表4
角度寸法測定時の最大誤差
|
測定誤差 |
|
|
1. 機械式ゴニオメーター |
±(2 - 10)¢ |
|
2. 光学式ゴニオメーター |
±20¢ |
|
3. 光学象限 |
±10¢ ¢ |
|
4. スクエア |
±30¢ ¢ |
|
5. ブロックレベル、フレームレベル |
レベル分割価格と同等 |
|
6. マイクロメートルレベル |
同じ |
付録 3
どこ h1 = ん- 要素の表面から、検討中のセクションの最初と最後の点の基準線までの距離 (サポートの高さに等しい)。
こんにちは- 要素の表面から基準線までの測定された距離 私検討中のセクションの 2 番目のポイント。
私は- 検討中のセクションの最初の点からまでの距離 私番目 ドット;
ln- 検討中のセクションの最初の点から最後の点までの距離 ( n th);
dh1そして dん- 検討中のセクションの最初と最後の点における従来の平面からの偏差。
1.2. 逸脱について dh1そして dんマーキングの周囲に沿って位置するセクションについては、式 (1) に従って、対応する偏差が取得されます。 dh私、 dh II、 dhⅢ、 dh IV はマーキング I、II、III、IV の角の点にあります。
対角線 I ～ III を通る対角線 II ～ IV と平行な条件付き平面を描く場合、
どこ h0(I - III)、 h0(II - IV) - 要素の表面上の対角線の投影の交点から、対角セクション I ～ III、II ～ IV の基準線までの距離を測定します。
1.3. 逸脱について dh1そして dん式 (1) のマーキングのすべての中間 (横方向および縦方向) セクションについては、対応する値が取られます。 dこんにちは、マーキングの周囲に沿って位置するセクションに対して式 (1) を使用して計算されます。
例。 この規格では、フロア パネルの前面の平面度からの偏差が 10 mm を超えてはいけないと定めています。 Dバツ= 10 mm。
解決 。 測定を実行するために、（GOST 26433.0に従って）最大測定誤差を決定します。
d×会った = 0,2 Dバツ= 0.2 10 = 2.0 mm。
付録2に従い、ミリ単位の定規で読み取りを行う弦測定法を採用しております。
1000 mm に等しい点間のステップをとり、テストする表面にマークを付けます。 手作業で巻尺を引っ張り、縦断面と断面の対角線の交点の中心、周囲に沿って1000mmごとに表面にチョークマークを付けます。 図上の表面点のマークに従って番号を付けます（図1）。
横方向と縦方向のセクションに沿ってストリングを設置し、順方向と逆方向の各点で測定値を取得します。
観察結果をプロトコル（表5）に記録し、各ポイントで順方向と逆方向の読み取り値から平均値を計算します。
表5
|
ポイント番号私 |
基準線から表面までの距離、mm |
従来の平面からの偏差、mm、dこんにちは |
|||
|
直接 |
戻る |
平均値 |
|||
|
Ⅰ～Ⅲ |
|||||
|
0 (21) |
|||||
|
Ⅲ |
|||||
|
Ⅱ～Ⅳ |
3,0 |
||||
|
0 (21) |
|||||
|
3,0 |
|||||
|
Ⅰ～Ⅱ |
|||||
|
4,8 |
|||||
|
2,5 |
|||||
|
1,2 |
|||||
|
5(Ⅱ) |
3,0 |
||||
|
Ⅱ～Ⅲ |
3,0 |
||||
|
0,2 |
|||||
|
2,5 |
|||||
|
2,2 |
|||||
|
Ⅲ～Ⅳ |
|||||
|
2,8 |
|||||
|
5,5 |
|||||
|
5,2 |
|||||
|
3,0 |
|||||
|
Ⅳ～Ⅰ |
3,0 |
||||
|
3,2 |
|||||
|
1,5 |
|||||
|
0,2 |
|||||
|
16 - 6 |
0,2 |
||||
|
3,9 |
|||||
|
3,0 |
|||||
|
0,9 |
|||||
|
0,2 |
|||||
|
7 - 15 |
2,5 |
||||
|
4,2 |
|||||
GOST 26433.1-89
UDC 624.046006.354 グループ Zh02
ソ連国家基準
幾何学的精度を保証するシステム
構築時のパラメータ
測定を実行するためのルール
工場で作られた要素
幾何学的形状を保証するシステム
構築時のパラメータの精度。
測定のルール。 プレハブ要素
オックストゥ 0021
導入日 1990-01-01
情報データ
1. 住宅および実験の標準設計および実験設計のためのゾーン研究設計研究所によって開発されました。 公共の建物(LenZNIIEP) 州建築委員会、労働赤旗中央勲章 標準住宅設計研究所 (TsNIIEP 住宅) 州建築委員会、学校、幼稚園、中等教育機関の標準実験設計中央研究所および高等教育 教育機関(TsNIIEP 教育建物) 州建築委員会
国家建築委員会の住宅および公共建築の標準実験設計ゾーン研究所 (LenZNIIEP) によって紹介されました。
出演者
L.N. コヴァリス (トピックリーダー); G.B. Shoikhet、技術科学候補者。 A.V.ツァレグラドスキー。 LA ワッセルダム。 D.M.ラコフスキー。 G.S. ミトニク、技術科学候補者。 V.V.ティシェンコ
2. 1989 年 2 月 27 日付ソ連国家建設委員会決議第 32 号により承認され、発効する。
3. 鉄筋コンクリートおよびコンクリート製品の測定方法に関するINSTEAD GOST 13015-75
4. この規格ではすべての規定が考慮されています 国際規格工場で製造された部品の測定に関する ISO 7976/1 および ISO 7976/2
5. 参照規制文書および技術文書
|
指定 NTD、オン |
段落、サブ段落、アプリケーションの数 |
|
GOST 10-75 |
|
|
GOST 162-80 |
|
|
GOST 164-80 |
|
|
GOST 166-80 |
|
|
GOST 427-75 |
|
|
GOST 577-68 |
|
|
GOST 7502-80 |
|
|
GOST 8026-75 |
|
|
GOST 10528-76 |
|
|
GOST 10529-86 |
|
|
GOST 11098-75 |
|
|
GOST 13837-79 |
|
|
GOST 17435-72 |
|
|
GOST 21779-82 |
|
|
GOST 26433.0-85 |
1; |
|
5、付録3 |
|
|
TU 3.824-78 |
TU 2-034-225-87 この規格は、工場で製造される部品、製品、構造、および技術機器の直線寸法および角度寸法、形状偏差、および表面の相対位置の測定を実行するための規則を確立します。建設現場
そして埋め立て地。
1. 方法および測定器の選択、測定の実行およびその結果の処理に関する一般要件は、GOST 26433.0 に従って行う必要があります。 2. 測定するには直線寸法
およびその偏差、定規は GOST 427 および GOST 17435 に従って使用され、巻尺は GOST 7502 に従って、ボア ゲージは GOST 10 に従って、ステープルは GOST 11098 に従って、キャリパーは GOST 166 に従って、キャリパー深さゲージは GOST 164 に従って使用され、ダイヤルは GOST 427 および GOST 17435 に従って使用されます。インジケータは GOST 577 に準拠し、隙間ゲージは TU 2-034 -225 に準拠し、MPB-2 タイプの顕微鏡は TU 3.824 に準拠します。
必要に応じて、ダイナモメーターを内蔵した巻尺、長さゲージ、ボアゲージ、ステープル針、ウェッジプローブなど、ダイヤルインジケーター、マイクロメトリックヘッド、リニアスケールなどの読み取り装置を備えた特別に製造された手段を使用する必要があります。 3. 表面プロファイル形状の偏差を測定するには、GOST 10528 に準拠したレベル、GOST 10529 に準拠したセオドライト、または GOST 8026 に準拠したストレートエッジを手段とともに使用します。線形測定
(定規、指示計、ノギスツールなど)、また現在の技術条件に応じた光学ストリング、照準管、光学平面計、静水圧高度計も含まれます。 特別に製造された手段、すなわち制御スラット、垂直スラット、直径０．２〜０．５ｍｍの鋼線で作られた紐、または直径０．８〜１．０ｍｍの合成釣り糸も使用することができる。
4. 角度寸法はゴニオメーターでチェックされ、線形単位で表されるその偏差は、定規と、直角定規、ゲージ、およびテンプレートを使用するプローブでチェックされます。
5. 要素の材質、サイズ、形状によっては、GOST 26433.0 で要求される測定精度を確保するために、この規格で規定されていない手段も使用される場合があります。
この場合、要素の表面 (線、軸) の実際の相対位置の対応関係 確立された要件対応する直線寸法と角度寸法、およびそれらの偏差を測定することによって決定されます。 開口部、突起、ライナー、埋め込み部品、その他の要素の特徴的な部分の位置は、加工図に示されているこれらの部分の間、または部品と要素のエッジ（線、点）の間の寸法を測定することによって確認されます。基準点。
7. 標準の場合、 技術的条件または、施工図に要素の寸法を測定する位置が示されていない場合、これらの位置はこの規格に従って決定されます。 長さ、幅、厚さ、直径、および角度寸法またはそれらの偏差は、端から 50 ～ 100 mm の距離にある要素の 2 つの極端なセクションで測定されます。要素の長さまたは幅がそれを超える場合は、 2.5 m、これも対応する中間セクションにあります。
平坦な要素の前面の真直度からの偏差は、原則として、動作条件下でこの面に入射する光束の方向に沿って、要素の少なくとも 2 つのセクションで測定されます。
平面要素の側面の真直度からの偏差は、各面に沿ったセクションの 1 つで測定され、円筒要素の場合は相互に垂直なセクションにある少なくとも 2 つの母線に沿って測定されます。
要素のエッジの真直度からの偏差は、このエッジを形成する両方の表面に沿った断面で、エッジから 50 mm 以内の距離、またはこれらの表面の交差点で直接測定されます。
8. 方法および測定器を選択する際に使用できる最大測定誤差の値は、付録 2 に記載されています。
9. 平坦度からの偏差を決定する例は、付録 3 に記載されています。
付録 1
測定スキーム
表1
|
測定パラメータの名称、方法、測定器 |
スキーム |
測定パラメータの計算式 |
|
1. 長さ寸法とその偏差 |
||
|
1.1. 要素とその部品の長さ、幅、厚さが測定されます。 |
||
|
a) 2 つの固定点の間 |
||
|
b) ロッキング法を使用した点と直線または平面の間 (2 つの直線または平面の間) |
最小数 |
|
|
c) 正方形を使用して垂線を作成することにより、点と直線または平面との間に |
|
|
|
1.1.1. 直接サイズ測定: |
||
|
a) 定規 |
|
; (1) , (2) ここで、 は測定の結果求められた希望サイズの値（実寸）です。 |
|
b) 手動張力を備えた巻尺 (距離 10 m 以内) または動力計。 測定領域に読み取りを妨げる欠陥がある場合は、レベリング装置が使用されます。 |
|
公称サイズ; 実際の偏差。 測定器のスケールの最初と最後の読み取り値 |
|
c) キャリパー |
|
|
|
d) 製品の初期読み取り値を備えた巻尺の端を取り付けて固定するための装置を備えた長さゲージ 注記。 厚さのばらつきは、1 つの製品の厚さの測定値の最大値と最小値の差として定義されます。 |
|
同じ |
|
1.1.2. 公称サイズに設定された測定器による偏差の直接測定: |
で , ;
