール盤で作業する場合、どのような安全要件に従う必要がありますか?
ボール盤の電源を入れ、機器の操作説明書および労働安全要件に従って操作する必要があります。 特に女性の場合は、特別な作業服を着用し、頭髪と髪を必ず一致させる必要があります。
部品は、技術的に良好な状態にある万力または固定具に正しく確実に固定する必要があります。 小さな穴をあける場合 左手部品を保持するときは、スピンドルの回転方向と逆方向に抵抗を加える必要があります。 ドリルスピンドルの作動ストローク中
機械を保持したり減速したり、速度や送りを変更したり、テーブルや部品から切りくずを取り除いたりしてはなりません。
ドリルはブラシや散水などを使用してクーラントで冷却する必要があります。 濡れた雑巾や雑巾で冷やすのは厳禁です。 ボール盤は乾いた手で始動または停止する必要があります。 修理可能な損傷はすべて、訓練を受けた作業員が修理する必要があります。 作業を開始する前に、ボール盤と工具の技術的状態を確認する必要があります。
穴の種類や金属の性質に応じて、金属に穴を開ける作業が可能です。 さまざまな楽器そして様々なテクニックを駆使して。 穴あけの方法、工具、作業時の安全上の注意事項について説明します。
修理には金属に穴を開ける必要がある場合があります。 エンジニアリングシステム, 家庭用器具、自動車、薄鋼板や形鋼からの構造物の作成、アルミニウムや銅からの工芸品の設計、無線機器用の回路基板の製造、その他多くの場合に使用されます。 穴を開けるためには、それぞれの種類の作業にどのような工具が必要かを理解することが重要です 必要な直径厳重に指定された場所で、怪我を避けるためにどのような安全対策が必要か。
工具、治具、ドリル
穴あけのための主な工具はハンドドリルと電気ドリル、そして可能であればボール盤です。 これらの機構の作動部分であるドリルは、さまざまな形状を持つことができます。
ドリルは次のように区別されます。
- スパイラル（最も一般的）。
- スクリュー;
- 王冠。
- 円錐形。
- 羽毛など。
ドリル製作 さまざまなデザイン多数の GOST によって標準化されています。 最大 Ø 2 mm のドリルにはマークがありません。最大 Ø 3 mm のドリルは、シャンクに断面と鋼種が示されています。 追加情報。 特定の直径の穴を開けるには、数十分の 1 ミリメートル小さいドリルを使用する必要があります。 ドリルがよく研がれるほど、これらの直径の差は小さくなります。
ドリルは直径だけでなく長さも異なります - 短いもの、細長いもの、長いものが製造されます。 加工される金属の最大硬度も重要な情報です。 ドリルシャンクは円筒形または円錐形の場合があるため、ドリルチャックまたはアダプタースリーブを選択する際には、この点に留意する必要があります。
1. 円筒シャンクでドリルします。 2. テーパーシャンクのドリル。 3. 彫刻用の刀で穴を開けます。 4. センタードリル。 5. 2 つの直径のドリル。 6. センタードリル。 7. 円錐形のドリル。 8. 円錐多段ドリル
一部の作業や材料には特別な研ぎが必要です。 加工する金属が硬いほど、刃先を鋭く研ぐ必要があります。 薄い金属板の場合、通常のツイスト ドリルは適さない場合があります。特別な研磨が施された工具が必要になります。 詳細な推奨事項のために さまざまな種類ドリルや加工された金属 (厚さ、硬さ、穴の種類) は非常に広範囲にわたるため、この記事では考慮しません。
各種ドリルの研磨作業。 1. 高硬度鋼用。 2.ステンレス鋼用。 3. 銅および銅合金用。 4. アルミニウムおよび アルミニウム合金。 5.鋳鉄用。 6.ベークライト
1.標準的な研ぎ。 2.無料研ぎ。 3. 薄めの研ぎ。 4. 重研ぎ。 5. 個別研ぎ
穴あけ前に部品を固定するには、バイス、ストップ、治具、アングル、ボルト付きクランプ、その他の装置が使用されます。 これは安全上の要件であるだけでなく、実際にはより便利であり、穴の品質も向上します。
チャンネルの表面を面取りして加工するには、円筒形または円錐形の皿穴が使用され、穴あけの位置に印を付け、ドリルが「飛び出さない」ようにするために、ハンマーとセンターポンチが使用されます。
アドバイス！ 最高のドリルこれらは依然としてソ連で製造されたものであると考えられており、形状と金属組成は GOST に厳密に準拠しています。 チタンコーティングを施したドイツのRukoも、品質が証明されているボッシュのドリルと同様に優れています。 良いフィードバックハイサー製品について - 強力で、通常は直径が大きいです。 Zubr ドリル、特に Cobalt シリーズが好調でした。
穴あけモード
ドリルを正しく固定してガイドし、切断モードを選択することが非常に重要です。
