鉄筋コンクリート構造物の設置工程
柱の基礎の準備
工業用建物の柱やその他のフレーム要素の設置の精度、労働力、および期間は主に次の要素に依存します。 正しいデバイス柱の基礎と支持面の精密な準備。
高さの低い鉄筋コンクリートガラス基礎を使用する場合は、その特性を考慮する必要があります。 これらの基礎の上部レベルは、ピットの端よりも大幅に低くなります。 このような基礎上の柱は露天掘りで設置する必要があります。
上部の基礎は床レベルから約 0.15 m 低く位置しており、柱を設置する前に基礎梁を敷設し、ピットを埋め戻し、敷地を計画し、床を準備して、輸送および設置機器の動作に好ましい条件を確保することができます。 。 輸送や設置の条件を改善するために、柱付きの基礎も使用されます。
柱の設置の精度を確保し、迅速化するには、基礎ガラスを平面図に正しく配置する必要があります (軸のずれは ±10 mm 以内です)。 ガラス底部の正確なデザインマークを確保します (公差 ±20 mm)。 柱面の設計位置とガラス壁の間に指定された隙間を維持してください。 ガラスの底部に、カラムの端の輪郭に対応する浅いピットを配置軸に沿って設置し（図 2）、設計軸に沿ってカラムが固定されるようにすることをお勧めします。 ガラスの底にピットを形成するには、金型が使用されます。
あるタイプの型は、事前に設計レベルまで注入された基礎シェルの底部の表面に柱を設置するときに、ピットを構築するために使用されます。 高さ 7.5 cm のこのフォームのデザインには、位置合わせ軸に対して取り付けるための固定ネジが装備されています。 別のタイプの型枠は、設計レベルまで注入されていない基礎に使用されます。 最初のタイプとは異なり、金型にはデザイン軸に沿ってだけでなく、デザインマークにも取り付けるためのネジが装備されています。 グラウト注入とピットの形成のプロセスは、次の作業で構成されます。 測量士が率いる、第 3、第 4 カテゴリーの 2 人の設置者からなるチームによる、以前に注入された基礎の表面または 2 番目のタイプの型枠の最初のタイプの型枠の設置設計立面でグラウトを注入せずに基礎が受け入れられる場合のタイプ。 確立された型枠をテクニカルオイルで潤滑します。 細かいコンクリートをガラスの底に供給し、石膏こてで平らにします。 型枠を解体してから2〜3時間かけてコンクリートを養生します。
型枠を取り外した後、柱の支持端の輪郭を備えたピットが基礎シェルの底部に残ります。 ピットに挟まったおかげで 下部柱の垂直方向を調整するときに、設計軸からずれることはありません。これは頻繁に発生し、規定に従って実行される設置が大幅に遅れます。 従来技術。 型枠の設置から解体まで基礎の底を埋める全工程。 経験によると、20〜30分かかります。
米。 1. プレハブサポートのスキーム 鉄筋コンクリート柱ガラスタイプの基礎の場合: 1 - プレハブ鉄筋コンクリート柱。 2 - グラスの底にグレービーソースを注ぎます。 3 - 基礎
構造物の状態を確認する
構造物の状態をチェックして、正確かつ迅速な設置、設計位置での接続、および構造内での動作の信頼性を確認します。 プレハブ鉄筋コンクリート構造物をチェックすることにより、次のことが確認されます。 品質管理マークとスタンプの存在。 パスポートの入手可能性。 構造物の幾何学的寸法と施工図の適合性。 構造上にその質量を示すマークが存在する。 コンクリートに許容寸法を超える亀裂、ポットホール、表面空洞がないこと。 幾何学的形状からの逸脱がないこと（支持面の真直度、水平度）。 埋め込まれた部品の存在と正しい位置、それらのたるみの有無。 埋め込まれた部品に防食コーティングが存在する。 デザインと取り付け穴の存在とその直径。 穴の清潔さ（穴の中にコンクリートがない）。 補強出口の設計の遵守、および補強出口に亀裂や許容できない変形がないこと。 取り付けループの設計を遵守し、それらに変形や亀裂がないこと。 相互に正しく取り付けられる可能性を保証する他のランドマークを持たない要素上の軸方向のマークの存在。 片面強化要素に、荷降ろしおよび設置中に要素の正しい位置を示す標識が存在すること。
幾何学的寸法および形状に関して、建築用プレハブ鉄筋コンクリート構造物は、SNiP I-B.5-62 に規定されている寸法以上の設計寸法からの逸脱があってはなりません。