ここで、 は公称サイズに対応する初期読み取り値です。 インストールされています ゼロに等しいまたは、測定するデバイスをセットアップする際の別の値 |
|
|
a) ボアゲージ |
|
|
|
b) ブラケット |
|
|
|
c) バーニアスケール上の偏差を測定する長さゲージ |
|
|
|
d) スタンドに設置されたダイヤルインジケーター |
|
|
|
1.2. 直径 |
||
|
1.2.1. 巻尺、定規、ノギスなどを使用した揺動法による直径の直接測定 |
|
可能なサンプルのうちの最大のサンプルはどこですか |
|
1.2.2. 呼び径に設定したブラケットやボアゲージを揺動させてたわみを直接測定 |
|
|
|
1.2.3. 間接直径測定: |
(4) |
|
|
a) 巻尺で締める方法 |
|
|
|
b) 測定範囲 320 ～ 1000 mm のノギスを使用してセグメントの弦と高さを測定することによる 注記。 楕円率は、1 つの断面で測定された最大直径値と最小直径値の差として定義されます。 |
|
(5) 弦の長さはどこにありますか、 セグメントの高さ (既知、または既知の方法で測定) |
|
1.3. 要素の異なる面にある点 (軸) 間の距離 |
||
|
1.3.1. 巻尺や定規を使用した直接サイズ測定: |
||
|
a) マーキングを使用して、点（軸）の 1 つを測定線上に投影する方法 |
|
|
|
b) 正方形、鉛直線、または求心法を使用して 2 点を測定線上に投影する方法 |
1 - 測定ライン |
|
|
1.3.2. 定規を使用して点を測定線上に投影し、正方形またはマーキングを使用して、軸からの点のずれを間接的に測定します。 |
|
(6)
ここで、 と は直接測定によって得られた寸法です。 |
|
1.4. 中心距離 |
A) |
|
|
1.4.1. 定規、ノギス、巻尺を使用した間接測定 |
|
b) (9) ここで、 と は直接測定によって得られた寸法です。 |
|
1.5. 亀裂、隙間、空洞、エッジ、たるみの長さ、幅、深さ（高さ） |
||
|
1.5.1. 長さ、幅の直接測定: |
||
|
a) 定規 |
|
|
|
b) 顕微鏡 |
|
|
|
c) パレット (5x5 mm の正方形のグリッドが付いた 200x200 mm の透明プレート) |
|
K - シェルの二乗数 K = 3、 んん |
|
d) 隙間ゲージ |
|
|
|
1.5.2. ShTs-1 ノギスを使用した深さと高さの直接測定 |
|
|
|
1.5.3. 定規による間接測定 |
|
|
|
2. 角度寸法とその偏差 |
||
|
2.1. 直接測定 角サイズ分度器 |
|
|
|
2.2. 定規または隙間ゲージを使用した、長さ L にわたる直線メジャーの角度サイズの偏差の直接測定 (直角度、カット角度などの偏差) |
1 - テスト中の製品。 2 - 正方形; 3 - 隙間ゲージ、ゲージブロック、定規 |
|
|
3. プロファイルまたは表面の形状の偏差* (真直度および平面度、うねり、たわみ、凸面、凹面などを含む) |
||
|
____________ ※本規格による測定により得られた真直度および平面度の偏差の値は、対応する公差と比較されます。 |
||
|
3.1. 真直度からの逸脱 |
||
|
3.1.1. 同じ高さのサポート上の紐、基準線、および定規を使用して、要素の全長に沿った真直度からの偏差を測定します。 直径 0.2 ～ 0.5 mm の金属ひもの場合、長さ 20 m までの吊り荷の重量は少なくとも 10 kg。 直径 0.8 ～ 1.0 mm、長さ 20 m までのナイロン弦の場合 - 少なくとも 2 kg |
1 - テストする表面。 2 - 文字列。 3 - 弦の張力をサポートします。 4 - 条件付き直線。 5 - 測定用の定規 |
真直度からのずれ は以下と等しいとみなされます: さまざまな点で測定されたすべての正の偏差の最大値とすべての負の偏差の最大値の絶対値の合計 彼らが持っているなら さまざまな兆候; 測定されたすべての偏差の絶対値が最大 同じ兆候がある場合 |
|
製品の長さに応じて決定される量の要素の表面にマークされた点で測定が行われます。 |
(10) ここで、 は基準線から支持点で試験される表面までの距離です。 中間マーキングポイントでも同様 |
|
|
3.1.2. 同じ高さのサポート上の直線エッジまたは制御棒を使用し、基準線を定義し、定規、インジケーター、または隙間ゲージを使用して、要素のセクションの真直度からの偏差を測定します。 |
1 - テストする表面。 2 - ストレートエッジ、ロッド; 3 - サポートプリズム。 4 - 条件付き直線。 5 - 基準線。 6 - インジケーター |
同じ 制御棒を製品表面に直接取り付ける場合 |
|
3.1.3. 基準線を設定する水準器またはセオドライトと定規を使用して、要素の全長に沿った真直度からの偏差を測定します。 基準線に対する被検査面の位置の精度は規定されていない |
2 - レベル; 3 - 基準線。 4 - 条件付き直線。 5 - 定規 |
(11) ここで、 はそれぞれ最初と最後のマーキングポイントの間、および最初と中間のマーキングポイントの間の距離です。 マーキングステップと対応するステップ数が等しい |
|
3.2. 平面度からの逸脱 |
||
|
3.2.1. 他の 3 つのコーナー点 (プロペラまたはツイスト) を通って描かれた従来の平面に対する長方形要素のコーナー点の偏差を決定します。 |
||
|
a) 定規またはウェッジプローブを使用して、同じ平面にある 4 つのサポートに取り付けられた要素のコーナーポイントでのたわみを直接測定する (条件付き) |
|
|
|
b) 要素の 4 つの角点のそれぞれから基準面までの距離を定規で測定し、その後従来の面からの偏差を計算します。 要素の位置に応じて、基準面は水準器で水平に設定されるか、セオドライトまたは 2 本の鉛直線 (鉛直線) で垂直に設定されます。 基準面に対する要素の位置の精度は規定されておらず、測定定規の長さによって決まります。 |
1 - 鉛直線。 2 - 数えるスケール |
(12) で (13) |
|
3.2.2. 要素の表面全体にわたる従来の平面からの偏差の決定: |
平坦度からの偏差は、4 番目のコーナー点と対角線の交点での測定結果の最大値と等しくなります。 |
|
|
a) ダイヤルインジケータまたはプローブを使用して、3 点を通って描かれた従来の平面からの表面の偏差を直接測定することによって |
1 - 測定の対象。 2 - 校正プレート。 3 - プローブ、インジケーター |
定盤上で指示計をゼロに調整 |
|
b) 要素の表面にマークされた点から、要素の端に沿ってマークされた点に設置された同じ高さのサポート上のひも、直線エッジ、または制御棒によって指定された基準線までの距離を定規で測定する。 測定が行われる点は、要素のサイズに応じて各辺に 4 ～ 10 セクションの割合で要素の縦断面と断面の交点、および交点の管理された表面上に配置されます。要素の表面上の対角線の投影の |
1 - テストする表面。 2 - 文字列。 3 - 定規。 4 - 弦の張力をサポート |
平面度からの偏差 は以下と等しいとみなされます: |
|
c) 要素の表面にマークされた点から、水平器で水平に指定された基準面、またはセオドライトで垂直に指定された基準面までの距離を定規で測定します。 測定が行われる点は、要素のサイズに応じて、各側に 4 ～ 10 セクションの割合で、要素の縦断面と断面の交差する制御された表面上に配置されます。 基準面に対する要素の位置の精度は規定されておらず、測定定規の長さによって決まります。 |
1 - テストする表面。 2 - 定規。 3 - レベル |
平面度からの偏差 は以下と等しいとみなされます: すべての正の偏差の最大値とすべての負の偏差の最大値の絶対値の合計 標識が異なる場合はマークされた点で。 すべての偏差の絶対値が最大 同じ兆候がある場合。 偏差の計算式と例 対角線の一方を通って他方の対角線に平行に引かれた条件付き平面からマークされた各点における値は、付録 3 に示されています。 |
|
3.3. 特定のプロファイルまたは複雑な形状の表面からの逸脱 測定は、要素の表面にマークされた点と交差点で行われ、縦方向および横方向（放射状および円形など）断面の制御された表面の特徴となります。 |
設計値からの実際のプロファイルの偏差は、制御されたセクションのギャップのすべての測定値の最大値に等しくなります。 |
|
|
3.3.1. 定規、インジケーター、またはプローブを使用した、テンプレートからの実際のプロファイルの偏差の直接測定 |
1 - テストする表面。 2 - テンプレート。 3 - 基準線。 4 - プローブ。 5 - テンプレートがインストールされるセクション。 6 - ギャップを測定するテンプレート上の点をマークする |
|
|
3.3.2. に取り付けられた要素の実表面の特徴点の実際の座標の設計値からの偏差の決定 作業位置。 測定は水準器と杖、紐と定規、静水高度計などを使用した直接的または間接的な方法で行われます。 |
|
ここで、 は座標の実際の値です。 公称座標値。 公称座標値に対応する距離は、水平軸に沿って座標の原点として取られる点からマークされます |
(8)
付録 2
情報
最大測定誤差
推奨測定器を使用した場合の最大測定誤差を表に示します。 2-4 は、気温 = (20 ± 8) °C、物体と測定器の温度差が 2 °C であるとして計算されます。 巻尺は手動で張られます。
表2
直線寸法の測定における最大誤差
|
最大測定誤差、mm |
||||||
|
公称間隔 サイズ、mm |
バーニアツール、バーニア読み取り値 0.1 mm |
ボアゲージ、ステープル、インジケーター読み取り値、マイクロメーター、バーニア0.01mm |
金属定規 目量1.0mm |
バーニアカラー、コードおよびセグメント高さ法 |
3級巻尺 1.0mm目盛 |
長さゲージ、バーニヤ読み取り値 0.1 mm |
|
セント 1 ～ 50 |
0,1 |
0,4 |
||||
|
" 50 " 200 |
0,2 |
0,02 |
0,4 |
|||
|
" 200 " 500 |
0,2 |
0,03 |
0,5 |
0,6 |
0,5* |
|
|
" 500 " 1000 |
0,3 |
0,05 |
0,5 |
1,0 |
0,5*;0,5** |
|
|
" 1000 " 4000 |
0,5 |
0,2 |
1,4 |
1,5*;1,0** |
0,8 |
|
|
" 4000 " 6000 |
0,3 |
2,5 |
2,0*;1,5** |
1,0 |
||
|
" 6000 " 10000 |
0,4 |
4,0 |
2,5*;2,0** |
1,5 |
||
|
" 10000 " 16000 |
3,5* |
2,5 |
||||
|
" 16000 " 25000 |
4,5* |
3,0 |
||||
_____________
※長さ、直径などの計測には誤差がございます。
** ガードル法による直径測定の誤差。
表3
形状パラメータの測定誤差を制限し、
面の相互位置
|
最大測定誤差、mm |
|||||||||||
|
公称間隔 |
ストレートエッジ |
レール |
金属またはナイロン紐 |
光ストリング、平面メーター、スポッティングスコープタイプ |
レベル |
セオドライト |
特注測定器 |
||||
|
サイズ、mm |
カウントダウン付き |
PPS、ハイドロスタット |
H05 |
N-3、ニュージーランド |
T-2、T5 |
||||||
|
インディーズ |
かどうか- |
かどうか- |
マイクロ |
かどうか- |
チック |
||||||
|
カトル |
ネイケ |
ネイケ |
ミサゴ |
ネイケ |
レベル、マイクロニベリル、 |
分割価格の定規でのカウントダウン 1.0mm |
非特許文献-1 |