ドリルで金属に穴を開ける場合、重要な要素はドリルの回転数と、ドリルの軸に沿った送り力であり、1 回転でのドリルの深さ (mm/rev) が確保されます。 一緒に作業するとき さまざまな金属ドリルもお勧めします さまざまなモード加工される金属が硬く、ドリルの直径が大きいほど、推奨される切削速度は低くなります。 正しいモードの指標は、美しく長いチップです。
表を使用して適切なモードを選択し、ドリルが途中で鈍くなるのを防ぎます。
| 送り S 0 、mm/rev | ドリル径D、mm | |||||||||
| 2,5 | 4 | 6 | 8 | 10 | 12 | 146 | 20 | 25 | 32 | |
| 切断速度 v、m/min | ||||||||||
| 鋼材に穴あけする場合 | ||||||||||
| 0,06 | 17 | 22 | 26 | 30 | 33 | 42 | — | — | — | — |
| 0,10 | — | 17 | 20 | 23 | 26 | 28 | 32 | 38 | 40 | 44 |
| 0,15 | — | — | 18 | 20 | 22 | 24 | 27 | 30 | 33 | 35 |
| 0,20 | — | — | 15 | 17 | 18 | 20 | 23 | 25 | 27 | 30 |
| 0,30 | — | — | — | 14 | 16 | 17 | 19 | 21 | 23 | 25 |
| 0,40 | — | — | — | — | — | 14 | 16 | 18 | 19 | 21 |
| 0,60 | — | — | — | — | — | — | — | 14 | 15 | 11 |
| 鋳鉄の穴あけの場合 | ||||||||||
| 0,06 | 18 | 22 | 25 | 27 | 29 | 30 | 32 | 33 | 34 | 35 |
| 0,10 | — | 18 | 20 | 22 | 23 | 24 | 26 | 27 | 28 | 30 |
| 0,15 | — | 15 | 17 | 18 | 19 | 20 | 22 | 23 | 25 | 26 |
| 0,20 | — | — | 15 | 16 | 17 | 18 | 19 | 20 | 21 | 22 |
| 0,30 | — | — | 13 | 14 | 15 | 16 | 17 | 18 | 19 | 19 |
| 0,40 | — | — | — | — | 14 | 14 | 15 | 16 | 16 | 17 |
| 0,60 | — | — | — | — | — | — | 13 | 14 | 15 | 15 |
| 0,80 | — | — | — | — | — | — | — | — | — | 13 |
| アルミニウム合金の穴あけの場合 | ||||||||||
| 0,06 | 75 | — | — | — | — | — | — | — | — | — |
| 0,10 | 53 | 70 | 81 | 92 | 100 | — | — | — | — | — |
| 0,15 | 39 | 53 | 62 | 69 | 75 | 81 | 90 | — | — | — |
| 0,20 | — | 43 | 50 | 56 | 62 | 67 | 74 | 82 | - | - |
| 0,30 | — | — | 42 | 48 | 52 | 56 | 62 | 68 | 75 | — |
| 0,40 | — | — | — | 40 | 45 | 48 | 53 | 59 | 64 | 69 |
| 0,60 | — | — | — | — | 37 | 39 | 44 | 48 | 52 | 56 |
| 0,80 | — | — | — | — | — | — | 38 | 42 | 46 | 54 |
| 1,00 | — | — | — | — | — | — | — | — | — | 42 |
表 2. 補正係数
表 3. さまざまなドリル径と炭素鋼の穴あけの回転数と送り
金属に開ける穴の種類と穴あけ方法
穴の種類:
- 聴覚障害者;
- 端から端まで;
- 半分（不完全）。
- 深い;
- 大きな直径。
- 雌ねじ用。
ねじ穴の直径は、GOST 16093-2004 で確立された公差に従って決定する必要があります。 一般的なハードウェアの場合の計算を表 5 に示します。
表 5. メートルねじとインチねじの比率、および穴あけ用の穴サイズの選択
| メートルねじ | インチねじ | 管用ねじ | |||||||
| ねじ径 | ねじピッチ、mm | ねじ穴径 | ねじ径 | ねじピッチ、mm | ねじ穴径 | ねじ径 | ねじ穴径 | ||
| 分。 | 最大。 | 分。 | 最大。 | ||||||
