ボルト締結を開発する場合は、次のことが必要です。

• 接続された要素から別の要素への力を最大に伝達するための最良の条件を提供します。
• 便利に接続できる機能を作成します。

接続内のボルトの数とボルト間の距離は、接続されるユニットの設計特徴によって異なります。

負荷のかかる重要な節点や接続点や接合部では、ボルト間の距離が最小限に保たれ、ライニングの接続コストが削減されます。

負荷が軽いユニットでは、ボルトのコストを節約するためにボルト穴間の距離が長くなります。

接続部のボルトは、接続部に加えられる力と平行な直線 (マーク) に沿って配置する必要があります。 一列に並ぶボルト間の距離は接続ピッチと呼ばれ、隣接する 2 つのマーク間の距離はトラックと呼ばれます。

ボルト間の最小距離は、接続の母材の強度によって決まり、最大距離は、ボルト間の接続領域の変形および破壊に対する抵抗力、接続部分の変形の可能性または外観によって決まります。接続部に亀裂が入る。

プロファイル要素 (チャネル、アングル、I ビーム) を接続する場合、マークを配置するためのオプションとボルト用の穴の可能な直径が標準化されており、参考書に記載されています。 このような接続を開発するときは、ボルトの取り付けと接続の組み立てを簡単に行えるようにする必要があります。

接続を開発するときは、パスとステップを 40mm の倍数に等しくすることが強く望まれます。

これにより、治具を使用してボルトの穴を開けることが容易になります。

米。 5.11。 ボルト穴パターン

a – ボルトを列 (I) および千鳥状 (II) に配置した場合の最小距離。 b – 要素の引張 (I) および圧縮 (II) の場合の最大距離。 1 – 境界コーナー。

表5.9。 ボルト締結を作成する場合、同じマークの 2 つの隣接するボルト間の距離は表に従って決定されます。

		接続部のボルトの位置と方向	ボルト穴中心距離
ボルト間の最小距離		構造物にかかる力がボルトからエッジにかかる場合の、ボルトの中心からエッジまでの最小距離。
引張と圧縮による極度の危険性がある場合のボルト間の最大距離 (境界角なし)		エッジを切断するときに力がかかるボルトの中心からエッジまでの最小距離
中央の列と外側の列のボルトのボルト間の最大距離（境界角がある場合）、張力時		ボルトの中心から「ローリング」エッジの力を横切るエッジまでの最小距離
「圧縮」中の、中央の列と外側の列のボルト間の最大距離（境界角がある場合）		ボルトの中心から接続される要素の端までの最大距離
		高力ボルトのボルト中心から刃先までの最小距離（刃先および加わる力の任意の方向）

さまざまな構造物を建設する際、時々取り付けが必要な状況が発生します。 さまざまな要素基礎または支持杭に。

通常、このような接続はアンカーを使用して行われます。

基礎へのアンカーボルトの設置は、基礎を注入する前に行われます。

このような接続の種類と目的をさらに詳しく理解してみましょう。

アンカーボルトは何に使われるのですか？

接続ボルトを使用して、鉄筋コンクリートベースを耐荷重要素に取り付けます 建設構造物。 それらは金属棒の形をしています。

片方の端にスレがあります。

基礎ボルトの説明と特徴

もう一方の端には、デバイスをコンクリートベースに固定する構造があります。

このような締結の主な利点は、信頼性の高い接続を確立できることです。

このような構造は、あらゆる構造の構築に使用できます。

ボルトの種類

これらのファスナーを使用する場合は、かなり厳しい要件を満たす必要があります。 したがって、現在の建築規制に適合した製品を使用する必要があります。

このような接続にはいくつかの種類があります。

湾曲タイプ。 このような製品の一端にはフックがあります。 さまざまな構成が可能です。 アイロンでの取り付け コンクリート基礎充填前に発生します。

特製金属プレート付き。 溶接またはねじ設計を使用して取り付けられます。

複合製品は 2 つの部品がカップリングを使用して接続されています。 下端はコンクリート溶液を注ぐ前に取り付けられます。 上部混合物が硬化した後、カップリングに接続します。

取り外し可能な構造も同様の構造です。 下部フレームの取り付けは、注入が開始される前に実行されます。 コンクリートが固まった後、上部のピンをねじ込みます。

製品内 直視接続ボルトの取り付けは、完成したコンクリートベースに行われます。 穴は構造に事前に開けられています。 アンカーの取り付けにはエポキシ接着剤を使用します。

円錐形の端を備えた製品は、アンカー固定に非常に広く使用されています。 それらは既製のベースに取り付けられます。

ピンを締めると、拡張したコレットがくさびに入ります。 それはあなたが移動することを許可しません ファスナーそしてそれらを修正します。

接続製品の特徴

基礎にアンカーボルトを設置するときは、そのパラメータを考慮する必要があります。

現在、次のような特徴を持つ製品が製造されています。

• ピンの直径は 10 ～ 140 mm です。
• 接続要素の最大長は 5 m を超えません。
• 製造プロセスでは高品質の鋼材が使用されています。
• 接続構造には次のものがある可能性があります 違うクラス強さ（4から13まで）;
• 可能 追加処理アンカーボルト。

アンカーボルトの取り付け方

基礎へのアンカーボルトの設置はさまざまな方法で行うことができます。 いくつかのインストールの種類を見てみましょう。

金属構造物を設置する場合、通常、コンクリートを注入する前に接続要素をコンクリート基礎に設置します。 補強フレームを組み立てた後、アンカーボルトを締結します。

これを行うには、溶接またはワイヤによる接着を使用できます。 この場合、垂直性を監視し、接続要素間の必要な距離と注湯面からの高さを維持する必要があります。

製品を固定した後、上部のネジ部分を通常のポリエチレンでカバーします。 これはネジ山をコンクリートモルタルから保護するために必要です。

金属構造物の最終的な設置は、コンクリートが必要な強度に達した後にのみ開始できます。

もっと 簡易版接続要素は新しく注がれたものに取り付けられます コンクリートモルタル。 設置中は、製品の浸漬レベルと垂直度を監視する必要があります。

直接アンカーを設置するには、基礎に特定の直径の穴を開けます。 次に、穴がパージされ、残っている汚染物質が除去されます。

ストレートタイプのアンカーボルトに対応します。 結果として生じる空隙は、特殊な接着剤組成物を使用して充填されます。

コーン製品を取り付ける際には、事前に穴も開けられます。 接続要素がそれらに挿入されます。

特定の接続設計を選択するときは、将来の負荷の大きさを計算する必要があります。 より小さな直径の接続要素を購入してもコストを節約することはできません。

商品を使ったほうがいいですよ 信頼できるメーカー、このセグメントで長い間自分自身を証明してきました。

アンカー接続はどのような原則に基づいていますか?

アンカーボルトは、接着、摩擦、当接などの力の影響により基礎に保持されます。 摩擦力は、モノリス材料と接続製品の相互作用の結果として生成されます。

それらはコレットの拡張中に発生します。 スラスト力は接続要素によって吸収されます。

それらは、破壊に対抗する内部抵抗力によって補償されます。

接着力は、アンカーがコンクリート表面と接触する点での内部せん断応力から生じる荷重を補償します。

化合物の使用

機械的結合の影響に基づいて構造を接続することに加えて、分子内の影響によってコンクリート基材との接続が起こる製品もあります。

それらはケミカルアンカーと呼ばれます。 これらの要素には、ねじ付き表面を備えた金属棒と、それが配置される特別な接着剤が含まれます。

ビデオで詳細な手順をご覧ください。

通常、化学接続構造の製造には亜鉛メッキ鋼またはステンレス鋼が使用されます。

あらかじめ用意しておいた穴に特殊な接着剤組成物を流し込み、そこにボルトを浸漬します。 組成物が硬化すると、気象条件に耐え、表面を腐食から保護する信頼性の高い結合が形成されます。

産業企業の建設

SNiP 2.09.03-85

付録 2

キャリコ テリアル構造物や設備の固定用アンカーボルト

1. 締結用アンカーボルト（以下、ボルト） 建築構造物およびコンクリートおよび鉄筋コンクリート要素 (基礎、電源床、壁など) への機器は、最大マイナス 65°C の設計屋外温度で使用する必要があります。

注記。 推定冬の外気温度は、SNiP 2.01.01-82 に従って建設地域に応じて、最も寒い 5 日間の平均気温として取得されます。

2. ボルトが埋め込まれた構造物のコンクリートが 50℃を超えて加熱される場合、計算では、構造材料、ボルト、グラウト、接着剤などの強度特性に対する温度の影響を考慮する必要があります。