NPR-1 |
|||
|
分割価格あり、mm |
レベル |
||||||||||
|
0,01 |
1,0 |
1,0 |
0,01 |
1,0 |
|||||||
|
100まで |
0,02 |
0,02 |
|||||||||
|
セント100～200 |
|||||||||||
|
" 200 " 1000 |
0,08 |
0,4 |
0,4 |
0,01 |
|||||||
|
" 1000 " 2000 |
0,08 |
0,4 |
0,4 |
0,05 |
0,3 |
0,02 |
|||||
|
" 2000 " 3000 |
0,15 |
0,4 |
0,1 |
0,4 |
0,03 |
0,5 |
1,0 |
||||
|
" 3000 " 5000 |
0,1 |
0,4 |
0,05 |
0,5 |
1,0 |
||||||
|
" 5000 " 8000 |
0,2 |
0,4 |
0,06 |
0,2 |
0,8 |
1,0 |
|||||
|
" 8000 " 10000 |
0,2 |
0,5 |
0,1 |
0,2 |
0,8 |
1,0 |
|||||
|
" 10000 " 20000 |
0,3 |
||||||||||
この規格は、塗装される表面に塗布される有機コーティングの厚さを測定する方法を指定します。 この規格は金属コーティングには適用されません。 上記の方法のいくつかは、ルースフィルムの厚さを測定するために適用できます。 方法、その適用分野、測定精度については、に記載されています。
この規格は、次の方法を使用して塗装コーティングの厚さを決定するために使用されます。
No. 3 - 機械的接触を使用した機器で乾燥したコーティングの厚さを測定します。
No.6 - 磁気法。
No.7 - 渦電流方式。
この規格には、膜厚測定技術に関連する用語の定義が含まれています。
この規格では 追加の要件は、国の経済のニーズを反映しており、斜体で表示されています。
2 規範的参照
この標準は、次の標準への参照を使用します。
GOST 8.362-79 国家システム測定の均一性を確保します。 塗膜の厚さを測定します。 用語と定義
GOST 2789-73* 表面粗さ。 パラメータと特性
GOST 8832-76* (ISO 1514-84) 塗料およびワニスの材料。 受け取り方法 ペイントコーティングテスト用
膜厚の測定方法
テーブル 1
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メソッド番号とメソッド名 |
測定器とスコープ |
基本誤差*と測定精度 |
注記 |
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No. 1 - 湿潤層の厚さの決定 |
A. 校正済みコーム |
測定により、おおよその濡れた層の厚さがわかります |
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B. ホイール厚さ計 |
精度 ±2.5% + 1μm |
このメソッドは実験室や現場での染色に使用できます。 |
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C. 新たに塗装した表面の湿潤膜厚を測定するための重量測定 |
再現性 ±15μm |
方法 No. 1C も乾燥コーティングの厚さを測定するために使用できますが、実験室でのみ使用できます。 |
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No. 2 - 乾燥塗膜の質量と面積の比を計算することによる乾燥塗膜の厚さの決定 |
クランプ装置や測定棒では厚さを測定できない軟質コーティングに使用されます。 |
測定結果が不正確になる |
厚さの値が指定された制限内にあるかどうかをチェックします。 コーティングはそのまま残ります |
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No. 3 - 機械的接触を使用した機器による乾燥コーティングの厚さの測定 |
A. マイクロメトリック法。 ほぼ平らな板や塗装面の測定に使用します。 |
精度±2μm。 再現性 ±30% - 薄いコーティングの場合。 ±20% - 厚いコーティングの場合 |
コーティングは、マイクロメーター クランプとの接触による押し込み力に耐えるのに十分な硬さでなければなりません。 コーティングは試験中に破壊されます。 フィルムがベースから剥離しない場合、コーティングの厚さは 25 ミクロン以上でなければなりません |
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B. マルチターンインジケーターを使用する方法。 試験されるウェーハまたは塗装表面は、実質的に平坦であるか、または一方向に曲率を持っていなければなりません。 |
再現性 ± 10%、下限2μm |
コーティングは、測定ロッドとの接触による押し込み力に耐えるのに十分な硬さでなければなりません。 |
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No. 4 - 表面形状測定法を使用した乾燥コーティングの厚さの測定 |
コーティングは、表面形状計ペンの押し込み力に耐えるのに十分な硬さでなければなりません。 テスト中にコーティングが破壊される |
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#5 - 顕微鏡を使用して乾燥したコーティングの厚さを測定する |
A. 断面の顕微鏡検査。 ショットブラスト表面などの複雑な形状の基材上のコーティングの任意の測定方法として推奨 |
精度±2μm。 再現性±10% |
塗装した製品の一部を切り出し、樹脂に固定します。 テスト中にコーティングが破壊される |
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B. ウェッジカット法。 この方法は、壊れやすいコーティングや緩んだコーティングには適用できません。 方法 A と B は、多層コーティングの個々の層の厚さを決定するために使用できます。 |
再現性±10%、下限2μm |
フィルムをカットするには専用のカッターが必要です 切削工具またはドリル。 測定プロセス中にコーティングが破壊される |
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C. 表面形状の測定方法。 クリア塗装や下地から剥がれやすい塗装にも適用 |
再現性±10% |
コーティングのプロファイルを研究するには、特殊な顕微鏡（光断面顕微鏡）が使用されます。 透明コーティングは破壊されない |
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#6 - 磁気的方法 |
磁性金属ベースの場合: |
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A. 磁気誘導原理 |
精度±2%+1μm。再現性±10% |
コーティングはセンサーの圧力に耐えられるほど硬くなければなりません |
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B. 永久磁石の分離原理 |
精度 ±5% + 1μm |
塗装現場での採寸も可能です |
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No.7 - 渦電流法 |
非磁性金属基板用 |
精度 ±2% + 1μm 再現性 ±10% |
このデバイスは渦電流の原理に基づいて動作します。 コーティングはセンサーの圧力に耐えられるほど硬くなければなりません。 塗装現場で採寸可能 |
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#8 - 非接触方法 |
工具とコーティングとの接触が望ましくない場合に使用されます。 ほぼ平坦な塗装面の測定に使用します。 |
再現性±10% |
このデバイスは後方散乱原理を使用します。b- 粒子 (方法 No. 8A) または蛍光 X 線現象 (方法 No. 8B)。 正確な結果を得るには、コーティングが均一でなければなりません |
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No. 9 - 重量（溶解）法 |
不均一なプロファイルを持つ基材 (ショット ブラスト後の鋼板など) 上のコーティングの厚さを測定するために、またポリマー基材上のコーティングの厚さを測定するために使用されます (ポリマー基材が塗料やワニスの溶剤にさらされていない場合)。 |
コーティングの重量は、基材を溶解せずにコーティングを溶解して測定されます。 平均コーティング厚さは、コーティング質量をコーティングの密度と面積で割ることによって決定されます。 |
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No. 10 - ショットブラスト鋼基材上の乾燥コーティングの厚さの測定 |
磁性体の乾燥コーティング用 金属ベース表面が粗い（ショットブラスト後） |
このデバイスは磁気誘導現象を利用しています。 測定は染色部位で行うことができます。 場合によっては、方法 No. 5A または方法 No. 9 も使用できます。 |
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*エラーは、対応する産業用デバイスの説明書に基づいています。 注記 - 表にリストされている多くの方法を使用して、ルースフィルムの厚さを測定できます。 |
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3 追加情報
この規格で指定されている特定の測定方法ごとに、次の追加情報が必要です。これらの追加情報は、国際規格、国内規格、または試験対象の材料に関するその他の文書から取得する必要があり、可能な場合には、それを両国間の合意の対象とする必要があります。関係者:
塗装面に材料を塗布し、層数を指定する方法。
単層コーティングまたは多層ペイントおよびワニスシステム。
測定前の乾燥（自然または高温）の期間および条件、コーティング（ある場合）の老化。
膜厚測定方法（）；
染色サンプルの担当領域と、必要に応じて測定回数。
4 定義
この規格では、以下の用語と対応する定義が適用されます。
4.1 コーティングの厚さ:塗装面と塗装面との間の距離。
注記 - コーティングの厚さの値は、選択した測定方法によってある程度異なります。 塗装面と塗装面が均一で滑らかであれば、正確な結果が得られます。 実際には、塗装される表面もコーティングの表面も滑らかではありません。 多くの場合、粗さは10％を超えます コーティングの厚さ。 この粗さは、得られる測定結果に影響を与えます さまざまな方法。 メソッドごとに、この影響は独自のものになります 特定の機能。 したがって、同じサンプルを異なる方法で測定した場合、結果は互いに大きく異なる場合があります。 コーティングの厚さの測定には、測定方法、使用した機器の種類、および既知の場合は不確かさの表示を添付する必要があります。
4.2 表面の重要な部分:塗装された、または塗装される製品の一部で、コーティングが機能的機能の実行および/または装飾的な外観の付与において重要な役割を果たします。
4.3 コントロールセクション:作業を実行する必要がある表面の重要な部分の領域 必要量個々の測定。
4.4 測定点:単一の測定が行われる場所。 この規格では、測定方法に応じて次のように測定点（試験場所）が定められています。