| M1 | 0,25 | 0,75 | 0,8 | 3/16 | 1,058 | 3,6 | 3,7 | 1/8 | 8,8 |
| M1.4 | 0,3 | 1,1 | 1,15 | 1/4 | 1,270 | 5,0 | 5,1 | 1/4 | 11,7 |
| M1.7 | 0,35 | 1,3 | 1,4 | 5/16 | 1,411 | 6,4 | 6,5 | 3/8 | 15,2 |
| M2 | 0,4 | 1,5 | 1,6 | 3/8 | 1,588 | 7,7 | 7,9 | 1/2 | 18,6 |
| M2.6 | 0,4 | 2,1 | 2,2 | 7/16 | 1,814 | 9,1 | 9,25 | 3/4 | 24,3 |
| M3 | 0,5 | 2,4 | 2,5 | 1/2 | 2,117 | 10,25 | 10,5 | 1 | 30,5 |
| M3.5 | 0,6 | 2,8 | 2,9 | 9/16 | 2,117 | 11,75 | 12,0 | — | — |
| M4 | 0,7 | 3,2 | 3,4 | 5/8 | 2,309 | 13,25 | 13,5 | 11/4 | 39,2 |
| M5 | 0,8 | 4,1 | 4,2 | 3/4 | 2,540 | 16,25 | 16,5 | 13/8 | 41,6 |
| M6 | 1,0 | 4,8 | 5,0 | 7/8 | 2,822 | 19,00 | 19,25 | 11/2 | 45,1 |
| M8 | 1,25 | 6,5 | 6,7 | 1 | 3,175 | 21,75 | 22,0 | — | — |
| M10 | 1,5 | 8,2 | 8,4 | 11/8 | 3,629 | 24,5 | 24,75 | — | — |
| M12 | 1,75 | 9,9 | 10,0 | 11/4 | 3,629 | 27,5 | 27,75 | — | — |
| M14 | 2,0 | 11,5 | 11,75 | 13/8 | 4,233 | 30,5 | 30,5 | — | — |
| M16 | 2,0 | 13,5 | 13,75 | — | — | — | — | — | — |
| M18 | 2,5 | 15,0 | 15,25 | 11/2 | 4,333 | 33,0 | 33,5 | — | — |
| M20 | 2,5 | 17,0 | 17,25 | 15/8 | 6,080 | 35,0 | 35,5 | — | — |
| M22 | 2,6 | 19,0 | 19,25 | 13/4 | 5,080 | 33,5 | 39,0 | — | — |
| M24 | 3,0 | 20,5 | 20,75 | 17/8 | 5,644 | 41,0 | 41,5 | — | — |
貫通穴
貫通穴はワークピースを完全に貫通し、ワークピースを通る通路を形成します。 このプロセスの特別な機能は、ドリルがワークピースを超えて作業台やテーブルトップの表面を保護することです。ドリル自体が損傷する可能性があり、ワークピースに「バリ」、つまりバリが発生する可能性があります。 これを回避するには、次の方法を使用します。
- 穴のある作業台を使用してください。
- 部品の下に木製のガスケットまたは「サンドイッチ」を置きます-木材+金属+木材。
- ドリルが自由に通過できる穴の開いた金属ブロックを部品の下に置きます。
- 最終段階では送り速度を下げます。
後者の方法は、近くの表面や部品を損傷しないように「その場で」穴を開ける場合に必要です。
ツイストドリルではワークピースのエッジを傷つけてしまうため、薄い金属板の穴はフェザードリルで開けられます。
止まり穴
このような穴は一定の深さまで開けられ、ワークピースを貫通しません。 深さを測定するには 2 つの方法があります。
- スリーブストップによりドリルの長さを制限します。
- 調整可能なストップを備えたチャックでドリルの長さを制限します。
- 機械に取り付けられた定規を使用します。
- 方法の組み合わせ。
一部の機械には、所定の深さまで自動供給システムが装備されており、その後、機構が停止します。 穴あけ加工中、切り粉を除去するために作業を数回停止する必要がある場合があります。
複雑な形状の穴
ワーク端部の穴（半穴）は、ワーク端部を接続し、ワーク2枚またはワークとスペーサをバイスで固定し、全穴をあけることができます。 スペーサーは、加工されるワークピースと同じ材料で作られている必要があります。そうしないと、ドリルは最も抵抗の少ない方向に「進み」ます。
ワークを万力に固定し、木製スペーサーを使用してコーナーの貫通穴（異形金属）を作ります。