設計プロセス温度は、設計割り当てによって確立されます。

3. 過酷な環境で使用できるように設計されたボルト。 高湿度を考慮して設計する必要があります。 追加の要件、SNiP 2.03.11-85 で必要です。

適切な正当な理由がある場合、機器を基礎に固定する他の方法 (たとえば、振動吸収材、接着剤など) を使用することが許可されます。 設計ソリューションに従って、ボルトはアンカー プレートを使用して直線または円錐形 (拡張) に曲げることができます (表 1)。

表1

ボルトの設計	曲がりあり	アンカータイルあり		真っ直ぐ	円錐形（スペーサー）
		聴覚障害者	取り外し可能な
ボルト径（ネジ）d、mm	12-48	12-140	56-125	12-48	6-48
スケッチ
最小埋込み深さH	25日	15日	30日	10日	10日(8日)*
ボルト間の最小距離	6d	8d	10日	5d	8d
ボルトの軸から基礎の端までの最短距離	4D	6d	6d	5d	8d
負荷率X	0,4	0,4	0,25	0,6	0,55
締付安定係数k	1,9(1,3)**	1,9(1,3)	1,5	2,5(2)	2,3(1,8)
※（）内はボルト径16mm以下の埋込み深さです。 ** 括弧内は静荷重の係数kの値です。

ボルトは施工方法に応じて、埋設要素のコンクリート打設前に施工するボルト（ベンドあり、アンカープレートあり）と、 既製の要素、ドリル穴（直線および円錐形）に取り付けられます。

井戸内の真っ直ぐなボルトは合成接着剤または振動コーキングを使用して固定され、円錐形のボルトは拡張コレットまたはセメントと砂の混合物を使用して固定されます。

使用条件に応じて、ボルトはデザインと構造に分けられます。 建築構造物や設備の稼働中に生じる荷重に耐えるボルトは、耐性があるとみなされます。 構造用ボルトとは、建築物の構造物や設備を締結するためのボルトであり、構造物や設備の自重によって転倒や移動に対する安定性が確保されています。 構造用ボルトは、建物の構造や設備を設置する際にそれらを真っ直ぐにし、運転中の構造や設備の安定した動作を確保し、偶発的な位置ずれを防ぐことを目的としています。

曲がりのあるボルトやアンカープレートは構造物や設備の締結に制限なく使用できます。

井戸に取り付けられたボルトは、大きな動的荷重を受けない建物の構造や設備を固定するために使用できます。

天井クレーンを備えた建築物や構造物の耐荷重柱の締結、風荷重が主となる高層建築物や構造物の締結には、ボルトを除き、井戸内に設置されたボルトを使用することはできません。先端が円錐形で、埋め込み深さ 20d 以上の振動浸漬法を使用して取り付けられます。 .

6. アンカーボルトの鋼種の選択は GOST 24379.0-80 に従って行う必要があり、その設計とサイズも GOST 24379.1-80 に従って行う必要があります。

ボルト金属 Rba の計算された引張強さは、SNiP II-23-81 に従って取得する必要があります。 すべてのボルトは仮締め値 F まで締める必要があります , 静的負荷の場合は 0.75P、動的負荷の場合は 1.1P に等しくする必要があります。

建築構造物の場合、標準的なボルト締めが可能です。 ハンドツール最大限の努力をして（全力で）。

四角 断面ボルト（ねじ山別）は強度条件から決定してください

ここで、k0 = 1.35 - 動的荷重の場合、1.05 - 静的荷重の場合。

パイプ内に自由に取り付けられたアンカー プレートを備えた取り外し可能なボルトの場合、動荷重の係数 k0 は 1.15 と等しくなります。

動的荷重が作用した場合、式 (1) で決定されるボルトの断面は、次の式を使用して耐久性をチェックする必要があります。

ここで、c はボルトの設計に応じて表 1 に従って取得される荷重係数です。

m は表 2 に従って採用された係数です。

基礎ボルト。 設計ガイドライン

ボルトの直径に応じて;

a は負荷サイクル数を考慮した係数であり、表 3 に従って取得されます。

表2

表3

建築構造物の締結を計算するときは、プロジェクトに特別な指示がない限り、ボルトの事前締め付け力と断面積を静荷重と同様に決定する必要があります（表1を参照）。 機器を締結するためにボルトをグループに取り付ける場合、ボルトあたりの設計荷重 P の値は、最も荷重がかかるボルトに対して決定する必要があります。

ここで、N は設計縦力です。

M は設計曲げモーメントです。

n はボルトの総数です。

y1 — 回転軸から、伸ばされたジョイント領域の最も遠いボルトまでの距離。

yi は、伸びたボルトと圧縮されたボルトの両方を考慮した、回転軸から i 番目のボルトまでの距離です。

回転軸は、機器またはコラムシューの支持面の重心を通過するものとみなされる場合があります。

13. 独立したシューを備えた貫通鋼柱の場合、ボルトあたりの設計引張荷重の値は、次の式によって決定する必要があります。

P = (M - Nb)/nh (4)

ここで、N、M はそれぞれ、基礎の最上部のレベルでの貫通柱の縦力と曲げモーメントです。

b- カラムセクションの重心から圧縮されたブランチの軸までの距離。

n は柱分岐を固定するボルトの数です。

h は列分岐の軸間の距離です。

中実鋼柱のシューの場合、引張ボルト 1 本あたりの設計荷重の値は、次の式を使用して決定する必要があります。

P = (Rbbsx - N)/n (5)

ここで、Rb はコンクリートの設計抵抗です。

bs は靴のベースプレートの幅です。

x はシューベースプレートの下のコンクリートの圧縮ゾーンの高さであり、偏心圧縮要素に関して SNiP 2.03.01-84 に従って決定されます。

N — 柱の設計軸力。

n は、コラムシューの片側にある伸ばされたボルトの数です。

基礎上の機器の支持面で水平 (せん断) 力を吸収するためのボルト F1 の事前締め付け力は、次の式で決定されます。

ここで、k は表 1 に従って求められた締め付け安定性係数です。

Q は、基準面に作用する計算されたせん断力です。

N - 垂直抗力。

f は摩擦係数で、0.25 に等しくなります。

nはボルトの数です。

垂直力と水平力（せん断力）の複合作用により、締め付け力 F0 の値は次の式で決定する必要があります。

F0 = F + F1/k (7)

せん断力Q , 柱枝用に別個のシューを備えた鋼柱の場合、曲げモーメントの平面内で作用する力は、次の条件を満たす圧縮された柱枝の下での摩擦力によって認識できます。

ここで、表記は式 (4) と同じです。

中実鋼柱のせん断力は、曲げモーメントの平面に垂直なせん断力の作用下にある貫通柱 (タイ柱) と同様に、長手方向の力の作用による摩擦力によって吸収されます。ボルトの締付力が条件を満たしていること

Q Ј f(nAsaRba / 4 + N)、(9)

ここで、f は摩擦係数で、0.25 に等しくなります。

n は柱の圧縮枝を締結するためのボルトの数、または中実断面柱のシューの片側にある圧縮ボルトの数です。

Asa は 1 本のボルトの断面積です。

N は、せん断力が決定される荷重に対応する最小縦力です。

コンクリートクラス B12.5 および鋼グレード VStZkp2 のコンクリート N への埋め込みボルトの最小深さは、表 1 に従って決定する必要があります。

他のグレードのボルト鋼または圧縮強度の点で別のクラスのコンクリートの場合、最小埋め込み深さ H0 は次の式で決定する必要があります。

H0 = Hm1m2、(10)

ここで、m1 は、クラス B12.5 のコンクリートの計算された引張強度と、許容されたクラスのコンクリートの計算された抵抗の比です。 ボーリング孔に設置される直径24mm以上のボルト用 既製の基礎、係数 m1 は 1 に等しいとみなされる必要があります。

平方メートル — 許容された鋼グレードのボルトの金属の計算された引張強度と、鋼グレード VStZkp2 の計算された抵抗の比。

曲がりのある構造用ボルトの場合、コンクリートへの埋め込み深さは 15d となります。 , アンカープレート付きボルトの場合 – 10d、井戸に取り付けられたボルトの場合 – 5d . 最小 許容距離ボルトの軸間および外側ボルトの軸から基礎の端までの距離を表 1 に示します。