重量分析法（溶解）の場合 - コーティングが除去される場所。
顕微鏡検査方法の場合 - 単一の測定が行われる場所。
非破壊的な方法の場合 - プローブが占める面積、またはデバイスの読み取り値に影響を与える表面積。
4.5 局所的なコーティングの厚さ:特定の制御領域内で取得された、指定された数の測定結果の平均値。
4.6 局所的な最小の厚さ:最低値この製品の表面の重要な部分の局所的な厚さ。
4.7 最大の局所的な厚さ:局所的な厚さの最大値は、特定の製品の表面の重要な部分にあります。
4.8 平均厚さ:コーティングの重要な部分に均一に分布した特定の数の局所的な厚さ測定の試験結果の算術平均、または厚さの重量測定の結果。
4.9 湿った層の厚さ:塗布直後に測定されるペイント材料の層の厚さ。
5 一般的な要件
5.1 基本事項
この規格は、GOST 8832-76* に従って作成された標準テストプレート上の塗料コーティングの厚さを決定する際の測定点の数と位置に関する情報を提供します。 他の塗装面や塗装製品では、測定結果が再現可能な塗膜厚さの値になるように、測定点の数と位置を選択する必要があります。 これらの条件の選択は、関係当事者間の合意の対象となる必要があります。
デバイスを使用するときは、製造元の指示に従う必要があります。
機器の再現性をテストする必要があります。 定期的にデバイスを校正し、センサー先端の状態を確認する必要があります。
プローブ先端の圧力が測定結果に大きな影響を与えないように注意してください。
5.2 表面粗さ
塗装する表面の粗さは塗装の厚さの決定に影響します。 光学的手法を使用する場合は、事前に制御ラインまたは領域を指定することをお勧めします。
ご利用の場合 非破壊的な方法デバイスの制御、校正は、塗装されたフォームでのテストに使用されるのと同じ表面で実行する必要があります。
ショットブラスト処理を施したスチール基板の場合は、 特別な条件(方法10)。
5.3 エッジ効果
一部の機器の測定値は、サンプル上のエッジの存在によって影響を受けます。 エッジ効果を考慮した方法で校正できる機器があります。 測定は、製品またはサンプルの端から 25 mm を超える距離、またはデバイスが校正されている端からそのような距離で実行されます。
5.4 表面曲率
一部の機器は表面の曲率に敏感であり、試験する試験片と同じ曲率を持つ表面で校正する必要があります。
6 方法 No. 3 - 機械的接触を使用した機器による乾燥コーティングの厚さの測定
測定は、目に見える損傷を与えることなくマイクロメーターのクランプ要素やマルチターンインジケーターの測定ロッドに耐えられる程度まで乾燥したコーティングで行われます。
この方法は、平らな塗装面や製品だけでなく、断面が円形の製品 (ワイヤーなど) や溶剤や機械的手段で除去できるコーティングにも適しています。
6.1 方法 No. 3A - マイクロメトリック法を使用したコーティング厚さの測定
6.1.1 一般部分
この方法では、測定誤差限界 5 ミクロンの測定器を使用して、乾燥したコーティングの厚さを測定できます。
6.1.2 計測器
測定誤差の限界が 5 μm 以下である、ラチェットを備えたマイクロメーター ()。
6.1.3 試験手順
6.1.3.1 測定を行う点を選択します。 測定点は表面欠陥がなく、塗装面の端から少なくとも 20 mm の距離、相互の距離が約 50 mm の位置にある必要があります。
大きな塗装面を扱う場合は、塗装領域全体のコーティングの厚さを特徴付ける信頼性の高いデータを取得できるように、測定点の数と表面上の位置を決定する必要があります。
各測定点の周囲に、軽い圧力で直径約 10 mm の円を描き、その横にシリアル番号を入れます。
6.1.3.2 塗装されたサンプルは、マイクロメーターによる測定のためにすべてのテストポイントにアクセスできるように固定されています ()。
6.1.3.3 マイクロメータのかかとがマイクロメータに接触するようにマイクロメータを配置します。 裏最初の測定点の直下にある測定サンプルの。 マイクロメータネジのドラムをゆっくりと回転させ、測定ロッドを破損するまで開始点まで移動します。この間、ラチェットを回転しても測定ロッドはそれ以上移動しません。
必要に応じて鏡を使用して、マイクロメーターの読み取り値を記録します。 測定結果は測定点の番号とともにプロトコルに入力されます。
クランプを緩め、マイクロメーターを取り外し、次の測定点で手順全体を繰り返します。
6.1.3.4 数字を消さないように注意しながら、適切な溶剤を使用して、または機械的に各測定点の円内のコーティングを慎重に除去します。 これを行うには、テスト領域を丸い濾紙で覆い、そこに適切な溶媒を数滴塗布します。
測定点ごとにこの手順を繰り返して、ベースの厚さを測定します。
注記 - 後のコーティングの完全性を妨げないように、塗装前にベースの厚さを測定できます。
6.1.4 処理結果
6.1.4.1 コーティングを除去した後に得られた測定値を、以前に取得した測定値から減算することにより、各測定点でのコーティングの厚さを計算します。
6.1.4.2 試験サンプル上のコーティング厚さの算術平均を、5 μm 以下の誤差限界まで計算します (マイクロメーターの精度に応じて)。
6.2 方法 No. 3B - マルチターンインジケーターを使用したコーティング厚さの決定
6.2.1 一般部分
この方法により、乾燥塗膜の厚さを2ミクロンの測定精度内で制御して測定することができます。
6.2.2 測定器
マルチターンインジケーターまたは直線測定を目的としたその他のインジケーターで、製品の表面と機械的に接触する測定ロッドを備え、機械的、光学的、または電子的な読み取り装置が装備されており、2 ミクロン間隔で正確な測定が可能で、硬いベース（）。
6.2.3 試験手順
6.2.3.1 測定を行う点を選択します。 測定点は表面欠陥がなく、塗装面の端から少なくとも 20 mm の距離、相互の距離が約 50 mm の位置にある必要があります。
大きな塗装面を扱う場合、塗装領域全体のコーティングの厚さを特徴付ける信頼性の高いデータを取得できるように、測定点の数と表面上の位置を決定する必要があります。
各測定点の周囲に、軽い圧力で直径約 10 mm の円を描き、その横にシリアル番号を入れます。
6.2.3.2 測定ロッドの圧力やコーティングの除去によってもその位置が変化しないように、塗装サンプルの位置を決めます。
測定ロッドが最初の測定点の中心の上に来るようにインジケーターをサンプル上に垂直に置きます。 測定ロッドがコーティングにしっかりと接触するまで、慎重に測定ロッドを下げます。 インジケーターの測定値と測定点の番号をテストレポートに記録します。 測定ロッドをコーティング上に数回下げて、測定値を記録します。 測定ロッドを取り外し、適切な溶剤または機械的方法を使用して、各測定点の円内の塗装コーティングを除去します。 これを行うには、テスト領域を丸い厚い濾紙で覆い、そこに適切な溶媒を数滴塗布します。
塗装する表面にしっかりと接触するまで測定棒を同じ場所に慎重に下げ、測定値を記録します。 測定は数回行われます。
6.2.3.3 各測定点で手順を繰り返します。
6.2.4 処理結果
6.2.4.1 コーティングを除去する前に取得した測定値から、コーティングを除去した後に取得した測定値を差し引くことにより、各測定点でのコーティングの厚さを計算します。
6.2.4.2 試験サンプル上のコーティング厚さの算術平均値を 2 μm の精度で計算します。
7 方法 No.6 - 磁気法 ( )
7.1 一般部分
この方法は非破壊的であり、磁性金属基板上の非磁性の乾燥コーティングの厚さを測定するために使用されます。
7.2 測定方法
7.2.1 方法 No. 6A - 磁気誘導法
この方法で使用される機器は、コーティングとベースを通過する磁束の抵抗を測定します。
7.2.2 方法 No. 6B - 永久磁石分離法
この方法で使用される機器は、永久磁石とベースの間の磁気引力を測定します。コーティングは磁気引力の大きさに影響します。
7.3 機器の校正
7.3.1 一般
使用前に、各デバイスを校正標準を使用して使用説明書に従って校正する必要があります。 校正できない機器の場合は、校正標準との比較によって公称値からの偏差を決定し、この偏差をすべての測定で考慮します。
デバイスの動作中は、短い間隔で校正を実行する必要があります。
7.3.2 校正標準
既知の均一な厚さの校正標準は、箔または板の形で、または現在の状態の標準に従って検証された厚さの値が表示された塗装標準として使用されます。
塗装された校正標準の母材の表面および磁気特性は、試験片の表面および磁気特性と同様である必要があります。
試験片の底面と校正標準の厚さは、7.4.2 で指定された臨界値を超えない限り、同じでなければなりません。
7.4 試験手順
7.4.1 一般部分
デバイスを操作するときは、製造元の指示に従う必要があります。 デバイスのキャリブレーションを確認してください () テストベンチ正確な測定を保証するために、毎回の使用前と短い間隔 (少なくとも 1 時間に 1 回) で測定してください。
7.4.2 金属ベースの厚さ
各デバイスにはベースの厚さの臨界値があり、それを超えると厚さが増加しても測定結果に影響を与えなくなります。
サンプルのベースの厚さが臨界値を超えているかどうかを確認します。 結果が陰性の場合は、同じ金属に接着して厚さを増やすか、試験片と同じ厚さおよび磁気特性の校正標準で校正の確認を取得します。
7.4.3 測定回数
通常の測定値のばらつきを考慮すると、多数の測定結果の算術平均として局所的な厚さを得るために、各対照部位で複数の測定（たとえば、3 回の測定）を実行する必要があります。 対照サイトの数と分布は、関係者間での議論の対象となる場合があります。
8 方法 No.7 - 渦電流法 ( )
8.1 一般部分
この非破壊的な方法は、非磁性金属基板上の非導電性の乾燥コーティングの厚さを測定するために使用できます。
8.2 測定方法
渦電流デバイスは、デバイスのセンサー システムで高周波電気エネルギーを生成する原理に基づいて動作します。 磁場、センサーが配置されている導体に渦電流が発生します。これらの電流の振幅と位相は、導体とセンサーの間にある非導電性コーティングの厚さの関数です。
8.3 機器の校正
8.3.1 一般
使用前に、各デバイスを校正標準を使用して使用説明書に従って校正する必要があります。
動作中、デバイスの校正が短い間隔でチェックされます。
8.3.2 校正標準
既知の均一な厚さの校正標準は、箔の形で、または厚さの値が表示された塗装標準として使用され、現在の状態の標準に従って検証されます。
校正フォイルは通常、この目的に適したプラスチック材料で作られています。 このような標準は測定中に変形する可能性があるため、頻繁に変更する必要があります。
塗装済み標準は、基板への良好な接着性を備えた、既知の均一な厚さの非導電性コーティングで構成されています。
8.4 試験手順
8.4.1 一般部分
機器を操作するときは、測定の精度を確保するために、毎回使用する前に、短い間隔で (少なくとも 1 時間に 1 回) テストベンチで機器の校正を確認する必要があります。
8.4.2 測定回数
通常の測定値のばらつきを考慮すると、多数の測定結果の算術平均として局所的な厚さを得るために、各対照部位で複数の測定（たとえば 3 回の測定）を行う必要があります。 対照サイトの数と分布は、関係者間での議論の対象となる場合があります。
9 試験報告書
テストレポートには次の内容が含まれている必要があります。
測定対象のコーティングの素材に関する情報。
に関する追加情報。
測定結果（ 個体値厚さとその平均値と標準偏差。 個々の厚さを最小値と最大値とともに指定できます);
標準手順からの逸脱。
測定日。
付録 A
(参考)
塗料およびワニスコーティングの厚さを測定するための機器の技術的特徴