円筒形のワークピースに接線方向に穴を開けるのはより困難です。 このプロセスは、穴に対して垂直なプラットフォームの準備 (フライス加工、皿穴加工) と実際の穴あけの 2 つの操作に分かれています。 斜めに位置する表面に穴を開ける場合も、現場の準備から始まり、その後、平面の間に木製のスペーサーを挿入して三角形を形成し、角に穴を開けます。
中空部分に穴を開け、木栓を埋めます。
肩付き穴は、次の 2 つの手法を使用して作成されます。
- リーミング。 最小直径のドリルで穴を完全な深さまで開け、その後、小さい直径から大きい直径のドリルで所定の深さまで開けます。 この方法の利点は、穴が中心にあることです。
- 直径を小さくする。 最大直径の穴を所定の深さまで開け、次にドリルを交換して直径を徐々に小さくし、穴を深くします。 この方法を使用すると、各ステップの深さを制御するのが簡単になります。
1. 穴を開ける。 2. 小径化
大径穴、リングドリル加工
厚さ 5 ～ 6 mm までの巨大なワークピースに大径の穴を形成するには、多大な労力とコストがかかります。 比較的小さい直径 - 最大 30 mm (最大 40 mm) は、円錐形、またはさらに良いのは段付き円錐形ドリルを使用して得ることができます。 より大きな直径の穴 (最大 100 mm) の場合は、中空のバイメタル ビット、またはセンター ドリル付きの超硬歯付きビットが必要になります。 さらに、職人は伝統的にこの場合、特に次のような場合にボッシュを推奨しています。 硬質金属たとえば、鋼。
このような環状の掘削はエネルギー消費量が少ないですが、経済的にはより高価になる可能性があります。 ドリルに加えて、ドリルの出力と最低速度で作業する能力も重要です。 さらに、金属が厚ければ厚いほど、機械で穴を開けたいと思うようになります。厚さ12 mmを超えるシートに多数の穴がある場合は、そのような機会をすぐに探す方が良いでしょう。
薄板のワークピースでは、狭い歯のクラウンまたはグラインダーに取り付けられたフライスを使用して大径の穴が得られますが、後者の場合のエッジにはまだ改善の余地があります。
深穴、クーラント
場合によっては深い穴を開ける必要もあります。 理論的には、これは長さが直径の 5 倍の穴です。 実際には、深い穴あけは、強制的に定期的に切りくずを除去し、クーラント（切削液）を使用する必要がある穴あけと呼ばれます。
穴あけ加工では、クーラントは主に、摩擦によって発熱するドリルとワークピースの温度を下げるために必要です。 そのため、熱伝導率が高く、銅自体が熱を奪うことができる銅に穴を開ける場合、クーラントを使用しない場合があります。 鋳鉄は比較的簡単に無潤滑で穴あけできます（高強度を除く）。
生産では、工業用油、合成エマルジョン、エマルゾル、および一部の炭化水素が冷却剤として使用されます。 ホームワークショップでは次のものが使用できます。
- 工業用ワセリン、ヒマシ油 - 用 軟鋼;
- 洗濯石鹸 - D16T タイプのアルミニウム合金用。
- 灯油とヒマシ油の混合物 - ジュラルミン用;
- 石鹸水 - アルミニウム用。
- アルコールで希釈したテレビン油 - シルミン用。
汎用の冷蔵液体を個別に準備できます。 これを行うには、バケツの水に200 gの石鹸を溶かし、大さじ5杯の機械油または使用済みを加え、均一な石鹸エマルションが得られるまで溶液を沸騰させる必要があります。 摩擦を軽減するためにラードを使用する職人もいます。
| 加工品 | 切削油 |
| 鋼鉄： | |
| 炭素 | 乳剤。 硫化油 |
| 構造的な | 灯油入り硫化油 |
| インストゥルメンタル | 混合油 |
| 合金化された | 混合油 |
| 可鍛鋳鉄 | 3-5%エマルジョン |
| 鉄鋳物 | 冷却はありません。 3〜5％のエマルジョン。 灯油 |
| ブロンズ | 冷却はありません。 混合油 |
| 亜鉛 | 乳剤 |
| 真鍮 | 冷却はありません。 3-5%エマルジョン |
| 銅 | 乳剤。 混合油 |
| ニッケル | 乳剤 |
| アルミニウムおよびその合金 | 冷却はありません。 乳剤。 ブレンドオイル。 灯油 |
| ステンレス、耐熱合金 | 硫黄油 50%、灯油 30%、オレイン酸 20% (またはスルフォレソール 80%、オレイン酸 20%) の混合物 |
| グラスファイバー、ビニールプラスチック、プレキシガラスなど | 3-5%エマルジョン |
| Textolite、ゲティナク | 圧縮空気によるブロー |
深い穴もしっかりと作ることができ、 リング穴あけ、後者の場合、クラウンの回転によって形成された中心ロッドは完全ではなく部分的に破壊され、追加の小径の穴がそれを弱めます。