構造物の一体組立
長さに沿った柱の要素、クロスバー付きの柱、2つの半分の形で納品されるスパン30〜36メートルの屋根トラス、壁パネル、マンホール、バンカー、その他の構造物が組立ブロックに拡大されます。 拡大は特別なスタンドまたは指揮者で行われます。 拡大される要素は倉庫からクレーンで運ばれ、長手方向の軸が一致するようにスタンド サポート上に配置されます。 次に、補強材の端または出口を調整して、要素または個々のロッドの位置を調整します。 追加のクランプを取り付けてロッドを溶接した後、型枠を取り付けて接合部をコンクリートで固めます。 接合部のコンクリートに使用されるコンクリートのグレードと硬化後の強度は設計によって決まります。 通常、ブランドは接続されている要素のブランドと同じか、1 つ上のブランドです。
構造物の玉掛け
プレハブ構造物の玉掛け作業は、スリング、グリップ、またはトラバースを使用して行われます。 スリング用のグリップ装置は、構造物の設計位置への便利で迅速かつ安全なグリップ、吊り上げ、設置、およびスリングの解除を提供する必要があります。 グリップ装置の重要な要件の 1 つは、地面から、またはクレーン キャビンから直接持ち上げることができることです。 この要件は、半自動グリップ装置によって最もよく満たされます。
スリング (図 2、a、b) はスチールロープでできています。 ユニバーサルタイプと軽量タイプの 2 つの主なタイプがあります。 万能スリングは閉じたループの形で作られますが、軽量スリングは両端にフックが取り付けられたロープ、指ぬきのループ、またはカラビナから作られます。 スリングは、吊り上げられる要素の種類と重量に応じて、1 つ、2 つ、4 つ以上の枝で作成できます。
米。 2. スリング: a - ユニバーサル。 b - フックとループ付きの軽量。 c - 2つの分岐を持つケーブル。 g - 同じ、分岐が 4 つある
角度 a が増加すると、スリングの枝にかかる力が増加し、取り付けループの破断や抜けを引き起こす可能性があり、また、持ち上げられた要素の圧縮力も増加するため、角度 a は 50 度以下とされます。 -60°。
設置作業には、1 本の枝に許容荷重がかかる直径 12 ～ 30 mm のスチール ロープで作られたスリングが最もよく使用されます。ユニバーサル スリングは 2.15 (直径 19.5 mm) ～ 5.25 tf (直径 30 mm) です。 0.65 (直径 12 mm) ～ 5.25 tf (直径 30 mm) の軽量スリング。 3 つ以上の枝を持つスリングを作成する場合は、それらの長さを均等にする必要があります。そうしないと、枝にかかる負荷が不均一になります。 4 脚スリングとバランススリングでは、スリングの各枝にかかる荷重が均一に分散されます。 バランススリングは、2 つの頬の間に固定されたローラーで構成されており、その中に軽量のスリングが通されます。 ローラーの存在により、荷重の位置に関係なく、スリングの両端に荷重が均一に分散されます。
米。 3. スリングブランチの力のスキーム
米。 4. ユニバーサルスリングを使用した柱の吊り下げ: 1 - 柱。 2 - 木製裏地; 3 - スリング
作業中、スリングは、ノードでの潰れ、摩耗、構造物の角でのワイヤーの擦れ、ねじれ、衝撃などにより摩耗します。 スリングの耐用年数は、通常 2 ～ 3 か月ですが、スリングと吊り上げる構造物の間に木製または鋼製のスペーサーを使用するなど、慎重に操作することによって長くすることができます。
プレハブ鉄筋コンクリートエレメントの玉掛け作業は、製品製造時にコンクリート中に埋め込まれたループ（ステープル）を使用して行われることが多い。 この方法の欠点は、ヒンジを取り付けるために鉄筋を費やす必要があることです。
グリップを使用すると、ヒンジを取り付けることなく、多くの鉄筋コンクリート要素 (柱、梁、トラス、スラブ) を持ち上げることができます。 この目的のために、トラバース スリング、スリング グリップ、半自動フィンガー フリクション、ペンサー、カンチレバー、ウェッジ、その他のグリップが使用されます。