表A.1
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測定方法 |
デバイスタイプ |
測定範囲、mm |
エラー |
メーカー |
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マイクロメトリック法 |
マイクロメータ レバータイプ氏 |
0 - 25 |
±1μm |
JSC「キャリバー」（モスクワ） |
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レバーマイクロメータータイプMR |
0 - 25 |
±2μm |
同じ |
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マルチターンインジケーターを使用した厚さの測定方法 |
マルチターンインジケーター |
|||
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MIG-1型 |
0 - 1 |
1μm |
JSC「キャリバー」（モスクワ） |
|
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MIG-2型 |
0 - 2 |
2μm |
||
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渦電流方式 |
渦電流式膜厚計 VT-60N マイクロプロセッサー搭載 |
0,005 - 1,0 |
3 + 0,2(1000/Tおよび - 1)% ( Tおよび - コーティング厚さの測定値） |
INPO「スペクトラム」（モスクワ） |
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渦電流式マイクロプロセッサー膜厚計タイプ VT-51 NP |
0,01 - 1,999 |
±(0.03 バツ+1.0)μm |
同じ |
|
|
磁気誘導方式 |
磁気マイコン膜厚計タイプ MT-51 NP |
0,004 - 1,999 |
±(0.03 バツ+1.0)μm(バツ - 膜厚の測定値） |
INPO「スペクトラム」（モスクワ） |
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磁気誘導方式または渦電流方式（センサによる） |
幾何パラメータ測定用複合機「コンスタントK5」タイプ IDZSH |
0 - 5,0 |
2つ以下 % |
JSC「コンスタンツァ」（サンクトペテルブルク） |
付録 B
（推奨）
磁性母材上の非磁性コーティング。
塗膜の厚さを測定します。 磁気方式
B.1 目的と範囲
この規格は、非磁性コーティング (ガラスや磁器を含む) の非破壊的な厚さ測定に磁気タイプの機器を使用するための要件を指定します。 エナメルコーティング) 磁性卑金属について。
この方法は、平らなサンプルの測定にのみ適用できます。
B.2 方法の本質
磁気式の膜厚測定器は、膜厚測定器と膜厚膜間の磁気吸引力を測定します。 永久磁石母材と皮膜との抵抗、あるいは皮膜と母材を通過する磁束の抵抗。
B.3 測定精度に影響を与える要因*
以下の要因がコーティング厚測定の精度に影響を与える可能性があります。
B.3.1 コーティングの厚さ
測定精度はコーティングの厚さによって異なり、デバイスの設計によって異なります。 薄いコーティングの場合、精度は一定であり、厚さに依存しません。 厚いコーティングの場合、精度はほぼ一定です。
B.3.2 母材の磁気特性
母材の磁気特性の違いは、磁気ツールを使用したコーティングの厚さの測定精度に影響します。 実際には、低炭素鋼の磁気特性の変化は重要ではないと考えられます。 複数回または 1 回の熱処理および冷間加工の影響を回避するには、試験片と同じ特性の母材を使用した校正標準を使用して機器を校正するか、可能であればコーティング前の試験片を使用して機器を校正する必要があります。
B.3.3 母材の厚み
各デバイスにはベースメタルの臨界厚さがあり、それを超えると厚さが増加しても測定精度に影響を与えません。 臨界厚さはデバイスのセンサーと母材の性質に依存するため、メーカーが指定しない限り、その値は実験的に決定されます。
B.3.4 エッジ効果
この方法は、試験サンプルの表面輪郭の突然の変化に敏感です。 端に近すぎたり、くぼみの内側で行われた測定は、機器がそのような測定用に特別に校正されていない限り、信頼できません。 機器に応じて、エッジ効果はサンプルの端から最大 20 mm まで及ぶことがあります。
B.3.5 曲率
測定値は、テストサンプルの表面の曲率の影響を受けます。 測定精度に対する表面曲率の影響は、デバイスのモデルとタイプに大きく依存しますが、曲率半径が減少するにつれて常に増加します。 双極センサーを備えたデバイスは、平面内の極が円筒面の軸に平行または垂直である場合に、異なる読み取り値を与える可能性があります。 先端が不均一に磨耗した単極センサーでも同様の効果が得られます。
湾曲した試験片の測定には、機器の特別な校正が必要です。
B.3.6. 表面粗さ
標準サンプル内の GOST 2789-73* に従って粗い表面で繰り返し測定した値が大幅に異なる場合は、測定数を少なくとも 5 に増やす必要があります。
B.3.7 母材の加工方向
二極センサーまたは不均一に摩耗した単極センサーを備えた機器での測定は、方向の影響を受ける可能性があります。 機械加工磁気ベースの金属 (圧延金属など) では、デバイスの読み取り値は表面上のセンサーの向きによって異なります。
B.3.8 残留磁気
母材の残留磁気は、定磁場の原理で動作する機器の測定精度に影響を与えます。 交流磁界の原理で動作する機器を使用して測定を実行する場合、測定精度に対する残留磁気の影響ははるかに少なくなります()。
B.3.9 磁場
さまざまなタイプの電気機器によって生成される強力な磁場は、一定の磁場を使用する磁気デバイスの動作に重大な影響を及ぼす可能性があります ()。
※この規格では、測定器が校正されたときと同じ精度で測定が行われます。
B.3.10 異物
機器のセンサーは、テスト対象の表面と物理的に接触する必要があります。 これらのデバイスは、センサーとコーティング表面の間の直接接触を妨げる異物の影響を受けやすいため、センサーの先端が清浄であるかどうかをチェックする必要があります。
B.3.11 コーティングの導電性
一部の磁気デバイスは 200 ～ 2000 Hz の周波数で動作します。 これらの周波数では、厚く導電性の高いコーティングに渦電流が発生し、機器の読み取り値に影響を与える可能性があります。
B.3.12 センサー圧力
テストプローブのポールは一定のかなり高い圧力で使用する必要がありますが、コーティング材料が柔らかい場合でもコーティングの変形が起こってはいけません。 柔らかい表面はホイルで覆われている可能性があり、ホイルの厚さはテスト結果から差し引かれます。 この溶液は、リン酸塩皮膜の厚さを測定するときにも必要です。
磁気引力の原理に基づいて動作する機器の測定値は、地球の重力場に対する磁石の方向に影響される可能性があります。 水平方向または垂直方向のデバイス センサーの動作には、差別化されたキャリブレーションが必要です。 この校正がなければ作業は不可能です。
B.4 機器の校正
B.4.1 一般規定
使用前に、各機器はメーカーの指示に従って、適切な校正標準を使用するか、この標準で指定されている磁気法によって選択された試験片の厚さ測定値を特定のコーティングと比較することによって校正する必要があります。 校正できない機器の場合、公称値からの偏差は校正標準との比較によって決定され、すべての測定で考慮されます。
動作中、機器の校正を頻繁にチェックする必要があります。 にリストされている要因と、に示されている方法論に注意を払う必要があります。
B.4.2 校正標準
スペーサー、フォイル、またはコーティングされた標準のいずれかが、均一な厚さの校正標準として使用されます。
B.4.2.1 校正フォイル
注記 ・本項において「箔」という用語は、非磁性金属または非金属の箔またはスペーサを意味するものとして使用します。
十分な接触を確保することが難しいため、磁気引力の原理で動作する機器の校正にはホイルは通常推奨されません。 他のタイプの機器の校正にも使用できます。 フォイルは曲面上で校正する場合に利点があり、このような場合にはコーティングされた標準よりも役立ちます。
測定誤差を防ぐためには、箔と母材をしっかりと密着させる必要があります。 可能であれば、弾性フォイルは避けてください。
校正フォイルは変形するため、頻繁に交換する必要があります。
B.4.2.2 コーティングされた標準品
コーティングされた標準品は、母材金属にしっかりと接着された、既知の均一な厚さのコーティングで構成されています。
B.4.3 制御
B.4.3.1 校正標準の母材の表面粗さと磁気特性は、試験サンプルの粗さと特性と類似していなければなりません。 適合性を確認するには、テストサンプルのベースメタルとコーティングされていない校正標準で得られた読み取り値を比較することをお勧めします。
B.4.3.2 場合によっては、センサーを 90° 回転させることでデバイスのキャリブレーションをチェックします ( および )。
B.4.3.3 で指定された臨界厚さが過大評価されない限り、試験サンプルと校正標準のベース金属の厚さは同じでなければなりません。
校正標準のベース金属とテストサンプルの厚さは、機器の読み取り値がベース金属の厚さに依存しないことを保証するのに十分な厚さでなければなりません。
B.4.3.4 測定するコーティング表面の曲率が平らな面での校正を妨げる場合、校正標準または校正箔を配置する母材の曲率は試験片と同じである必要があります。
B.5 測定手順
B.5.1 一般規定
各アプライアンスは、製造元の指示に従って操作する必要があります。 セクションにリストされている要素には特に注意を払う必要があります。
機器は、機器を使用する前に毎回、また操作中は頻繁にテスト計画 () に従って校正する必要があります。
B.5.2 ベースメタルの厚さ
母材の厚みが臨界厚みを超えていないか確認してください。 超えていない場合は、指定された方法を使用するか、テストされるサンプルと同じ厚さと磁気特性を持つ校正標準で校正が実行されていることを確認してください。
B.5.3 エッジ効果
機器がそのような測定用に特別に校正されていない限り、試験片の端、穴、または角の内側の近くで測定を行わないでください。
B.5.4 曲率
B.5.5 測定回数
機器の読み取り値に対するさまざまな要因の影響を考慮して、GOST 8.362-79 に従って、測定面の各点で複数の測定を行う必要があります。 コーティングの厚さが局所的に異なる場合は、参照領域で複数の測定を行う必要があります。 これは特に粗い表面に当てはまります。 磁気引力の原理で動作する機器は振動に敏感であるため、膨張した測定結果は考慮すべきではありません。
加工方向が読み取り値に大きな影響を与える場合は、校正時と同じ方向にプローブを向けて試験片の測定を行う必要があります。 それが不可能な場合は、プローブを 90° 回転させながら、同じ測定面領域で 4 つの測定を行う必要があります。
B.5.7 残留磁気
母材に残留磁気がある場合、定磁場バイポーラ装置を使用する場合は、180°異なる2方向で測定する必要があります。
信頼できる結果を得るには、テストサンプルを消磁する必要があります。
B.5.8 表面の洗浄
厚さを測定する前に、コーティングの完全性を損なうことなく、サンプルの表面から汚れ、グリース、腐食生成物を除去する必要があります。 はんだ付けや溶接によるフラックスの残留物、酸性の汚れ、スケール、酸化物など、除去が困難な目に見える欠陥がある領域でのコーティングの厚さの測定は避けてください。