ソリッドドリリングは、チャネルにクーラントが供給されるツイストドリルを使用して、しっかりと固定されたワークピースに実行されます。 定期的に、ドリルの回転を止めずにドリルを取り外し、キャビティ内の切粉を取り除く必要があります。 ツイストドリルでの作業は段階的に実行されます。まず、短い穴を開けて穴を開け、次に適切なサイズのドリルで穴を深めます。 穴の深さが深い場合は、ガイドブッシュを使用することをお勧めします。
定期的に深穴を穴あけする場合は、ドリルへの自動クーラント供給と正確な位置合わせを備えた特別な機械を購入することをお勧めします。
マーキング、テンプレート、治具に従った穴あけ
テンプレートや治具を使用して、マーキングに応じて穴を開けることも、マーキングなしで穴を開けることもできます。
マーキングはセンターポンチで行います。 ハンマーで叩いて、ドリルの先端の位置に印を付けます。 サインペンで印を付けることもできますが、意図した位置から点が移動しないように穴も必要です。 作業は、予備穴あけ、穴制御、最終穴あけの 2 段階で実行されます。 ドリルが意図した中心から「離れた」場合は、細いノミでノッチ（溝）を作り、先端を指定の位置に向けます。
円筒形のワークピースの中心を決定するには、1 つのアームの高さが約 1 半径になるように 90° に曲げられた正方形の金属板を使用します。 コーナーを適用する 異なる側面空白の場合は、端に沿って鉛筆を描きます。 その結果、中心の周囲に領域ができます。 定理を使用すると、2 つの弦からの垂線の交点によって中心を見つけることができます。
複数の穴を持つ同様のパーツを一連で作成する場合は、テンプレートが必要です。 薄板ワークをクランプで接続してパックに使用するのに便利です。 このようにして、複数の穴あけ加工済みワークピースを同時に取得できます。 無線機器の部品の製造などでは、テンプレートの代わりに図面や図表が使用されることがあります。
このジグは、穴間の距離とチャネルの厳密な直角度を維持する精度が非常に重要な場合に使用されます。 深い穴をあけたり、薄肉のチューブを加工したりする場合、治具に加えてガイドを使用して、金属表面に対するドリルの位置を固定することができます。
電動工具を扱うときは、人の安全を念頭に置き、工具の早期摩耗や潜在的な欠陥を防ぐことが重要です。 これに関して、いくつかの役立つヒントを集めました。
- 作業前に、すべての要素の締め付けを確認する必要があります。
- 機械や電気ドリルで作業する場合、衣類には回転部品の影響を受ける可能性のある要素が含まれていてはなりません。 眼鏡などで切りくずから目を守りましょう。
- 金属表面に近づくとき、ドリルはすでに回転している必要があります。そうしないと、ドリルはすぐに鈍くなります。
- ドリルの電源を切らずに、可能であれば速度を落としてドリルを穴から取り外す必要があります。
- ドリルが金属の奥まで進入しない場合は、ドリルの硬度がワークの硬度よりも低いことを意味します。 鋼の硬度の増加は、サンプル上でやすりを走らせることによって検出できます。痕跡が存在しない場合は、硬度が増加していることを示します。 この場合、ドリルは添加剤を含む超硬合金から選択し、低速、低送りで操作する必要があります。
- 小径ドリルがチャックにうまく収まらない場合は、真鍮線をシャンクに数回巻きつけてグリップ径を大きくしてください。
- ワークの表面を研磨する場合は、ドリルチャックと接触しても傷がつかないように、ドリルにフェルトワッシャーを付けてください。 研磨鋼またはクロムメッキ鋼製のワークを固定する場合は、布製または革製のスペーサーを使用してください。
- 深い穴をあける際、ドリルの上に置かれた長方形のフォーム片がメーターの役割を果たし、同時に回転しながら小さな切り粉を吹き飛ばします。
ドリルは、材料に貫通および非貫通（凹部）の両方の穴を開けるように設計されています。 ドリルは、木材およびその複合材、金属、コンクリート、プラスチック、石材など、生産や日常生活で使用されるさまざまな材料向けに製造されています。
穴あけは、ドリルの（軸に沿った）並進運動と回転運動の結果として発生します。 材料は刃先を使用して切断され、刃先はさまざまな構成や研ぎ角度を持つことができます。 穴あけ加工のサブタイプには、ドリル加工 (止まり穴の作成) とリーマ加工 (既存の穴をより大きな直径に拡張する) が含まれます。
ドリルには目的や構成が異なる多くの種類があります 作業面、製造方法、対象となる素材の種類など。
作業面の形状に応じたドリルの種類
ネジまたはスパイラル。幅広い材質の穴あけに使用される最もポピュラーなドリルです。 ツイストドリルの長さは28cm、直径80mmに達することがあります。
フラットまたはフェザー。主に大径の深穴の穴あけに使用します。 作動部は刃の形状をしており、その中央には芯出し用の突起が付いています。 ブレードはシャンクと一体化することも、ホルダーやボーリングバーを使用して交換可能にしてロッドに取り付けることもできます。