ボルト間の距離、およびボルトの軸から基礎の端までの距離は 2d 減少し、それに対応してボルトの埋め込み深さが 5d 増加します。

ボルトが取り付けられる位置に基礎の垂直端に特別な補強がある場合、ボルトの軸から基礎の端までの距離を別の直径だけ短くすることができます。

いずれの場合も、ボルトの軸から基礎の端までの距離は、直径が 30 mm を含むボルトの場合は 100 mm、直径が 48 mm までのボルトの場合は 150 mm、200 mm 未満であってはなりません。直径48mmを超えるボルト用。

注記。 対のボルトを設置する場合（例えば、建物や構造物の耐力鉄骨柱を固定する場合）、ボルトの設計上の軸間距離に等しい穴間の距離を持つ共通のアンカープレートを提供するか、または単一のボルトを使用する必要があります。奥行き差をつけて設置。

鋼製アンカー用 クラスA〜Iおよび A-II: ある = 4dd、b = 6dd、s = 3dd、e = 3DD; 同じ、 クラスA-I II: ある = 5dd、b = 7dd、s = 3,5dd、e = 4dd (dd ¾計算により必要なアンカー径）

5.112 (5.14). 引張力がかかったときの埋め込み部品のアンカー ロッドの長さは、次の値以上である必要があります。 ラップ、第 5.44 項の指示に従って決定されます。 この場合、引張コンクリートまたは圧縮コンクリートに埋め込まれた、引き伸ばされたアンカーロッドの長さは、 紀元前/Rb> 0.75 または 紀元前/Rb< 0.25は、wの値を使用して、式(316)によって決定される必要があります。 上、D l 上私も 上郵便で。 1aテーブル 44.その他の場合、指定された値は pos に従って取得される必要があります。 16テーブル 44（ここ sbc-アンカーロッドに対して垂直に作用するコンクリートの圧縮応力。荷重安全率を使用して一定の荷重から減少した断面に沿った弾性材料として決定されます。 g f = 1,0

アンカーの一部が長い場合 あコンクリートの応力が 0.75 の条件を満たすエリアに位置する 紀元前/Rb³ 0.25、その後 w 上式によって決定される

どこ ラ- アンカーの実際の長さ。 テーブルのその他のパラメータ。 44 も同様に定義されます。

引張力とせん断力が通常のアンカー ロッドに適用される場合、式 (316) の右辺に係数 d3 が乗算され、次のようになります。

どこ Qan1 , ナン1- それぞれ、アンカーロッドの引張力とせん断力。3.101 項に従って決定されます。

この場合、値は ラン最小値以上である必要があります ラン 5.44項によると。

通常のアンカーの場合、長さはプレートの内面から測定され、傾斜したアンカーの場合は、プレートの曲がりの始まりまたは終端から測定されます。

5.113 (5.45). 引張力が作用している埋め込み部品のアンカーの長さ (3.101 項を参照) は、ロッドの端にアンカー プレートを溶接するか、少なくとも直径 2 のホットセット アンカー ヘッドを取り付けることによって短縮できます。 d-クラス A-I および A-II および少なくとも 3 の鉄筋の場合 d-クラス A-III 強化材で作られたロッド用。 このような場合、アンカーロッドの長さは、コンクリートの穿刺と破砕を計算して決定され（3.106、3.107、および 3.109 項を参照）、少なくとも 10 とみなされる。 d(d- アンカー直径）。

アンカープレートは第 5.45 条 a の要件を満たさなければなりません。

アンカーに沿ってコンクリートに亀裂が生じる可能性がある場合（ sbt > Rbt) 設計長さ内でアンカーの端を溶接プレートまたはアプセットヘッドで補強する必要があります。 この場合、アンカーの端は要素の圧縮ゾーンに配置する必要があります。 偏心して張力がかかる要素において、長手方向の力が補強材の間に位置する場合 Sそして S'アンカーの端は要素の反対側の端に配置し、縦方向の補強材の後ろに導く必要があります。

5.114. 埋設部に押圧力がかかると、せん断力の一部が帯鋼や鉄筋などの止め具を介してコンクリートに伝わります（図1参照）。

くだらない。 129. アンカー間およびアンカーからコンクリート端までの最短距離

5.115. 引裂き力が通常のアンカーで認識され、せん断力が傾斜したアンカーで認識されるように、クラス B5 ～ B10 の軽量コンクリートに埋め込まれた部品を設計することをお勧めします。 このような場合には、埋め込み部品のアンカーをA-II種の周期的形鋼または平滑鉄筋で作成することをお勧めします。 A-I直径 16mm以下。 アンカーの端には、アプセットヘッドと溶接プレートの形で補強を提供する必要があります。 アンカーロッドの長さと鉄筋の寸法は、コンクリートの穿刺と破砕の計算に基づいて決定されます（3.106、3.107、および 3.109 項を参照）。一方、アンカーの長さは少なくとも 15 と見なされます。 d、植付頭の直径は少なくとも3 d.

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12.1*。 鉄骨構造を設計する場合は、次のことが必要です。

設置および運用中に、構造全体とその要素の安定性と空間的不変性を確保する接続を提供し、構造の主なパラメータとその動作モードに応じてそれらを割り当てます（ 設計図、スパン、クレーンの種類とその動作モード、温度の影響など）。

鉄骨構造物を製造する企業の技術設備やクレーン設備、設置組織の吊り上げ、輸送、その他の設備の生産能力と生産能力を考慮する。

輸送の種類と寸法を考慮して、構造を出荷要素に分割します。 車両、建設のための構造物の合理的かつ経済的な輸送と、製造工場での最大限の作業量の実行。

メーカーで適切な装置が入手可能な場合は、強力な圧縮要素および偏心圧縮要素の端部をフライス加工する可能性があります (重大なエッジ引張応力がない場合)。

提供する 取り付けブラケット要素（取り付けテーブルの配置など）。

ボルト締めで 設置接続精度クラス B および C のボルトと高強度ボルトを使用し、大きな垂直方向の力を吸収する接続 (トラス、クロスバー、フレームなどの締結) にはテーブルを用意する必要があります。 接続部に曲げモーメントがある場合は、精度クラス B および C のボルトを使用し、張力をかけて作業する必要があります。

12.2. 鋼溶接構造を設計する場合、次のような可能性があります。 悪影響溶接を含む残留変形と応力、および応力集中を除去し、適切な状態を提供します。 建設的な決定（要素や部品の応力分布が最も均一で、コーナーの凹み、断面の突然の変化、その他の応力集中がありません）および技術的対策（組み立てと溶接の順序、予備曲げ、 機械加工プレーニング、フライス加工、研磨砥石による洗浄などにより、関連する領域を研磨します)。

12.3. 鋼構造の溶接継手では、以下の要因の好ましくない組み合わせの結果として、設置中および運転中に構造が脆性破壊する可能性を排除する必要があります。

集中荷重や接続部品の変形によって生じる高い局所応力、および残留応力。

局所応力が高く、作用する引張応力の方向に対して横方向に配向された鋭い応力集中部。

特定のグレードの鋼がその温度に応じて上昇する低温 化学組成、圧延製品の構造と厚さが脆化状態になります。

溶接構造を設計するときは、固体壁を備えた構造は格子構造に比べて応力上昇が少なく、偏心の影響を受けにくいことを考慮する必要があります。

12.4*。 鋼構造物は、建築構造物を腐食から保護するための SNiP に従って腐食から保護する必要があります。

熱帯気候での運用を目的とした構造物の保護は、GOST 15150-69* に従って実行する必要があります。

12.5。 溶融金属（金属を注ぐとき、金属が炉や取鍋から飛び出すときの飛沫の形で）にさらされる可能性のある構造物は、耐火レンガまたは耐火コンクリートで作られた被覆または囲い壁で保護し、機械的損傷から保護する必要があります。

サーマルユニットの事故時に輻射熱や対流熱に長期間さらされたり、火災に短期間さらされたりする構造物は、吊り下げられた金属スクリーンやレンガや耐火コンクリート製のライニングで保護する必要があります。

溶接継手

12.6。 溶接継手を備えた構造の場合:

高性能の使用を提供する 機械化された方法溶接;

選択された溶接方法と技術を考慮して、溶接接合が行われる場所への自由なアクセスを提供します。

12.7。 溶接のためのエッジカットは、GOST 8713-79*、GOST 11533-75、GOST 14771-76*、GOST 23518-79、GOST 5264-80、および GOST 11534-75 に従って行う必要があります。