B.5.9 鉛コーティング
磁気引力の原理で動作する装置の磁石には、鉛のコーティングが付着する場合があります。 非常に薄い油膜を使用すると測定の再現性が向上します。測定時には、表面がほぼ乾燥した状態で、残った油を拭き取ってください。 油は鉛以外の表面には使用しないでください。
B.5.10 技術者
得られる結果はオペレーターのスキルに依存する場合があります。 センサーにかかる圧力、または磁石にバランス荷重がかかる速度 さまざまな人違う。 このような影響は、測定を行う同じオペレーターによって校正された機器を使用するか、一定の圧力センサーを使用することによって軽減または最小限に抑えることができます。 定圧センサーを使用しない場合は、測定器の使用が必要となります。
B.5.11 センサーの位置
デバイスのセンサーは、測定点でサンプルの試験面に対して垂直に配置する必要があります。 引力の測定に基づくデバイスの場合、これは不可欠です。 他のデバイスの場合は、センサーをわずかに傾けて最小傾斜角度を選択することをお勧めします。 オンの場合 滑らかな表面得られる結果は傾斜角に大きく依存します。センサーが磨耗している可能性があり、交換が必要です。
引力の原理で動作するデバイスを水平または垂直位置で使用する場合は、それぞれの位置に対して個別に校正する必要があります。
B.6 測定精度
コーティングの厚さを実際の厚さの 10% 以内または ±1.5 μm 以内の最適な方で測定できるように、機器を校正する必要があります ()。 この方法は非常に正確です。
付録 B
（推奨）
非磁性ベースの金属上の非導電性コーティング。 塗膜の厚さを測定します。 渦電流法（フーコー電流）
1で 目的と範囲
この規格は、渦電流計を使用して、非磁性基板を備えた金属上の非導電性コーティングの厚さを非破壊的に測定する方法を規定しています。 この方法は、陽極処理プロセスで生成されるほとんどの酸化皮膜の厚さを測定するためにも使用されます。
B.2 方法の本質
フーコー電流を備えたデバイスは、デバイスのセンサー システム内に高周波電磁場を生成する原理に基づいて動作し、センサーが配置されている導体にフーコー電流を引き起こします。 これらの電流の振幅と位相は、導体とセンサーの間にある非導電性コーティングの厚さに対応します。
AT3 測定精度に影響を与える要因
B.3.1 コーティングの厚さ
この方法は、さまざまな精度の測定が特徴です。 薄いコーティングの場合、精度 (絶対限界内) は一定であり、コーティングの厚さに依存せず、1 回の測定では約 0.5 μm です。 25 ミクロンより厚いコーティングの場合、測定誤差はコーティングの厚さのほぼ一定の割合になります。
膜厚が5μm以下の場合は、数回の測定の平均をとることをお勧めします。 厚さ 3 µm 未満のコーティングでは、 に指定された精度を達成できない場合があります。
B.3.2 母材の電気的性質
フーコー電流測定は、ベース金属の導電率の影響を受けます。 化学組成そして熱処理。
電気伝導率が測定に与える影響は、機器の設計とタイプによって異なります。
B.3.3 母材の厚み
各デバイスにはベース金属の臨界厚さがあり、それを超えるとベースの厚さが増加しても測定に影響しません。 基板の厚さと導電率は測定精度に影響するため、メーカーが指定していない場合は臨界厚さの値を実験的に決定する必要があります。
測定される特定の周波数では、ベース金属の導電率が高くなるほど、その臨界厚さは小さくなります。 特定のベース金属について、測定される周波数が高くなるほど、ベース金属の臨界厚さは小さくなります。
B.3.4 エッジ効果
フーコー電流を測定する機器は、テストサンプルの構成の突然の変化に敏感です。 したがって、端や突起の近くで測定を行う場合は、デバイスの特別な校正が必要です。
B.3.5 曲率
測定値は試験片の曲率の影響を受けます。 曲率の影響はデバイスの設計とタイプに依存し、湾曲したサンプルでは曲率半径が減少するにつれて常に顕著になり、デバイスの特別な校正が必要になります。
B.3.6 表面粗さ
測定値は母材および塗装の表面粗さの影響を受けます。 表面が粗いと、系統的な誤差とランダムな誤差の両方が発生する可能性があります。 エラーを減らすことができるのは、 多数測定。 各測定は異なる領域で実行されます。
母材金属が粗い場合は、母材金属の覆われていない表面上のさまざまな点でデバイスのゼロ値を設定する必要があります。 類似の母材がない場合は、母材を傷めない溶液で試験片の皮膜を除去してください。
B.3.7 異物
フーコー電流による測定では、試験対象の表面と物理的に接触する必要があるため、これらの機器は異物に敏感で、センサーとコーティング表面の間の強い接触が妨げられます。 プローブの先端が清潔かどうかをチェックする必要があります。
B.3.8 センサー圧力
テストサンプルに加えられる圧力は測定値に影響を与えるため、一定に保つ必要があります。 これは、適切なクランプ装置を使用することで実現できます。
B.3.9 センサーの位置
機器の感度はセンサーの傾きによって変化するため、センサーは常に測定点の被試験面に対して垂直に取り付ける必要があります。 これは、適切なクランプ装置を使用することで実現できます。
B.3.10 試験片の変形
サンプルをテストする ソフトカバー薄い試験片はセンサーによって変形する可能性があります。 このような試験片の測定は不可能な場合があり、プローブとクランプ装置を使用してのみ実行できます。
B.3.11 センサー温度
温度変動はセンサーの性能に影響を与えるため、常に同じ温度で使用する必要があります。 温度条件、キャリブレーション中と同様です。
AT4 機器の校正
B.4.1 一般規定
測定前に、適切な校正標準を使用して、メーカーの指示に従って各機器を校正する必要があります。
セクションにリストされている要素とセクションに記載されているテスト手順に注意を払う必要があります。
B.4.2 校正標準
既知の厚さの校正標準は、箔またはコーティングされたサンプルの形で使用されます。
B.4.2.1 校正フォイル
B.4.2.1.1 機器の校正に使用される校正フォイルは、通常、適切なプラスチック材料で作られています。 校正フォイルは、コーティングされた標準を使用するよりも効率的で、曲面の校正に適しています。
B.4.2.1.2 測定エラーを防ぐために、箔とベース金属の間の接触を維持する必要があります。 弾性フォイルは使用しないでください。
ホイルを使用して校正する場合、くぼみが形成されるため、可能であればホイルを交換する必要があります。
B.4.2.2 コーティングされた標準品
コーティングされた標準品は、母材金属にしっかりと接着された、既知の均一な厚さの非導電性コーティングで構成されています。
B.4.3 コントロール
B.4.3.1 校正標準の母材は、試験片の母材と同じ電気的特性を持たなければなりません。 校正標準の適合性を確認するには、コーティングされていない校正標準の母材で得られた読み取り値を試験片と比較することをお勧めします。
B.4.3.2 母材の厚さが臨界厚さを超える場合、 に示すように、厚さの測定には影響しません。 ベース金属の厚さが臨界厚さを超えない場合、可能であれば同じである必要があります。 これが不可能な場合は、機器の測定値がベース金属の厚さの影響を受けないように、校正標準またはテストピースを同様の電気特性の金属で適切な厚さにコーティングする必要があります。 この場合、校正標準または試験サンプルのコーティングは片面にあり、ベースと被覆金属の間に隙間があってはなりません。
B.4.3.3 測定するコーティングの曲率が平らな面での校正を妨げる場合、コーティングされた標準または校正箔で覆われた基板の曲率は試験片の曲率と一致する必要があります。
5時に 試験手順
B.5.1 一般規定
各デバイスは、セクションにリストされている要素に注意を払い、製造元の指示に従って使用されます。
機器の校正は、テスト前に短い間隔で (少なくとも 1 時間に 1 回) チェックする必要があります。
予防措置を講じる必要があります。
B.5.2 母材の厚み
母材の厚みが臨界厚みを超えていないか確認してください。 超えていない場合は、 で指定された方法を適用するか、テストサンプルと同じ厚さと電気的特性を持つ校正標準で校正を実行する必要があります。
B.5.3 エッジ効果
機器がそのような測定用に特別に校正されていない限り、試験片の端、穴、内側の角などの近くで測定を行わないでください。
B.5.4 曲率
機器がそのような測定用に特別に校正されていない限り、試験片の曲面での測定は行わないでください。
B.5.5 測定回数
デバイスの通常の測定では、各ポイントで複数の読み取り値を取得する必要があります。 コーティングの厚さが局所的に異なる場合は、特定の領域で複数の測定を行う必要もあり、これは特に粗い表面に当てはまります。
B.5.6 表面の清浄度
測定を行う前に、コーティング材料を損傷することなく、表面のゴミ、ほこり、腐食生成物などの異物を除去する必要があります。
6時に 測定精度の要件
デバイスは、測定誤差 ± 10% でコーティングの厚さを決定できるように校正する必要があります。 実際の厚み。 5 μm 未満の膜厚を測定する場合は、平均値を選択することをお勧めします。 このような精度は、厚さが 3 ミクロン未満のコーティングでは達成できません。
キーワード: 塗料とワニス、コーティング、厚さの決定、用語と定義、測定方法、マイクロメトリック法、マルチターンインジケーター、磁気法、フーコー電流、デバイスの技術的特性
承認された 連邦庁の命令により、 技術的規制および計量学、2012 年 11 月 8 日付け N 699-st
ロシア連邦の国家規格 GOST R 55042-2012
「非破壊検査。音響法による金属コーティングの厚さの測定。一般要件」
非破壊検査。 超音波による金属皮膜の厚さの評価。 一般的な要件
初めて導入されました
序文
ロシア連邦における標準化の目標と原則が確立されました 連邦法 2002 年 12 月 27 日付け N 184-FZ 「技術的規制について」、およびロシア連邦の国家規格適用規則 - GOST R 1.0-2004 「ロシア連邦における標準化。基本規定」
標準情報
1 Autonomous による設計 非営利団体「制御診断研究センター」 技術システム"(ANO "NIC KD")、連邦国家ニジニ・ノヴゴロド支部 予算機関科学機械工学研究所にちなんで名付けられました。 A.A. ブラゴンラヴォフ ロシア科学アカデミー (SF IMASH RAS)
2 標準化技術委員会 TC 132「技術診断」によって導入されました。
3 2012 年 11 月 8 日付けの連邦技術規制計量庁の命令により承認および発効 N 699-st
4 初めて導入されました
導入
ほぼすべての産業では、技術的対象物の表面に適用されるさまざまな金属コーティングが使用されています。 潜在的に危険な技術的対象物の表面にコーティングが施される場合、コーティングの厚さの許容誤差に対する要件が厳しくなります。 これは、強化コーティング、特に修復コーティングに当てはまります。
GOST 27750 に従って、コーティングの厚さの決定は次の方法を使用して実行されます: 磁気 (磁束法、ポンドロモーティブ法、誘導法)、渦電流、熱電および電離放射線。
磁気法の主な欠点は、ベース材料 (強磁性である必要があります) とコーティングの磁気特性に大きな違いが必要であることですが、これはすべての場合に満たされるわけではありません。
渦電流法は、非鉄金属ベース上の非金属コーティングの厚さを測定するために最も広く使用されています。 規格外の鉄金属製の基材に塗布される塗装の厚さを測定するために使用する場合 電気抵抗、許容できない大きなエラーが発生します。