深穴加工用のドリルです。直径の5倍以上の深さの穴を開けるように設計されています。 ディープドリルには 2 つのスクリューチャネルがあり、そこを通って冷却エマルジョンが切削領域に供給されます。 チャネルはドリルの内部またははんだ付けされたチューブ内に配置できます。
シングルカットドリル。より高い精度要件が必要な穴の穴あけに使用されます。 シングルカットドリルは、基準面と中心の片側に 2 つの切れ刃を備えています。
コアビットまたはアニュラードリル。中空の円筒のように見えます。 切断は、刃先が配置されているシリンダ壁によって実行されます。 穴あけはリングの形で行われ、その内側には未加工の材料（コア）があります。 穴あけ後は通常、クラウン内に残りますが、それを振り落とすだけで済みます。
センタードリル。中心を穴あけ（マーク）するために使用します。
ステップドリル。比較的新しいタイプの楽器です。 穴あけに便利です シート素材特に、直径が最大 3.5 cm 以上の大きな穴を開ける必要がある場合に最適です。
得られる穴の形状に応じて、ドリルは円錐形、円筒形、段付きに分けられます。
シャンクの種類
チャックまたはスピンドルでの形状と固定方法に応じて、シャンクは次のようになります。
- 円筒形 - 外面は円筒形です。
- 円錐 – 表面は円錐の形で作られています。
- ファセット - 外面に 3、4、または 6 つのエッジがあります。
- SDSタイプ - 特殊なロック機構を備えたチャック取付用シャンク。
日常生活で最も一般的な円筒形ドリルは、従来のチャックで固定されます。 テーパーシャンクを備えた工具は、工作機械で使用するために設計されています。 SDSタイプシャンクはロータリーハンマーへの装着を想定して設計されています。
ドリル製造技術
比較的小さな直径 (最大 8 ～ 10 mm) のドリルは、通常、鋼または合金の中実ロッドから作られます。 最も一般的に使用されるハイス鋼種は、P9、P9K15、および P18 です。 大径のドリルは溶接で作られます。 刃部はハイス鋼、シャンクは普通炭素鋼です。
穴あけ用 硬い材料- 硬化鋼および合金鋼、石材、コンクリート - ドリルが使用され、先端にはポベダイトまたはその他の硬質合金で作られた超硬プレートがはんだ付けされています。 インサートの切れ刃は、らせん状、面取り、直線など、さまざまな形状にすることができます。
コーティングの種類
ドリルは、腐食からの保護、表面層の強化、熱伝達の改善、摩擦の低減など、さまざまな目的でコーティングされています。 最も一般的で安価な操作は酸化です。 ドリルは黒色酸化被膜でコーティングされており、錆や過熱から保護します。
窒化チタン (TiN) コーティングにより、ドリルの寿命が少なくとも 3 倍長くなります。 ただし、このようなドリルは硬化層が除去されるため、研ぐことができません。 炭窒化チタン (TiCN) もコーティングに使用され、特性は TiN に似ています。
窒化チタンアルミニウム（TiAlN）によりドリルの耐久性がさらに向上しました。 これを使用すると、ツールは通常の 5 倍長く作業できます。
ダイヤモンドコーティングは最も耐久性のあるコーティングと考えられています。 これは驚くべきことではありません。 ダイヤモンドは他の物質の中で第一位の硬度を誇ります。 で訓練する ダイヤモンドコーティング石を含むほぼすべての硬い材料の穴あけに使用できます。
ドリルの色にはどんな意味があるのでしょうか？
コーティングの色によってドリルの特性がおおよそ決まります。 通常の品質のドリルには、鋼特有の灰色の塗装が施されています。
黒色はドリルが酸化していることを示します。 つまり、腐食から保護され、放熱特性が向上します。
明るい金色の色合いは、ドリルが内部応力が解放される焼き戻し処理を受けていることを示します。
窒化チタンコーティングがゴールドの明るい輝きを放ちます。 これを使用したドリルは耐用年数が長くなり、穴あけ時の摩擦が少なくなります。 高価ではありますが、長期運用を考えればその価格を十分に正当化できます。
ダイヤモンドコーティングは次のように認識できます。 黄色そして粉っぽい質感。
金属ドリル
金属（鋼、鋳鉄、非鉄合金）の穴あけには、通常、ツイストドリルが使用されます。 縦方向の溝は、穴あけ中に発生する切りくずを除去するのに優れています。
加工された材料の硬さは異なります。 したがって、穴を開けるには、加工部分の硬さの異なるドリルを使用する必要があります。 焼き入れ合金耐熱鋼を加工するには、超硬ソリッドドリルや先端に超硬板を半田付けしたドリルを使用する必要があります。
木材ドリル