12.8。 隅肉溶接の寸法と形状は、次の条件を考慮して考慮する必要があります。

a) 隅肉溶接の脚 kf は 1.2t 以下である必要があります。ここで、t は接続される要素の最小厚さです。

b) 隅肉溶接脚 kf は計算に従って取得する必要がありますが、表に示されている値以上でなければなりません。 38*;

c) すみ肉溶接の推定長さは少なくとも 4kf、少なくとも 40 mm でなければなりません。

d) 側面の縫い目の設計長さは、縫い目の全長にわたって力が作用する縫い目を除いて、85?fkf (?f は表 34* に従って採用される係数) を超えてはなりません。

e) オーバーラップサイズは、溶接される最も薄い要素の厚さの少なくとも 5 倍でなければなりません。

f) 隅肉溶接脚のサイズの比率は、原則として 1:1 とする必要があります。 溶接される要素の厚さが異なる場合、不均等な脚の継ぎ目を受け入れることができますが、薄い要素に隣接する脚は第 12.8 項 a の要件に準拠し、厚い要素に隣接する脚は要件に準拠する必要があります。第 12.8 条の b;

g) 動的荷重と振動荷重に耐える構造物、および気候地域 I1、I2、II2、II3 に建てられた構造物では、耐久性または強度の計算によって正当化される場合、すみ肉溶接は母材金属への滑らかな移行で行われるべきです。脆性破壊を考慮してください。

12.9*。 段落に従って溶接された I ビームの補強材、ダイヤフラム、ベルトを取り付けるため。 7.2*、7.3、13.12*、13.26 およびグループ 4 の構造では、片側すみ肉溶接の使用が許可されます。その脚の kf - は計算に従って取得する必要がありますが、表に示されている値以上でなければなりません。 38*。

これらの片面すみ肉溶接の使用は、次の構造では許可されません。

* 中程度の攻撃性および非常に攻撃性の高い環境で動作します (建物構造を腐食から保護するための SNiP による分類)。

* 気候領域 I1、I2、II2、II3 に構築されます。

12.10。 設計および構造隅肉溶接の場合、設計では溶接の種類、電極または溶接ワイヤ、および溶接中の継ぎ目の位置を示す必要があります。

12.11。 シート部品の溶接突合せ接合部は、原則として鉛ストリップを使用して完全溶け込みで真っ直ぐに作成する必要があります。

設置条件下では、溶接ルートの裏面溶接と残りの鋼製裏当ての溶接による片面溶接が許可されます。

12.12. 力の一部が溶接によって吸収され、一部がボルトによって吸収されるような組み合わせ接続の使用は許可されません。

12.13。 断続的な縫い目と電気リベットの使用が実行されました。 手溶接事前にドリルで開けられた穴があり、グループ 4 の構造でのみ許可されます。

ボルト接続および高力ボルトによる接続

12.14。 鋼構造物の部品の穴は、金属構造物の生産と作業の受け入れに関する規則に従って、SNiPの要件に従って作成する必要があります。

12.15*。 精度クラス A のボルトは、組み立てられた要素または導体に沿って設計直径に穴が開けられる接続に使用する必要があります。 個々の要素および部品は、個々の部品でより小さい直径に穴あけまたはプレスされ、その後、組み立てられた要素で設計直径に穴あけされます。

マルチボルト接続における精度クラス B および C のボルトは、降伏強度が 380 MPa (3900 kgf/cm2) までの鋼製の構造物に使用する必要があります。

12.16。 アセンブリ内の要素は 1 本のボルトで固定できます。

12.17。 ねじのない部分の長さに沿って異なる直径のセクションを持つボルトは、これらのボルトがせん断される接続には使用できません。

12.18*。 丸ワッシャーは GOST 11371-78* に従ってボルトのナットの下に取り付ける必要があり、ワッシャーは GOST 22355-77* に従って高力ボルトのナットと頭の下に取り付ける必要があります。 GOST 22353-77* に準拠し、ヘッドとナットのサイズが大きく、穴とボルトの呼び径の差が 3 mm を超えず、少なくとも引張強さの鋼で作られた構造の高強度ボルト用440 MPa (4500 kgf/cm2)、4 mm を超えない場合、ナットの下にワッシャーを 1 つ取り付けることができます。

シャーボルトのねじ山の深さは、構造構造物、送電線サポート、開放部分を除き、ナットに隣接する要素の厚さの半分、または 5 mm を超えてはなりません。 分配装置トランスポート接続ネットワークのライン。スレッドは接続された要素のパッケージの外側にある必要があります。

距離特性	ボルト間隔
1. あらゆる方向のボルト中心間の距離:
a) 最小限の
b) 引張時と圧縮時に境界コーナーがない場合の外側の列の最大値
c) 中央の行、および境界コーナーがある場合の外側の行の最大値:
伸びたとき
2. ボルトの中心から要素の端までの距離:
a) 力に沿った最小値
b) 力を超えて同じ：
カットエッジ付き
« レンタル
c) 最大値
d) あらゆるエッジおよびあらゆる方向の力における高強度ボルトの最小値

接続ボルトは、原則として最大の距離をあけて配置する必要があります。 ジョイントとノードでは、ボルトを最小限の距離に配置する必要があります。

ボルトをチェッカーボード パターンで配置する場合、力に沿ったボルトの中心間の距離は少なくとも a + 1.5d になるようにする必要があります。ここで、a は力を横切る列間の距離、d はボルト穴の直径です。 この配置では、要素 An の断面は、力の 1 つの断面 (「ジグザグ」ではない) にのみ位置する穴による弱化を考慮して決定されます。

棚が1枚のコーナーを取り付ける場合は、端から最も遠い穴を、突き合わせに最も近い切り欠きに配置する必要があります。

12.20*。 精度等級 A、B、C のボルトとの締結（二次構造の締結および高力ボルトによる締結を除く）には、ナットの緩み防止措置（ばね座金またはロックナットの取り付け）を講じる必要があります。

ボルト間の距離（最小または最大）はどのような理由で決定されますか。

ボルト（高力ボルト含む）は表に従って配置してください。 39.

表39

#G0距離特性	ボルト間隔
1. あらゆる方向のボルト中心間の距離: a) 最小値	2,5
b) 引張時と圧縮時に境界コーナーがない場合の外側の列の最大値	8または12
c) 中央の行、および境界コーナーがある場合の外側の行の最大値:
伸びたとき	16 または 24
圧縮時	12または18
2. ボルトの中心から要素の端までの距離:
a) 力に沿った最小値	2
b) 力を超えて同じ：
カットエッジ付き	1,5
ロールエッジ付き	1,2
c) 最大値	4または8
d) あらゆるエッジおよびあらゆる方向の力における高強度ボルトの最小値	1,3
* 降伏強度が 380 MPa (3900 kgf/平方cm) を超える鋼製の接続要素では、ボルト間の最小距離は 3 に等しくする必要があります。 表で採用されている名称。 39: - ボルト穴の直径。 - 最も薄い外側要素の厚さ。 注記。 最大 380 MPa (3900 kgf/平方cm) の降伏強度を持つ鋼製の接続要素では、力に沿ってボルトの中心から要素の端までの距離と最小距離を短縮することができます。段落に従ってジョイントの動作条件の対応する係数を考慮して計算する場合のボルトの中心間の距離。 11.7* および 15.14*

接続ボルトは、原則として最大の距離をあけて配置する必要があります。 ジョイントとノードでは、ボルトを最小限の距離に配置する必要があります。

ボルトをチェッカー盤パターンで配置する場合、力に沿ったボルトの中心間の距離は少なくとも 1.5​​ になるようにする必要があります。ここで、 は力を横切る列間の距離、 はボルト穴の直径です。 この配置では、要素の断面は、力を横切る (「ジグザグ」に沿ってではなく) 1 つのセクションにのみ位置する穴による弱化を考慮して決定されます。

棚が1枚のコーナーを取り付ける場合は、端から最も遠い穴を、突き合わせに最も近い切り欠きに配置する必要があります。

2.28 軸力に作用する結合部のボルトの計算 (計算された依存性とそれに含まれる量の説明を与える)。

接続部に作用する外力がボルトの長手軸と平行に向けられる場合、ボルトは張力状態で作用します。 このような接続の静的操作中、穴とボルトの表面の品質は何の役割も果たさず、通常のボルトと高精度のボルトは張力下で同等に機能します（計算された抵抗は等しい）。