熱電法は誤差が大きいため、重要な技術的対象物の表面にある元素のコーティングの厚さを決定するために使用することはできません。また、電離放射線法では誤差が見つかりません。 広く普及している安全要件が高まっているため。
この規格は、コーティングと基板材料の磁気的および電気的特性の任意の組み合わせについて、金属基板上の金属コーティングの厚さを決定するための音響法を適用するための方法論的基礎を提供するために開発されました。
1使用エリア
この規格は、金属基板上の金属コーティングの厚さを決定するための音響法に適用されます。
この規格は、基材への密着性が良好な金属コーティングが塗布された試験対象物の表面に沿って伝播する表面弾性レイリー波を使用してコーティングの厚さを決定する手順の基本要件を確立しています。
この規格によって確立された方法は、実験室での研究とさまざまな目的の技術的オブジェクトの操作の両方で使用できます。
2 規範的参照
この規格では、次の規格への規範的な参照が使用されます。
GOST 8.362-79 測定の均一性を保証するための国家システム。 塗膜の厚さを測定します。 用語と定義
GOST 9.008-82 腐食と老化に対する統一された保護システム。 金属および非金属コーティング
GOST 12.1.001-89 労働安全基準のシステム。 超音波。 一般的な安全要件
GOST 12.1.004-91 労働安全基準のシステム。 火災安全。 一般的な要件
GOST 12.1.019-79 労働安全基準の体系。 電気安全。 一般的な要件と保護タイプの命名法
GOST 12.1.038-82 労働安全基準のシステム。 電気安全。 タッチ電圧と電流の最大許容値
GOST 12.2.003-91 労働安全基準のシステム。 生産設備。 一般的な安全要件
GOST 12.2.013.0-91 労働安全基準のシステム。 手動の電気機械。 一般的な安全要件と試験方法
GOST 12.3.002-75 労働安全基準のシステム。 生産プロセス。 一般的な安全要件
GOST 32-74 タービン油。 仕様
GOST 2768-84 テクニカルアセトン。 仕様
GOST 2789-73 表面粗さ。 パラメータと特性
GOST 6259-75 試薬。 グリセロール。 仕様
GOST 6616-94 熱電コンバータ。 一般的な技術条件
GOST 6651-94 抵抗サーマルコンバータ。 共通しています 技術的要件およびテスト方法
GOST 17299-78 テクニカルエチルアルコール。 仕様
GOST 26266-90 非破壊検査。 超音波トランスデューサー。 一般的な技術要件
GOST 27750-88 非破壊検査。 修復コーティング。 膜厚の制御方法
注 この規格を使用する場合は、参照されている規格の有効性を確認することをお勧めします。 情報システム 一般的な使用- インターネット上の連邦技術規制計量庁の公式ウェブサイト、または毎年発行される情報索引「国家標準」（今年の 1 月 1 日時点で発行される）および対応する号に従って当年に発行された月次発行情報索引「国家標準」。 参照標準が置き換えられた (変更された) 場合、この標準を使用するときは、置き換えられた (変更された) 標準に従う必要があります。 参照規格が置き換えられずに取り消された場合、参照規格に影響を与えない部分には、参照規格への参照に関する規定が適用されます。
3 用語、定義、記号および略語
3.1 この規格では、GOST 8.362 および GOST 9.008 に準拠した用語と定義を使用します。
3.2 この規格では次の記号が使用されています。
V o は、基材内の表面音響レイリー波の伝播速度、km/s です。
V n はコーティング材料内の表面音響レイリー波の伝播速度、km/sです。
h - コーティングの厚さ、μm;
∆h o - コーティングの厚さを決定する際の最大許容絶対誤差、μm。
f e - レイリー表面弾性波の実効パルス周波数、MHz。
t i は、選択したコーティング測定点の領域における表面音響レイリー波のパルス遅延の単一測定の結果です。
N は、選択したコーティング測定点の領域におけるレイリー表面弾性波のパルス遅延の測定数です。
選択したカバレッジ測定点の領域におけるレイリー表面弾性波パルスの平均遅延、ns;
t n は、選択したコーティング測定点の領域におけるレイリー表面弾性波の減少したパルス遅延、ns;
T は遅延が測定された温度 (°C) です。
金属構造要素の母材におけるレイリー表面弾性波パルスの平均遅延、ns。
- 基材内での表面音響レイリー波のパルス遅延の減少、ns。T 0 - 遅延が測定された温度、°C。
λ はコーティング材料内のレイリー表面弾性波の長さ (μm) です。
k T - 温度が 1°C 変化したときのレイリー波パルスの遅延の相対変化に等しい熱音響係数 (1/°C)。
3.3 この規格では次の略語が使用されます。
TP - コーティングの厚さ。
SAWR - 表面音響レイリー波。
PEP圧電トランスデューサ。
SIは測定器です。
4 一般規定
4.1 この方法は、コーティング材と基材における SAWR の伝播速度が異なると、コーティング材と基材における SAWR の実効速度が異なるという事実に基づいています。 構造要素薄い（最大 100 ミクロン）コーティングの場合は TP - に依存します。
4.2 このメソッドは以下を使用して実装されます。 手動による方法 GOST 26266 に準拠した個別のプローブと組み合わせたプローブを使用した超音波接触測深。
4.3 放出される信号の最適なタイプは、高周波（超音波）充填、滑らかなエンベロープ、および基本周波数の 2 ～ 4 周期の実効持続時間（最大振幅の 0.6 倍のレベル）を持つ「ラジオ パルス」です。
4.4 決定された TP は、SAVR パルスの伝播経路に沿って平均化されます。
5 安全要件
5.1 超音波検査装置を操作するスキルを持ち、国家および業界の規制と基準を使用できるオペレーターは、測定を実行できます。 技術文書音響制御方法に関する資格を持ち、応用測定機器を扱う訓練を受け、関連業界の安全規則の知識について認定されています。
5.2 TP を決定する場合、オペレータは GOST 12.1.001、GOST 12.2.003、GOST 12.3.002、および GOST 12.1.019 および GOST 12.1.038 に準拠した民生用電気設備の操作に関する技術的安全規則に従う必要があります。
5.3 測定は、使用する測定器に含まれる機器の取扱説明書に指定されている安全要件に従って実行されます。
5.4 測定用の施設は、および の要件に準拠する必要があります。
5.5 TP を決定する作業を組織するときは、GOST 12.1.004 に準拠した火災安全要件を満たさなければなりません。
6 測定器の要件
6.1 シリアル機器または専用機器から組み立てられた設置物は、測定器として使用されます。 超音波装置（以下、デバイスと呼びます）、で認定および検証されています。 所定の方法で.
6.2 SI は、SAVR パルスの遅延を決定する際に 10 -4 以下の相対誤差を提供しなければなりません。
6.3 性能特性デバイスは技術仕様とこの規格の要件に準拠する必要があります。
6.4 GOST 26266 に準拠した P122 タイプの個別に結合された圧電トランスデューサーは、1 つのハウジング内に結合された縦波エミッターとレシーバーで構成されるプローブとして使用されます。
6.5 コーティング表面の温度を測定するには、GOST 6651 または GOST 6616 タイプ「TK」に準拠した接触温度計を使用し、0°C ～ 60°C の温度範囲で温度測定誤差が 1°C 以下です。
6.6 補助装置と材料
6.6.1 コーティング表面を準備するための研削工具 - GOST 12.2.013.0 に準拠。
6.6.2 表面を脱脂するには、GOST 17299 に従ってアルコールを使用するか、GOST 2768 に従ってアセトンを使用します。
6.6.3 十分に厚く、流動性があり、伝導性の高い超音波液体が接触液体として使用されます（たとえば、GOST 6259 に準拠したグリセリン、オートルス 6、10、18、湿潤特性のある GOST 32 に準拠したコンプレッサーおよびその他の同様のオイル）コーティング表面とプローブの接触表面に関して）。
7 コーティング要件
7.1 コーティングには、亀裂、欠け、剥離、膨潤、開いた穴または閉じた穴、および表面の汚染があってはなりません。
7.2 TP は基材表面の微細粗さより大きくなければなりません。
7.3 ベース材料は、磁性材料および非磁性材料（鋼鉄および鉄基合金）とすることができます。 銅、アルミニウム、チタン、ニッケルなどをベースにした合金。
7.4 コーティング表面の粗さは GOST 2789 に準拠しており、設計文書に準拠する必要があります。
注 - コーティングの表面粗さ R a が GOST 2789 に従って 2.5 μm を超える場合、この方法では TP の決定に必要な精度が得られません。
7.5 測定領域のベースの厚さは少なくとも 2 mm でなければなりません。
7.6 測定エリアのコーティング表面の温度は 0°C ～ 60°C の範囲内である必要があります。
7.7 プローブを取り付ける前に、コーティングの表面の汚れ、スケール、錆を取り除き、脱脂します。
8 測定の準備手順
8.1 TP ∆h o を決定する際の最大許容絶対誤差を設定します。
8.2 実効パルス周波数が Δh o に応じて次の値を持つプローブを選択します。
f e = 2.5 MHz では、Δh o = ± (1 - 2) μm。
f e = 5.0 MHz では、Δh o = ±(0.5 - 1) μm。
f e = 10 MHz では、Δh o = ± (0.25 - 0.5) μm。
8.3 参照データに基づいて、または実験的に、V o 、V n 、...の値を決定します。
8.4 TP 測定点の位置を決定します。
8.5 これらのゾーンの寸法は、プローブの接触面の対応する寸法より 1.5 倍以上大きくなければなりません。
8.6 準備されたコーティング表面に接触液の層を塗布します。
8.7 デバイスの電源を入れ、ビデオ コントロール デバイスの画面に受信信号のタイムベースを表示して、その機能を確認します。
8.8 測定領域に追加の反射境界（亀裂、傷など）が存在することによって引き起こされるパルスが時間軸上に存在しないことを確認します。
9 測定の実施手順とその処理の規則
9.1 選択した測定点の領域のコーティングの表面温度を測定します。
9.2 選択したゾーンで、SAVR パルスの遅延が測定され、その結果が記録されます。
9.3 9.2 による測定を 3 ～ 5 回繰り返す。
9.4 各ゾーンについて、SAVR パルスの遅延の平均値は次の式を使用して決定されます。
9.5 次の式を使用して、SAVR パルス遅延の測定結果の変動係数を計算します。
ここで、σ t は平均です 標準偏差、次の式で計算されます。
.
9.6 δ≤10 -4 の関係が満たされる場合は、得られた値が SAVR パルス遅延の計算値として選択されます。そうでない場合は、測定回数 N が増加し、δ≤10 -4 の値が満たされるまで 9.2 ～ 9.5 に従った測定が繰り返されます。変動係数 δ は値 10 - 4 に達します。
注 - 変動係数 δ の値が 10 -4 以下を確保できない場合は、精度を低下させて TP を決定するか、測定を不可能にすることが決定されます。
9.7 与えられた遅延 t° を次の式に従って計算します。
,
.
注 - 最も一般的なベースおよびコーティング金属、およびプレキシガラス製のトランスデューサー プリズムの場合、k T の値は 2.3・10 -4 1/°C と等しくなります。 TP の決定精度に対する要求が高まるにつれ、k T の値は実験的に決定されます。
9.8 各測定ゾーンの TP は次の式に従って計算されます。
.