木材または木材複合材 (チップボード、MDF) に最大 12 mm までの比較的小さな穴を、従来の金属ツイスト ドリルで開けることができます。 ただし、寸法精度や表面の清浄度に対する要求が高まる穴は、木材用に特別に設計されたドリルを使用して開けられます。 工具鋼または炭素鋼で作られているため、金属には適していません。
ツイストドリル。小および中サイズの穴をあけるために設計されています。 すでに述べたように、代わりに金属用のツイスト ドリルを使用することもできますが、その後の穴の品質は低下します。
ネジドリル。鋭い刃先とネジのような形状をしています。 後者のおかげで、切りくずは穴から簡単に除去されます。 これらは、滑らかな壁に深い穴を開ける必要がある場合に使用される高品質のドリルです。
羽根ドリル。それらは、10〜25 mm以上の比較的大きな直径の穴を作成するために使用されます。 これらは最もシンプルで安価なドリルで、適切なプレートと丸棒から自分で作ることもできます。 しかし、その後の穴の品質は低く、壁は粗く、寸法はあまり正確ではありません。
クラウン。「クラウン」という用語は、このツールが中空円筒の形で作られ、その端に歯があることを意味します。 穴はリングの形で得られ、そこから内側の部分が取り除かれます。 最大100 mm以上の大きな穴を開ける必要がある場合、クラウンは不可欠なツールです。 店頭では、マンドレル、シャンク付きのセンタリングドリル、および異なる直径のいくつかのクラウンを含むセットの形で提供されます。
フォルスナードリル。これは木材（特に針葉樹）、チップボード、ラミネートなどに正確な穴を開けるためのツールです。センタリングポイントと鋭利なスコアラーが付いています。 後者のおかげで、穴は正確で滑らかです。 滑らかな壁と正確な寸法の止まり穴を作成する必要がある場合は、フォルスナー ドリルが最適です。
石材用ドリル
レンガ、コンクリート、天然、または 人造石通常の金属ドリルは適していません。 それらはすぐに鈍くなります。 ドリルまたはドリル 石材先端は硬質合金製でなければなりません。
コンクリート、レンガ、石に穴をあける作業自体にも独自の特徴があります。 回転運動に加えて、ハンマードリルに挿入されたドリルは、衝撃並進運動も行います。 つまり、実際には、石は切断されているのではなく、砕かれています。
ハンマードリル用のドリルまたはドリルビットには、通常の円筒形または特別に標準化された SDS タイプのシャンク (SDS-top、SDS-max、または SDS-plus) が付いています。 その利点は、チャックへのドリルの挿入とチャックからの取り外しが、キーを使用せずに 1 回の動作で非常に迅速に実行できることです。
レンガやコンクリートの小および中サイズの穴は、ドリルまたは超硬チップ付きドリルで開けられます。 工具はネジの形状をしています。
大きな穴を開ける必要がある場合は、超硬歯またはダイヤモンドコーティングを施したクラウンを使用してください。 穴あけは湿式 (冷却用に水を供給) または乾式で行うことができます。 穴あけが終わると、クラウンの内側にコア、つまり切断された材料の円筒形の部分が残ります。
ドリルまたはオーガーにはんだ付けされた超硬インサートはさまざまな硬度を持っています。 花崗岩の穴あけには、高硬度のポベダイト板を使用したドリルが使用されます。 コンクリートやレンガの作業には、中程度または柔らかい硬度の Pobedit グレードが適しています。
セラミックス・ガラス用ドリル
セラミックタイルまたはガラスは、クラウンまたは特別な槍状のツールを使用して穴を開けられます。 先端はポベダイトまたはタングステンカーバイドで作られています。 もし 専用ツールガラスやタイル用のドリルは使用できませんが、コンクリート用のドリルを使用できます。 鋭利である必要がありますが、その形状はそのような作業には完全に適しているわけではないため、慎重に扱う必要があります。
セラミックタイル用のスピアドリルビットとダイヤモンドコーティングされたビット。
ガラスやタイルの王冠は石の王冠とほとんど変わりません。 歯ではなく刃先にのみダイヤモンドコーティングが施されています。
タイルに大きな穴を開けるには、バレリーナと呼ばれる道具が使用されます。 それは普通のコンパスに似ています。 穴あけはタイルの下側から行います。 ドリル速度は最低に設定されています。
万能ドリル
上記の特殊なドリルに加えて、汎用のドリルもあります。 レンガ、コンクリート、タイル、木材、プラスチック、アルミニウム、スチールなど、ほぼすべての材料を加工できます。 万能ドリルは賢い切れ味であらゆる材質を切断できます。 これは、同時に作業する必要がある場合に非常に便利です。 異なる素材。 例えば、マンションをリノベーションする場合。