興味深いことに、ボルトの初期張力はボルトの張力に影響を与えません。 支持力ストレッチ用に。 これは、初期応力が内部応力であり、接続された要素間の圧縮力によってバランスがとれているという事実によって説明されます。 接続されている要素に外力 N を加えることで、ボルト要素の平衡を乱すことなく、要素間の圧縮力が徐々に要素に置き換えられます。 この場合、接続密度は損なわれません。 次に、外力 N がボルトの内部の初期締め付け力を超え始めると、接続の堅牢性が破壊され、ボルトの張力が増加し始めます。 したがって、接続の強度は、ボルトの初期張力に関係なく、ボルトの材料の引張強度によって決まります。

表8

接合面の加工方法	摩擦係数、	係数、
2 つの表面のサンドブラストまたはショットブラスト	0,38	1,02
亜鉛またはアルミニウムによる金属化による保存も同様	0,50	1,02
片面をサンドブラストまたはショットブラストして保存する エポキシ接着剤コランダムパウダーを使用し、もう一方の表面は保存せずにスチールブラシで洗浄します。	0,50	1,02
2 つの面を炎にします	0,42	1,02
2つの面にスチールブラシを装備	0,35	1,06
加工なし	0,25	1,20

引張接続では、せん断接続および基礎ボルトと同じ鋼で作られたボルトが使用されます - 表を参照してください。 9. これらの接続では、ボルトにかかる力が偏心してかかることが多く、そのため設計抵抗が低下します。

基礎ボルトでは、公称値と比較して計算されたボルト材料の抵抗の減少は、柱の設置中に柱ベースの隣接するボルトの張力の程度が異なる可能性があるという事実によっても説明されます。実際には、個々のボルトにある程度の過負荷がかかる可能性があります。 1 本のボルトで吸収できる力は次の式で求められます。

式 (6.2) と同様 必要量中心に加えられる引張力の作用下で動作する接続内のボルトは、次によって決定されます。

接続部をせん断する力と伸ばす力が同時に作用するため、せん断については式 (6.1) ～ (6.2) を使用し、張力については式 (6.5) および (6.5) を使用して強度を個別にチェックします。

基礎ボルトの計算は通常のボルトの計算と変わりませんが、式（6.4）および（6.5）に従って実行されますが、ボルトを基礎に適切に固定する（コンクリートへの埋め込み長さを決定する）ために、 ）、基礎の破れがないかさらに確認する必要があります。

2.2.3.1. 2 つの隣接する穴の中心間の正中線に沿った最小距離は、これらの穴の直径の合計の半分の 1.4 未満であってはなりません (図 2)。 3 ）。 指定された距離の制御は、外面と内面に沿った距離を測定し、その後再計算することで実行できます。

2.2.3.2. 球形、楕円形、トーラス球形、ディスク形の蓋と底の穴の端から円筒部分までの内面に沿った距離 (投影に沿って測定) は、少なくとも 0.1 でなければなりません。 内径円筒部分（図） 4 ).

2.2.3.3. フランジ、カバー、圧力リングのボルトまたはスタッドの穴の中心と、その端（内側または外側）の間の距離は、穴の直径の少なくとも 0.85 でなければなりません（図 2）。 5 ）。 この要件は、ヒンジ付きボルトを備えたフランジには適用されません。

2.2.3.4. 設計（プロジェクト）組織が技術的必要性を判断した場合、本項の要件からの逸脱。 2.2.1 - 2.2.3 強度計算基準で要求される最大限の強度計算を実行するか、適切な実験研究を実施することが条件となります。

米。 5. スタッド用の穴の位置 ( あ) とボルト ( b)(私 2 ≥ 0,85d)

2.2.4. プラグイン接続

ファスナーの繰り返し損傷に対する耐性を高めるために、付録に記載されている規定を使用することをお勧めします。 14 .

2.3. トルボプロフ頌歌

2.3.1. 接続パーツと 組立ユニットパイプライン間の接続およびパイプラインの機器への接続は溶接によって行う必要があります。 パイプライン（含む）の取り外し可能なフランジ接続を使用することが許可されています。 ねじ接続ボールオンコーンシール付き）、その必要性が機器またはパイプラインの整備要件によって決定される場合。

2.3.2. パイプラインの熱膨張の補償は、パイプラインの自己補償と特別な補償器の助けを借りて実行できます。 レンズ補償器の使用は、最大 2.45 MPa (24 kgf/cm2) の動作圧力で動作するパイプラインにのみ許可されます。

2.3.3. パイプラインの曲がり（曲がり）の平均曲率半径は次のようにする必要があります。

1) 冷間曲げで製造された場合 - エルボの公称外径の少なくとも 3.5 倍 (通常は湾曲したエルボ)。

2) 曲げ、ブローチ加工、スタンピング、アプセットを使用した熱間変形方法で製造された場合、およびスタンプ溶接エルボの場合 - エルボの公称外径以上 (急に湾曲したエルボの場合、平均曲率半径が 2 未満の場合)エルボの呼び外径の3.5倍）。

米。 6. セクター排水図

公称外径は、エルボの端部 (エルボが他のパイプライン部品に接続されている点) での値に等しいと想定されます。

2.3.4. 段落の要件に従って、2 つのブランクから作られ、2 つの縦方向の継ぎ目または円周方向の継ぎ目で溶接されたスタンプ溶接エルボの使用が許可されます。 2.3.3 .

2.3.5. 溶接セクターベンド、溶接ティーおよびトランジションの使用は、グループ C パイプラインと同様に、最大 1.57 MPa (16 kgf/cm2) の使用圧力および最大 100 °C の設計温度を持つグループ B パイプラインで許可されます。使用圧力は最大 3.9 MPa (40 kgf/cm 2)、設計温度は最大 350°C です。

溶接セクターでは角度が曲がります q距離は 15° 以下である必要があります 私- 100 mm 以上 (図. 6 ).

2.3.6. パイプラインの直線部分の穴の位置は、段落の要件を満たさなければなりません。 2.2.3 。 エルボの湾曲部分に穴を配置することは許可されていません。ただし、エルボの公称外径の 0.1 以下、溶接継手、パイプ、および制御ボス用の 20 mm 以下の直径の穴は例外です。エルボごとに穴が 1 つ以下の測定装置システム。

2.3.7. バルブによって遮断され、傾斜により自然排水がないパイプラインの各セクションの最下点には、パイプライン排水のための装置を設ける必要があります。 耐食性オーステナイト鋼で作られた公称外径が 89 mm までのパイプラインの場合、この要件は必須ではありません。

排水設備は、その状態の保守性をチェックできる機能を備えていなければなりません。

2.3.8. で ハイポイントパイプライン (機器から空気を除去できない場合) には、空気を除去するための通気口を設置する必要があります。 真空下で動作するパイプラインでは、油圧試験中に別の方法で空気を除去できる場合は、通気口を設置できない場合があります。

2.3.9. 放射性冷却剤を使用する回路の排水パイプラインとエアベントラインには 2 つの遮断装置を設置する必要があり、エアベントには 1 つの絞り要素と 1 つの遮断要素を設置できます。

排気ラインと排水ラインを組み合わせて使用​​することができます。 共通パイプライン最初のロッキングオルガンに一般的なロッキングオルガンを取り付けた後。 互いに分離されていない機器またはパイプラインのセクションからの排気ラインは、スロットル バルブの後に結合される場合があります。

2.3.10. 遮断装置によって遮断できる蒸気パイプラインのすべてのセクションは、終点にバルブ付きの継手を備え、動作圧力が 2.15 MPa (22 kgf/cm 2) を超え、グループの蒸気パイプラインに装備されている必要があります。 B システムは、圧力に関係なく、継手と連続して配置された 2 つのバルブ - 遮断とスロットルです。 蒸気パイプラインのセクションが 2 方向に加熱される場合、セクションの両端からパージを提供する必要があります。

2.3.11. パイプラインの水平セクションは、組織化された排水に向かって少なくとも 0.004 の勾配が必要です。 蒸気パイプラインの場合、指定された勾配は、動作圧力での蒸気の飽和温度と同じ温度に維持されなければなりません。

水、蒸気と水の混合物、および蒸気と接触して動作する、オーステナイト系耐食鋼で作られた公称外径が 60 mm までのパイプラインの水平セクションでは、傾斜がないことが許可されます。パイプラインをフラッシュすることが可能です。 同じ構造クラスの鋼またはパーライトクラスのクラッド鋼で作られ、指定された媒体と接触して動作する公称外径が 60 mm を超えるパイプラインの水平セクションでは、パイプラインの公称内径に対するこれらのセクションの長さは 25 を超えません。