測定結果の記録に関する10のルール
10.1 測定結果はプロトコルに記録され、その形式は付録 A に示されています。
測定報告書
"承認された"
スーパーバイザー
_____________________________
会社名
_____________ ________________
個人署名のイニシャル、姓
「_______」 _________20_____
プロトコル
コーティング厚さの決定
______________________________________________________________________________________
（技術施設、技術施設の管理区域）
1 測定日_____________________________________________________________________________
2 測定実施機関_____________________________________________________________________
3 オブジェクト所有者_____________________________________________________________________________________
4 オブジェクトデータ:
目的______________________________________________________________________________
製造工場、物体製造技術_____________________________________________________
測定点の領域のベースの厚さ__________________________________________________________
塗装面の状態____________________________________________________________
追加情報オブジェクトについて____________________________________________________________
5 測定ゾーンの位置とその番号を示す物体のスケッチ (図に示す)
プロトコルの付属書）_____________________________________________________________
6 オブジェクトの材質に関する情報:
製造国_____________________________________________________________________
材料のグレード (国家またはその他の規格を示す)_____________
製造技術_____________________________________________________________
7 SAVR パルスの実効周波数 (MHz)______________________________________________________
8 塗装表面温度(℃)________________________________________________
9 パルス遅延の変動係数の最大値 PAVR____________________
表 1 - ゾーンでの測定結果
______________ _________________
測定はオペレーターによって行われました。個人署名のイニシャル、姓
研究室長 _______________ ___________________
非破壊検査 個人署名 イニシャル、姓
参考文献
ソ連国家基準
非破壊検査
超音波厚さ計
一般的な技術要件
GOST 28702-90
(ST SEV 6791-89)
ソ連国家委員会
製品の品質管理と規格について
モスクワ
ソ連国家基準
メンテナンス日 01.01.92
この規格は、超音波振動の伝播速度が 1500 ～ 12000 m/s の材料から 0.1 ～ 1000 mm の範囲の製品の厚さを測定するように設計された超音波厚さ計に適用されます。その動作原理は、中間接触音伝導媒体を介して圧電トランスデューサー、電磁または磁気誘導トランスデューサーから製品に導入されるパルス状または連続音響振動の生成物との相互作用を考慮し、必須の分類を確立します（表 1 の第 2、3、4 項）。 3、表 2 の 5 項、2.8.1 ～ 2.8.3、2.8.9、2.11、2.13、2.14 項およびそれらの推奨要件。
1. 分類
1.1. 厚さゲージはその目的に応じて、一般用と一般用に分けられます。 専門化された。 1.2. 自動化の程度に応じて、厚さ計は次のように分類されます。手動制御。 自動制御。 1.3. 環境の影響からの保護に応じて、厚さゲージは次のバージョンに分類されます。 厚さゲージへの固形物 (塵) の侵入から保護されています。 厚さゲージ内に水が浸入するのを防ぎます。 防爆; 攻撃的な環境への暴露から保護されます。 他の外部の影響から保護されています。 1.4. に対する抵抗に応じて、 機械的ストレス厚さゲージは、耐振動性、耐振動性、耐振動性のバージョンに分かれています。 耐振動性。 耐衝撃性; 耐衝撃性。 この規格で使用される用語とその説明は付録 1 に記載されています。2. 技術的要件
2.1. 厚さ計は、この規格、自動制御厚さ計に関する GOST 12997 の要件、および所定の方法で承認された作業図面に従って特定のタイプの厚さ計の技術仕様に従って製造する必要があります。 2.2. シックネスゲージの主な指標 一般的用途を表に示します。 １３．表1
表面粗さパラメータの値で腐食、侵食された製品の厚さを測定するように設計された手動厚さ計 Rz ³ GOST 2789 に準拠した 40 ミクロン
|
インジケーター名 |
インジケーター値 |
|
| マイナス 10 °C 以上の温度での動作に対する GOST 14254 に準拠した IP53 以上の保護等級を備えた厚さゲージ | 1. 測定厚さの範囲（鋼またはアルミニウムの場合）、mm | |
| 製品材料内の超音波振動 (UV) の伝播速度を自動調整する厚さゲージ用、mm | ||
| 2. 主誤差の許容値の限界、mm: | ||
| 厚さ300mmまでの範囲で | ||
| 厚さ300mm以上の範囲 |
±(0.1 + 0.001 X*) |
|
| 製品材料内の超音波振動伝播速度の自動チューニング（調整）機能を備えた厚さ計用 |
±(0.1 ± 0.1 X) |
|
| 3. 厚さ計を交換または再充電せずに自律型電源から継続的に動作させる時間、h (それ以上): | ||
| 反射インジケーター付き | ||
| 製品材料内の超音波振動伝播速度の自動チューニング (調整) を備えた厚さゲージの場合、h | ||
| 4. 圧電トランスデューサを使用しない自律電源を備えた厚さ計の重量、kg、それ以上 | ||
| 製品材料内の超音波振動伝播速度の自動チューニング (調整) を備えた厚さ計の場合、kg | ||
| マイナス 10 °C 以上の温度での動作に対する GOST 14254 に準拠した IP54 以上の保護等級を備えた防爆厚さゲージ | 11. 厚さの測定範囲（鋼の場合）、mm | |
|
± (0.1 + 0.001 X) |
||
| 3. 厚さ計を交換または再充電せずに自律型電源から継続的に動作させる時間、h (それ以上): | ||
| 発光インジケーター付き | ||
| 反射インジケーター付き | ||
| 4. 自律電源を備えた厚さ計の重量、圧電トランスデューサーなし、kg、それ以上 | ||
| 5. 平均故障間隔 (時間以上) | ||
| マイナス 30 °C 以下の温度での動作に対して、GOST 14254 に準拠した IP54 以上の保護等級を備えた防爆厚さゲージ | 1. 測定厚さ範囲（鋼の場合）、mm | |
| 2. 主誤差の許容値の限界、mm | ||
| 製品材料内の超音波振動伝播速度の自動チューニング (調整) を備えた厚さゲージの場合、mm |
± (0.1 ± 0.01 X) |
|
| 3. 発光指示計付き膜厚計を1組の電池または蓄電池で交換または充電せずに連続使用できる時間。 通常の状態、h、それ以上ではありません | ||
| 4.自律電源を備えた厚さ計の重量、kg、それ以上は不要 | ||
| マイナス 30 °C 以下の温度での動作に対して、GOST 14254 に準拠した IP54 以上の保護等級を備えた防爆厚さゲージ | 5. 平均故障間隔 (時間以上) |
表2
表面粗さパラメータの値で製品の厚さを測定するように設計された手動厚さ計 Rz £ GOST 2789 に準拠した 40 ミクロン
|
インジケーター名 |
インジケーター値 |
| 5. 主誤差の許容値の限界、mm: | |
|
±0.003; ±0.005; ±0.01; ±0.02* |
|
|
±0.001X**; ±0.01* |
|
| 3. ネットワークから消費される電力 (VA) は不要 | |
| 4. 通常の状態で自律型電源を交換または再充電せずに継続して動作できる時間、h 以上 | |
| 5. 厚さ計の重量、kg、これ以上は不要 | |
| 6. 標準サンプルの 1 回の測定時間、s、それ以上は不要 | |
| 7. 厚さ計への固体および水の侵入に対する保護の程度 (GOST 14254 による)、悪くない | |
| 8. 平均故障間隔 (時間以上) |
表3
生産または稼働中に製品の厚さを測定するように設計された自動制御厚さ計
|
均質製品のサブグループの名前 |
インジケーター名 |
インジケーター値 |
| Rz£40 μm | 1. 測定厚さ範囲（鋼の場合）、mm | |
| 2. 主誤差の許容値の限界、mm: | ||
| 厚さ10mmまでの範囲 |
±0.003; ±0.005; 0.01* |
|
| 厚さ10mm以上の範囲 |
± 0.001 X**; ±0.01* |
|
| 表面粗さパラメータの値により製品の厚さを測定する厚さ計 Rz> 40 μm | 1. 測定厚さ範囲（鋼の場合）、mm | |
| 1. 主誤差の許容値の限界、mm: | ||
| 厚さ10mmまでの範囲 | ||
| 厚さ10mm以上の範囲 |
± (0.1 + 0.001 X) |
|
| 3. 厚さ計の重量、kg、それ以上 | ||
| 4. ネットワークから消費される電力 (VA) は不要 | ||
| 5. パフォーマンス管理: | ||
| 1 秒あたりの測定数 (それ以上) | ||
| 表面粗さパラメータの値により製品の厚さを測定する厚さ計 Rz> 40 μm | 試験対象物を変更するときに厚さゲージを再構成する時間は不要です。 | |
| 6. 厚さ計への固体および水の侵入に対する保護の程度 (GOST 14254 による)、悪くない | ||
| 7. 平均故障間隔 (時間以上) |
表4
2.14.2. 厚さ計は、外部高調波磁場の干渉にさらされても動作し続ける必要があります。 干渉パラメータは、図に示すパラメータに対応する必要があります。 2. 注意してください。 電磁干渉の電圧、電流、および電界強度の値は、電界の場合、それぞれ 1 μV、1 μA、1 μV/m に対するデシベルで表されます。 1 µA/m - 磁界の場合。10 kHz ～ 30 MHz の周波数帯域における高調波干渉電圧制限
1 - AC 電源端子。 2 - DC 電源端子上
30 Hz ～ 50 kHz の周波数帯域における高調波干渉の磁界強度の制限値
2.14.3. 厚さ計は、外部電界からの高調波干渉にさらされた場合でも動作を維持する必要があります。 実効値特定のタイプの厚さゲージの技術仕様で確立された周波数帯域での電界強度 120 dB。 2.14.4. ノイズ耐性に関する追加の要件は、特定のタイプの厚さゲージの技術仕様で確立できます。 消費者の要望に応じて、100 Hz ～ 30 MHz の正弦波特性の交流電圧で厚さ計をテストすることが許可されています。 2.15。 厚さゲージの操作文書には、推奨される接触媒体の種類、温度、その他の使用条件などのデータを記載する必要があります。 電気信号を受信または入力するための外部デバイスの接続ポイントに関する情報。入力（出力）信号のパラメータを示し、 許容荷重; 使用する電池の種類と数量。 2.16 圧電トランスデューサの要件 厚さゲージ セットに含まれる圧電トランスデューサの主なパラメータは、トランスデューサまたは厚さゲージの技術仕様および操作文書の GOST 26266 に従って確立されています。 2.17。 超音波厚さ計のシンボルは、文字 UT、モデル番号、設計の英数字指定 (必要な場合) で構成されていなければなりません。 モデル番号 93 の超音波厚さ計の記号の例:
2.18 超音波厚さ計の技術仕様および仕様を開発する際に必要な主な品質指標の範囲を付録 2 に示します。
付録 1
情報
この規格で使用される用語の説明
|
説明 |
|
| 汎用シックネスゲージ | 規格または技術仕様書において、特定の測定対象物が取り付けられていない厚さ計 |
| 専用厚さ計 | 特定の測定対象物が設置される規格または技術条件における厚さ計 |
| 手動シックネスゲージ | オペレーターの参加のもと、トランスデューサーで製品の表面を段階的にまたは連続的にスキャンしながら、製品の厚さを測定するように設計された厚さ計 |
| 自動制御厚さ計 | オペレーターの介入なしに、トランスデューサーを使用して製品の表面を段階的にまたは連続的にスキャンしながら、製品の厚さを測定するように設計された厚さ計 |
| 局所的な薄化を検出するための条件付き感度 | 一定の公称距離における円盤状の平底反射体の直径の最小値。距離の測定誤差が設定値を超えないもの。 |
| 粗面側から測定した粗さ厚さの標準サンプルの厚さ計の誤差 平滑面側から測定したときの粗さ厚さの標準サンプルの厚さ計の誤差。並行標準サンプル | 厚さ計表示装置の読み取り値と、凸部に沿って測定したサンプル厚さの値との差 厚さ計表示装置の読み取り値と、凹部に沿って測定したサンプル厚さの値との差厚さ計表示装置と、トランスデューサの放射面の入力面への投影の幾何学的中心に対応する点で決定されるサンプル厚さの値 サンプルへの超音波振動 |
付録 2
必須
主な品質指標の命名法、
技術仕様の開発中にインストールされる
超音波厚さ計の技術的条件
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インジケーター名 |
厚さ計 |
一般的用途 |
専門化された |
研究開発のための技術仕様 |
研究開発のための技術仕様 |
1. 目的指標 | 1.1. 測定厚さの範囲 | 1.2. 基本誤差の許容値の限界 | 1.3. 影響を与える量および（または）影響を与える量の範囲内の誤差によって生じる追加誤差の許容値の制限 | 1.4. 適用範囲を制限する管理製品のパラメータ | 1.5. 局所的な薄化を検出するための条件付き感度 | 1.6. 厚さ計への固体、塵、水の侵入に対する保護の程度 | 1.7. 検査性能（自動検査厚さ計用） | 1.8. 1回の測定時間（手動シックネスゲージの場合） | 2. 動作中および輸送中の外部影響に対する耐性と強度 | 3. 電源と消費電力特性 | 3.1. 消費電力 | 3.2. 自律電源による交換や充電を行わない連続動作時間 | 4. 信頼性指標 | 4.1. 平均故障間隔 | 4.2. 動作状態を復元するまでの平均時間 | 4.3. 平均寿命 | 5. 物質強度インジケーター | 5.1. 重さ | 5.2. 寸法 |
情報データ
1. ソ連の電気産業・機器製造省によって開発および導入されました。 2. 開発者V.T.ボブロフ(トピックリーダー)、Ph.D. 技術。 科学; VP ツェテンス、博士号 技術。 科学; V.A.カリーニン、博士号 技術。 科学 ; L.L.ストゥケルマン 3. 1990 年 10 月 29 日付のソ連国家製品品質管理基準委員会決議第 2710 号により承認され発効 4. 検査期間は1995年、検査頻度は 5 年5. この規格は ST SEV 6791-89 に完全に準拠しています 6. GOST 4.177-85の代わりに（音響厚さ計に関して） 7. 参照規制文書および技術文書|
商品番号 |
|
| GOST 8.051-8.1 | |
| GOST 12.1.001-89 | |
| GOST 12.2.007.0-75 | |
| GOST 2789-73 | |
| GOST 12997-84 |
2.1 , 2.10.1- 2.10.4 |
| GOST 14254-80 | |
| GOST 15150-69 |
2.10.1 , 2.10.2 |
| GOST 21128-83 | |
| GOST 21657-83 | |
| GOST 22782.0-81 | |
| GOST 25874-83 | |
| GOST 26266-90 | |
| GOST 27883-88 | |
| ST SEV 3230-81 | |
| 規格8-72 |