29. 穴あけ。 工程の本質、目的と適用範囲、使用設備（機械）、工具、治具、加工面の寸法精度や粗さ。
掘削- 固体被削材に貫通穴および止まり穴を作成する主な方法。 として 道具使用済み ドリル。 処理が実行されるのは、 ボール盤と旋盤。 ボール盤では、ドリルが穴の軸に沿って回転および長手方向に移動し、ワークピースは機械テーブルに固定されます。 旋盤では、ワークピースはチャックに固定されて回転運動を行い、ドリルはチャックに取り付けられます。 心押し台加工し、穴の軸に沿って並進運動を行います。
図２． スキーム: a、b - ドリル加工、c - リーミング、d - 皿穴加工、d - リーミング
大きなドリルを使用すると、穴あけする穴の直径を大きくすることができます。 このような操作はと呼ばれます 掘削。 穴あけの際、比較的低い精度と表面品質が保証されます。
穴の精度を高め、表面粗さを低くするために、皿穴加工やリーマ加工が行われます。 皿穴加工マルチブレードツールを使用して事前に作成された穴を加工する 皿穴、より剛性の高い作動部分を備えています。 歯の数は少なくとも3つです。
導入穴の形状の誤差を修正できます。 スイープ- 処理中の表面から非常に薄い層を切断するマルチブレードツール。
穴あけの目的:穴あけは、加工中にさまざまな材料に穴を開けるために必要な作業であり、その目的は次のとおりです。
ねじ切り、皿穴加工、リーマ加工、またはボーリング用の穴をあけます。
電気ケーブル、アンカーボルト、留め具などを配置するための穴を開ける（技術的）。
材料シートからブランクを分離（切断）します。
破壊可能な構造物の弱体化。
天然石の採取中に爆薬を設置する。
穴あけ作業は次の機械で実行されます。
立型ボール盤。
横型ボール盤。
立形中ぐり盤。
横中ぐり盤。
立型フライス盤。
横型フライス盤。
万能フライス盤。
旋盤（ドリルは静止し、ワークピースは回転します）。
バック旋盤（穴あけは補助的な作業であり、ドリルは固定されています）。
材料の切断プロセスを容易にするために、以下を使用します。
冷却（水、エマルション、オレイン酸、二酸化炭素、グラファイト）。
超音波 (超音波ドリル振動により生産性が向上し、切りくず粉砕が向上します)。
加熱（難削材の硬度を弱める）。
衝撃（石、コンクリートの衝撃回転穴あけ（穴あけ）中）。
30. 手を差し伸べる。 工程の本質、目的と適用範囲、使用設備（機械）、工具、治具、加工面の寸法精度や粗さ。
手を差し伸べる- さまざまな形状の部品を加工する高性能な方法で、 形状や寸法の精度が高い処理された表面。 コストが高いため ツール - ブローチ、ブローチ加工は大量生産に使用されます。 ブローチ加工では、各切削歯は次の切削歯よりも一定量大きくなります。 ブローチ加工時にブローチ加工を行う際の切削加工 機械の垂直バージョンと水平バージョン 1 回のパスで静止したワークピースに対する工具の並進運動中。
内径ブローチ加工用の横型ブローチ盤では、さまざまな幾何学的形状の穴が描画されます。 穴サイズは5～250mm。
米。 6. ブローチ加工スキーム: 1 – ワークピース、2 – ブローチ加工。 a...d - 内部プル。 z...g - 外部引っ張り
円筒穴は、ドリル加工、中ぐり加工、または皿穴加工の後に描画されます。 キー溝とスプライン溝はブローチで引き抜かれ、ブローチの断面形状は引き抜かれる穴のプロファイルに対応します。
さまざまな幾何学的形状の外面は、外面ブローチ加工用の立型ブローチ盤で描画されます。
ブローチ加工は金属製品の大規模かつ大量生産に使用されますが、小規模で個別に生産されることはほとんどありません。 外側、内側、マンドレルなど、さまざまなデザインのブローチが最も多くあります。 高価な楽器金属加工用。 ブローチの製造中に、必要な場合があります。 最高の精度そして正しい計算。 これは、ブローチ加工の際、工具が膨大な負荷（引張、圧縮、曲げ、ブローチ刃の摩耗および接着剤の欠け）という最も困難で過酷な条件下で動作するという事実によるものです。 ブローチ加工の前に、穴あけ、皿穴加工、リーマ加工、切断などの金属加工の準備操作が行われます (つまり、ブローチ加工では、ワークピースの表面をかなり正確に機械加工する必要があります)。
バニシングマンドレリングとは、切りくずを除去せずにワークを加工する一種です。 マンドレルの本質は、張力がかかっているワークピースの穴内での剛性ツール、マンドレルの動きに要約されます。 工具断面寸法 他のサイズワーク穴の断面をしめしろ量で変化させます。
ブローチ盤:
横型ブローチ盤: あらゆる種類のワークの内径および外径ブローチ加工。
プレス: マンドレルを使用して穴を加工します (ファームウェア、成形、キャリブレーション)。
ブローチ加工の種類:
内部引き込み。 外部引っ張り。 バニシング。 白熱。