2.3.12. 飽和蒸気の蒸気ラインおよび過熱蒸気の蒸気ラインの行き止まりセクションでは、連続的な凝縮水の排水を確保する必要があります。

溶接継手

2.4.1. 一般的な要件

2.4.1.1. 溶接と表面仕上げは、OP の要件と指示に従って実行する必要があります。

2.4.1.2. 突合せ溶接接合部は完全溶け込みで作成する必要があります。

注記。 残りの鋼製バッキング (バッキング リングを含む) を備えた溶接継手は、完全溶け込み溶接継手とみなされます。

2.4.1.3. 構造的ギャップのあるコーナー溶接継手は、外力による曲げ荷重を受けない領域に位置する場合に使用できます (たとえば、パイプを管板に溶接する場合、プロセス チャネルをライザーに溶接する場合、保護防食ジャケットおよび測定装置を溶接する場合)。ハウジングなど）、および溶接接合部を指定された荷重から解放する特別な締結具、サポート、タイ、またはその他の設計ソリューションの存在下でも同様です。

米。 7. 2 つのセクターで構成されるパイプ:

ああ≥ 90 ° - 許可されます。 b - a< 90 ° - не допускается

2.4.1.4. 構造ギャップのある T 溶接継手は、サポートおよび補助部品 (ハンガー、ブラケット、補強材) を機器やパイプラインに溶接するのに使用でき、また継手のガイド リブも溶接できます (後者は 4.9 MPa (50 MPa) 以下の設計圧力でのみ使用できます)。 kgf/cm 2))。

2.4.1.5。 補強ライニングを機器やパイプラインに溶接する場合、重ね溶接継手の使用が許可されます。 ベースプレート、バッキングシート、プレート、プラットフォーム用の板、階段、ブラケット、膜など。 ハッチやフィッティングなどの開口部を強化する機器ケーシングの内側から溶接されるリングには、気密性を監視するための信号穴が必要です。

2.4.1.6. 公称肉厚が異なる要素の突合せ溶接継手では、ある要素から別の要素へのスムーズな移行を確保する必要があります。 指定された遷移の具体的な形式は、強度計算の要件と、提供されるすべての方法による溶接継手の制御を確実にする必要性に基づいて、設計 (プロジェクト) 組織によって確立される必要があります。

2.4.2. 溶接継手の位置

2.4.2.1. 公称外径が 920 mm までで、3 つ以上のセクターからの長手方向の継ぎ目を備えた溶接パイプおよびシェルの製造は許可されていません。 2 つのセクターからパイプとシェルを製造する場合、小さなセクター a の中心角は少なくとも 90 度でなければなりません (図 1)。 7 ).

米。 8. 機器およびパイプラインの底部の溶接箇所:

公称外径 920 mm を超える溶接パイプおよびシェルを 3 つのセクターから製造することが許可されています。 この場合、各セクターの中心角は少なくとも 90° である必要があります。

2.4.2.2. 水平位置で動作するように設計された機器本体の長手方向の溶接接合部は、下中心角 140° 以内に配置すべきではありません (図 2)。 8 ) ただし、動作中の検査および制御のために指定された接続の可用性が確保されている場合を除きます。

2.4.2.3. 溶接接合部は、原則としてサポートの外側に配置する必要があります。

以下の条件が同時に満たされる場合、溶接継手の上（下）にサポートを配置することが許可されます。

1) サポートの設計と配置により、動作中にサポートの下の溶接接合部を制御できるようになります (図 1)。 9 );

2) 機器の製造または設置中に、完成した溶接継手は継続的に超音波検査または放射線検査を受け、サポートの下にある溶接継手の部分も磁粒子または毛細管検査を受けます。

いずれの場合も、溶接継手の交差部および嵌合部をサポートで覆うことは許可されません。

2.4.2.4. 曲げの影響を受けるパイプの部分に溶接が存在することは、原則として許可されません。

2.4.2.5。 溶接エルボの湾曲部分内では、横リング接続は 1 つだけ許可されます。

スタンプ溶接エルボは次の要件を満たす必要があります。

1) エルボの公称外径は 100 mm より大きくなければならず、平均曲率半径は段落に示されている基準に適合していなければなりません。 2.3.3 ;

米。 9. 溶接領域のサポートの位置:

A -許容される; b -受け入れられない

米。 10. セクターベンドの溶接位置 ( 私 3 100 mm)

2) エルボのすべての溶接継手は、対応するカテゴリの溶接継手に提供される方法による継続的な非破壊検査を受けなければなりません。

3) 湾曲部分内に縦方向の溶接継手を備えたエルボでは、横方向の環状溶接継手の存在は許可されません。

2.4.2.6. 溶接パイプで作られたセクターベンドでは、ベンドの横方向の環状継ぎ目の接合部と、接続されたセクターまたはパイプの縦方向またはらせん状の継ぎ目との間の距離は、少なくとも100 mmでなければなりません（図2）。 10 ）。 指定された距離は、対応する継ぎ目の軸の接続点の間で測定されます。

2.4.2.7. リングコレクタおよびスパイラルアイソ上の横方向溶接継手の配置 曲がったパイプああ、熱交換面は、これらの接続を連続的に X 線撮影または超音波で制御することができます。

熱交換面の螺旋状に曲げられたパイプの横方向溶接継手が製造完了後に継続的に検査することができない場合には、パイプを曲げる前に溶接継手を作成し、当該検査を実施することが認められる。

2.4.3. 溶接間の距離

2.4.3.1 。 縦方向の溶接継手を備えた部品 (アセンブリ ユニット) の横方向の突合せ溶接継手では、2 つの隣接する部品の長手方向の継ぎ目の軸を揃えることはできません。 これらの継ぎ目の軸は、接合される肉厚の厚い部品の公称厚さの少なくとも 3 倍に等しい距離、ただし 100 mm 以上、互いに対してオフセットする必要があります (後者の条件は、溶接接合部には適用されません)。公称外径が 100 mm 未満の部品）。

のために 円筒部品自動溶接によって縦方向の継ぎ目が作られた（アセンブリユニット）場合、X線検査や超音波検査、毛細管検査や磁性粒子検査を受けて、指定された距離（1つの軸に沿った接続部品の長手方向の継ぎ目の位置を含む）を減らすことができます。縦方向および横方向の溶接継手の嵌合または交差領域の検査（オーステナイト鋼で作られた部品の溶接継手の超音波試験は必須ではありません）。

2.4.3.2. 弦に沿って配置された溶接で複数の部品 (シート) の底部またはカバーを溶接する場合、継ぎ目の外縁から弦に平行な底部またはカバーの直径までの距離は、公称内径の少なくとも 0.2 倍でなければなりません。底部またはカバー (図. 11 ).

底部およびキャップ（球形およびディスクタイプを除く）の円形溶接の外縁と底部またはキャップの中心との間の距離は、底部またはキャップの公称内径の 0.25 倍以下でなければなりません。隣接する 2 つの半径方向または子午線方向の溶接部の端の間の距離は、底部またはカバーの公称厚さの少なくとも 3 倍、ただし 100 mm 以上でなければなりません (図 1)。 12 ）。 この場合、円形継ぎ目の位置に関する要件は、カバーおよび底部のフランジおよびシェルへの溶接継ぎ目には適用されません。

2.4.3.3. 距離 と継手、ハッチ、パイプ、またはその他の円筒形の中空部品を溶接する隅肉溶接の端と、機器またはパイプラインの最も近い突合せ溶接の端との間には、同時に隅肉溶接の設計高さの 3 倍以上の高さがなければなりません h溶接部の公称肉厚の 3 倍です (図 1)。 13 ).

2.4.3.4. 距離 私機器またはパイプラインの突合せ溶接の端と、それに最も近い穴の中心との間には、段落の要件を満たしながら、穴の直径の少なくとも 0.9 がなければなりません。 2.4.3.3 (図を参照。 13 ).

2.4.3.5. 段落で指定されたものを減らすことができます。 2.4.3.3 そして 2.4.3.4 以下の要件を満たしながら、距離 (突合せ溶接の穴の位置を含む) を実現します。

1) 穴あけは後で行う必要があります。 熱処理(提供されている場合) 突合せ溶接継手およびその連続溶接継手 非破壊検査対応するカテゴリーの溶接継手に提供される方法。 穴の穴あけは、パイプ（継手）を溶接して熱処理を行った後、継ぎ目の根元部分を除去して穴を開ける（リーマー加工）場合、突合せ溶接継手の熱処理の前に実行できます。 この場合、パイプを溶接するための穴が開けられる突合せ溶接継手の熱処理は、パイプを溶接するためのコーナー溶接継手の熱処理（提供される場合）と組み合わせることができます。

米。 13.パイプを溶接するための溶接位置：

C¶ 3 h; C¶ 3 S 1 ; 私¶ 0.9 d; b¶ 3 h 2 ; b¶ 3 S 2 (S 2 > S 1 , h 2 > h 1)

2) 設計温度における突合せ溶接継手の溶接金属の降伏強さは、母材の降伏強さより低くてはなりません (降伏強さは、材料の規格または仕様および (または) 強度計算の表に従って受け入れられます)標準および PC; 指定された文書にそのような情報がない場合、証明書データの使用が許可されます。 機器またはパイプラインの突合せ溶接継手の応力が設計温度での溶接金属と母材の降伏限界を超えない場合、パイプ（継手）およびフレアなしのパイプを溶接する場合、この要件は必須ではありません。 ;

3) 穴の内面は毛細管試験または磁性粒子試験を受けなければなりません。

これらの要件は、製品の設計文書で指定する必要があります。

2.4.3.6. 円筒形および円錐形の製品の隣接する横突合せ溶接の軸間の距離は、溶接部分の公称肉厚 (最大厚さ) の少なくとも 3 倍でなければなりませんが、公称外径を持つ製品の場合は 100 mm 以上でなければなりません。溶接継手の部分で100 mmを超え、その値が100 mm以下の場合は規定の直径以上です。 この要件は、これらのノズルが機器および継手の一部として熱処理を受けている場合、機器および継手のノズルにパイプラインを溶接するための溶接部、および厚さを有する管板およびリング型要素を溶接するための溶接には適用されない。溶接用フランジの厚さの2倍以上。

2.4.3.7. 継手を測定ダイアフラムのチャンバーに溶接する場合、継手の溶接端から最も近いパイプの横方向溶接端までの距離は、同時に溶接された継手の肉厚の少なくとも 3 倍、および溶接継手の肉厚の 3 倍でなければなりません。すみ肉溶接の設計高さ。 ノズルとダイアフラムを備えた測定装置の環状継ぎ目の熱影響を受けるゾーンに、外径 30 mm までのフィッティングを配置することが許可されています。

2.4.3.8. 距離 Vノズル（ノズル）またはパイプを機器またはパイプラインに溶接するための最も近いすみ肉溶接のエッジ間には、計算されたすみ肉溶接の高さまたは溶接されたノズルまたはパイプの 3 つの公称肉厚が少なくとも 3 つ必要です（図を参照）。 13 ）。 で さまざまな意味指定された高さまたは厚さは、それらの大きい値として解釈される必要があります。 この段落の要件は、管板（グリッド）およびマニホールド、技術チャンネルの管板、制御棒およびその他のチャンネルへのパイプの溶接には適用されません。

2.4.3.9. 機器やパイプラインの表面に圧力がかかっていない平らな部品を溶接する場合、これらの部品を溶接する隅肉溶接の端と、機器やパイプラインの最も近い突合せ溶接の端との間の距離 あ、および最も近い溶接部品のすみ肉溶接のエッジ間 Vすみ肉溶接の設計高さは少なくとも 3 つ必要です (図 2)。 14 ).

米。 14. 機器およびパイプラインの表面に部品を溶接するための溶接位置

距離 Vすみ肉溶接の計算された最高の高さ (さまざまな値で) によって決定されます。

内部（船体外）部品および機器を溶接する場合、設計高さが船体壁の公称厚さの 0.5 を超えず、10 mm を超えないすみ肉溶接で機器の突合せ継ぎ目を交差することが許可されます。

2.4.3.10。 機器の分岐管（継手）を備えたパイプラインの突合せ溶接継手の継ぎ目の端と、パイプライン上の最も近い突合せ溶接継手の継ぎ目の端との間の距離は、パイプラインの場合、少なくとも100 mmでなければなりません。公称外径100mmを超え、パイプラインの公称外径以上 より小さい直径（米。 15 ).

米。 15. パイプラインを枝管に溶接するときの溶接位置（場合 D 0 > 100 mm l > 100mm; で D 0 £ 100 mm 私 >D 0)

表2

2.4.3.11。 局部熱処理を受ける円筒部品の突合せ溶接継手では、自由長 直線部シームの軸から（または溶接継手のグループを同時に局所的に熱処理する場合は外側シームの軸から）各方向で次の式で決定される値以上でなければなりません。

どこ L-自由直線部分の長さ。 Dそして - 接続される部品の公称外径。 Sそして - 接続されている部品の公称厚さ。

この場合、これらのセクションの長さは、溶接部品の公称外径（100 mm 以下の場合）以上、直径が 100 mm を超える場合は 100 mm 以上でなければなりません。

注記。 自由直線セクションは、溶接の軸から最も近い溶接部品の端、曲げの開始点、隣接する横溶接の端までのセクション (傾斜が 15° 以下) とみなされます。等

2.4.3.12。 超音波試験の対象となる突合せ溶接継手では、溶接軸から各方向の自由直線部分の長さが表に示されている長さ以上でなければなりません。 2 .

2.4.3.13 。 公称外径が 100 mm 以上のパイプラインでは、突合せ溶接の端から湾曲した曲げ部分の始まりまでの距離は少なくとも 100 mm でなければなりませんが、公称外径が 100 mm までのパイプラインの場合はそうではありません。パイプの公称外径よりも小さい（図2）。 16 ).

打ち抜き、鍛造、およびスタンプ溶接された曲げ部（ベンド）、熱交換面の曲げパイプ、および急な曲面の曲げ部では、曲げ部（ベンド）の直線部分を減らすこと、および曲げ部の横方向の溶接の位置を減らすことが許可されます。直線部分と曲線部分の境目。

2.4.3.14。 部品（アセンブリユニット）を装置またはパイプラインに溶接する場合、その直線部分の長さが限られているか、存在しない場合（ティー、継手、急に湾曲したエルボ、スタンプおよびスタンプ溶接された移行部など）、段落の要件が適用されます。 2.4.3.1 -2.4.3.13 溶接継手の局所熱処理および/または超音波検査を実行できる場合には、必須ではありません。 この場合、この条件を満たす可能性をメーカーに確認する必要があります（ 設置組織) 設計組織による製品図面の開発過程。

米。 16. エルボをパイプに溶接する場合の溶接位置 ( D H > 100mm 私 310mm; で D高さ100mm 私³ D H

米。 17 。 スパイラルシームを備えたパイプラインへの継手の溶接:

A -禁じられている; b -許可された; 1,2 - 成形ノズルとパイプラインの交差点の角度 (A 3100mm）

2.4.3.15。 縦方向または螺旋状の継ぎ目を備えたパイプで作られたパイプラインにパイプ（継手）を溶接する場合、パイプの溶接継ぎ目は、成形パイプと継手の交差点の隅（上部と下部）に延在することはできません。 外面上で示された点からパイプ溶接の軸まで測定した最小距離は、少なくとも 100 mm である必要があります (図 1)。 17 ).

スパイラル継ぎ目のあるパイプで作られたパイプラインにサポートおよびハンガー用のオーバーレイを溶接する場合、オーバーレイのすみ肉溶接の端とパイプの突合せスパイラル溶接の端の間の最小距離は、公称厚さの少なくとも 3 倍でなければなりません。パイプの壁。

液体金属冷却材を備えた高速中性子炉を備えた原子力発電所の機器およびパイプラインに対する特別要件

2.5.1. 液体金属冷却材を備えた高速中性子炉を備えた原子力発電所の機器およびパイプラインは、この項のすべての要件の対象となります。 2.1 - 2.4 、この段落に記載されている要件も満たします。

2.5.2. 原子炉容器および液体金属冷却材が入った隣接する一次回路パイプラインは、原子炉容器内の最大冷却材レベル（運転中のレベルの上昇を考慮）まで安全ハウジング（ケーシング）内に密閉する必要があります。

パイプラインでは、遮断（カットオフ）バルブまで安全カバーを取り付ける必要があります。

安全ケーシング（ケーシング）を機器やパイプラインに溶接するための隅肉溶接は、構造上のギャップを使用して実行される場合があります。

最初の後ろに安全カバーを取り付ける必要性 遮断弁、追加の付属品など。 要件に従って設計組織によって決定される OPB-88.

原子炉容器への補助パイプラインの接続、および一次冷却材の循環が起こるレベルよりも低い液体金属冷却材で満たされたゾーン（高さ）内の安全容器にハッチを設置することは許可されません。

補助パイプラインの分岐管を一次回路の冷却剤レベルより下の安全ケーシングに接続することは、原子炉が冷却剤で満たされた後に解体され、安全ケーシング上の分岐管が栓をされることを条件として許可されます。

2.5.4. 液体金属冷却剤が可能な限り最大限に充填されたエリア内にハッチを設置することは許可されません。

2.5.5. 公称外径が 300 mm を超えるパイプラインの原子炉容器または安全容器への溶接は、容器のフランジ部分への突合せ溶接で実行する必要があります。

2.5.6. 安全本体（ケーシング）の製造では、セクターベンドと溶接された移行部の使用が許可されています。

2.5.7. 液体金属冷却剤を使用する装置を設計する場合、冷却剤の温度を凝固温度以上に維持するための措置を講じる必要があります (ナトリウムの場合、最低加熱温度は 200 °C が推奨されます)。 この目的のために、液体金属冷却剤またはその蒸気で常にまたは定期的に満たされるすべての機器およびパイプラインには、温度を監視および調整するための電気またはガス加熱システムおよび機器が装備されていなければなりません。 システム 電気加熱温度制御装置と一次回路のパイプラインには必要な冗長性が必要です。

2.5.8. 液体金属冷却剤を使用する機器とパイプラインには、原則として 100% の冗長性で冷却剤の漏れを監視し、安全ケーシング (ケーシング) の気密性を監視するシステムが必要です。

2.5.9. 液体金属冷媒を融点以下に冷却（「凍結」）できる機器やパイプラインの加熱システムでは、冷媒の自由表面のある体積から開始して連続加熱が可能であることを保証する必要があります。

2.5.10. 液体金属冷却剤で満たされた通信は、指定された冷却剤の自由表面により体積から切り離される可能性があるため、設計値を超える圧力の増加から保護する装置が必要です。

2.5.11. 機器およびパイプラインは、機能上の目的または安全要件によりそのような排水が現実的でない機器（たとえば、一次冷却材の冷却材を洗浄するためのコールドフィルタートラップなど）を除き、液体金属冷却材を排水する可能性を備えていなければなりません。および二次回路、中間熱交換器）。

2.5.12. ポンプ、制御システムのドライブ、バルブ、その他のデバイスの設計では、冷却および潤滑システムからの油、水、その他の物質が冷却剤に（設計で設定された制限を完全にまたは超えて）入る可能性を排除する必要があります。

2.5.13. 液体金属冷却剤を使用してキャビティからガスをパージ（排出）する（ブローオフ、真空抽出）ために、液体金属蒸気トラップをすべてのパイプラインに設置する必要があります。

材料

3.1. 一般的な要件

3.1.1. 機器やパイプラインの製造に使用する材料は、必要な要件を考慮して選択する必要があります。 物理的および機械的特性、製造性、溶接性、耐用年数中の動作条件下での性能。

3.1.2. 機器やパイプラインの製造、設置、修理には、必須の付録に記載されている基本材料を使用する必要があります。 9 。 ベース層とクラッド層の材料が付録に指定されている場合、クラッドおよび蒸着ベース材料の使用が許可されます。 9 、および表面材 - OP。

3.1.3. 基本材料（半製品およびブランク）の品質と特性は、関連する規格と技術仕様の要件を満たしている必要があり、サプライヤー工場からの証明書によって確認される必要があります。

3.1.4. 証明書データは、供給された基本材料が特定の半製品および加工品の規格または技術仕様の要件に準拠していることを確認する必要があります。 証明書データが不完全な場合、機器およびパイプラインの製造元が必要なテストと研究を実施し、材料が規格または技術仕様の要件に完全に準拠していることを確認した後にのみ、材料の使用が許可されます。

3.1.5. 機器およびパイプラインのメーカーは、製品の技術仕様で定められた命名法および数量に従って、受け入れられる基本材料の品質管理を実行する必要があります。 材料の品質評価は、特定の半製品および加工品の規格および技術仕様の要件に従って実行されます。

3.1.6. 基本材料の管理方法や管理範囲は、設計（設計）組織が基準や技術仕様に基づいて決定し、設計図書に示し、製造者（設置組織）と合意する必要があります。 主要施設向け（初の原子炉搭載原子力発電所プロジェクト） このタイプの) 基礎材料の管理方法と範囲についても、親材料科学組織と合意する必要があります。

3.1.7. 機器およびパイプラインの溶接および表面仕上げには、OP によって承認された溶接および表面仕上げ材料を使用する必要があります。 受信制御溶接と表面仕上げは、PC の要件と指示に従って実行する必要があります。

半製品

3.2.1. 半製品の品質は、規格および（または）技術仕様の要件を満たさなければなりません。

3.2.2. グループ A およびグループ B の機器およびパイプラインの半製品の技術仕様を作成する場合、推奨される付録に記載されている要件をその中に含めることをお勧めします。 10 .

縦方向または螺旋状の継ぎ目を備えたパイプ、特殊技術を使用して製造された鍛造パイプ、遠心鋳造パイプ、バイメタルパイプ、およびその他のパイプの使用は、ロシアのゴサトムナゾルが使用を承認した規格または技術条件に従って供給された場合にのみ許可されます。

長手方向またはらせん状の継ぎ目を持つパイプの場合、製造（設置）されるパイプラインの溶接継手のカテゴリに関係なく、溶接継手の連続的な超音波または放射線検査を提供する必要があります。 残りの要件は、同じ範囲の同じグレードの鋼の継目無パイプおよび対応するカテゴリの溶接継手に対して確立された要件を下回ってはなりません。

ロシアのゴサトムナゾルとの規格および技術仕様の調整に関するこの段落の要件は、打ち抜きハーフシェルから作られたパイプには適用されません。

(変更版。修正第 1 号)。

3.2.4. クラッドおよび蒸着シートは、ベース金属層からのクラッド（被覆）層の剥離を確実に検出するために、超音波検査または他の方法によるモニタリングを受ける必要があります。 この場合の品質評価基準は、クラッド板または蒸着板の規格または技術仕様によって定められる。

3.2.5. 機器のカバーや本体部品の製造に使用される鋳造半製品の品質は、「原子力発電所用鋳鋼品管理規則」の要求事項を満たさなければなりません。

ファスナー

3.3.1. 留め具の材質は、必須の付録に指定された規格の要件を満たさなければなりません。 9 .

3.3.2. 接続フランジ、コネクタ シーリング ユニット、およびカバーの取り付け用の留め具 (ボルト、スタッド、ナット) は、原則として、接続される要素と同じ構造クラスの鋼で作られていなければなりません。

以下の場合には、異なる構造クラスの材料で作られたファスナーを使用することが許可されます。

1) 締結部品の設計使用温度が 50 °C を超えない場合。

2) その他すべての場合、接続の性能が計算または実験によって確認されている場合。

新素材

3.4.1. 新しい材料には次のものが含まれます。

1) 付録に記載されていない基本的な材料 9 本規則。

2) 付録に記載されている基本資料 9 、指定された用途の最大許容温度を超える温度で使用した場合。

3) 溶接および表面仕上げ材料 (被覆電極、溶接および表面仕上げワイヤおよびテープ、フラックスおよびシールドガス)。対応するグレード (グレードの組み合わせ) の鋼 (合金) で作られた部品の溶接 (表面仕上げ) については OP によって規定されていない。 ) 特定の溶接 (表面仕上げ) 方法に関連して)。

3.4.2. 基本的な材料、ブランドは付録に記載されています 9 付録に指定されている規格および技術仕様に規定されていない方法で製錬されたもの（真空アーク再溶解またはエレクトロスラグ再溶解を含む）は、新素材とみなされません。

3.4.3. これらの規則またはOPに新しい材料を含めるには、新しい材料の使用に関心のある省（部門）または運営組織は、対応する提案書をロシアのゴサトムナゾルに提出し、それに新しい材料の試験および研究データを含む報告書を添付しなければなりません。標準 または 技術仕様半製品や溶接（表面仕上げ）材に。