トラバースは、吊り下げられたスリングを備えたビームまたは三角形のトラスの形で、吊り上げられる要素を複数の点から吊り下げることができます。 トラバースを使用して荷物を持ち上げる場合、傾斜したスリングを使用するときに自重によって生じる持ち上げ要素の圧縮力が排除または軽減されます。 柱用プレハブ鉄筋コンクリート基礎の玉掛けは、コンクリートに埋め込まれたループを使用し、2本足または4本足のスリングを使用して行われます。 コラムの玉掛けは、ユニバーサル スリング (図 4) およびトラバース スリング (図 5)、スリング グリップまたは半自動グリップを使用して実行されます。 ユニバーサルスリングとスリンググラブを使用した柱の玉掛けは、胴回りで行われます。 トラバーススリングとグリップは、製造時にコラムに残された穴に丸棒（フィンガー）を通して固定されます。 ユニバーサル スリングおよびトラバース スリング (従来のグリップ) を使用したスリングの欠点: スリングの際、設置者は設置されている支柱に登る必要があります。 これを避けるために、スリンググリップまたはセミオートマチックグリップが使用されます。
米。 5. 横行スリングによる柱の玉掛け
米。 6. カラム設置用のスリンググラブ: 1 - 長いケーブル ループ。 2 - ケーブルピンを持ち上げます。 3 - ラムプレス用。 4、5 - イヤリング。 6 - リフティングブラケット。 7 - スプリングロックピン付きガラス。 8 - ブリッジ用ケーブル。 9 - ガスケット
スリング グリップ (図 6) により、設置中のカラムの垂直位置が厳密に確保され、スリングとスリングの取り外しが容易になります。 寸法 40X40X600 cm、重さ 3 トンのカラムの場合、グリップ ループは直径 16 mm のケーブルで作られ、リフティング ブラケットとイヤリングはストリップおよびシート スチールで作られ、ガスケットは直径 2 インチにカットされたパイプで作られます。縦方向に。 直径25〜30mmの回転フィンガー。 グリッパースリングを支柱に置き、スペーサーの上に積み重ね、吊り上げループをクレーンのフックに置き、支柱を締め付けて翼を固定します。 カラムの取り付けと固定が完了すると、ロックピンが開き、グリッパーがカラムから自由に外れます。
柱を取り付けるための半自動グリッパー（図7）は、ボックスがしっかりと溶接されたU字型フレームであり、その上にギアボックス付きの電気モーターが配置され、ネジを駆動します。 ナットはネジに沿って移動し、ロックピンをフレームに沿って動かし、ロックピンはフレームの側端の間のスペースに出入りします。 フレームはケーブルロッドによってビームトラバースに取り付けられています。 グリップ装置の電気モーターは、ケーブルが引っ張られるクレーンの運転室から、またはグリップ装置に取り付けられた二重の制御ボタンから作動します。 タップからグリップデバイスを素早く取り外すことができるように、プラグコネクタがケーブルに組み込まれています。 グリップ装置にはさまざまな直径のロックピンのセットがあり、吊り上げられるコラムの質量の変化に応じて設置場所で簡単に交換できます。 グリップ装置を使用して柱を吊り下げたり、吊り下げたりするプロセス。 リモコン, 以下のように実行されます。
グリップ装置のフレームは、ロックピンが支柱のスリング穴の反対側に位置するように、設置準備が整った支柱上に配置されます。 次に、ボタンを押すと電気モーターがオンになり、ロックピンが動き始め、コラムの穴に入り、反対側の端に到達して使用を停止します。
リミットスイッチ。 コラムを持ち上げ、設置し、固定した後、グリップ装置から荷重が取り除かれ、クレーンのオペレーターがキャビン内のボタンを押してロックピンをコラムの穴から外すと、設置者の助けなしでグリップ装置が解除されます。
最大 10 g のカラムを持ち上げるには、カラムの自重に対する摩擦によって取り付けられた要素を保持する摩擦グリップが使用されます (図 8)。 支柱を基礎に固定した後、クレーンのフックを下げることによってグラブが外されます。 この場合、グリッパーはいくらか開き、コラムの下に下がります。
梁の玉掛けは、周囲にユニバーサルスリングを使用するか（図 9）、ループによる 2 脚スリングまたはトラバース（図 10）を使用するか、コンクリートに残された穴を通して行われます。 重いビームとクロスバーを吊り下げるために、バランス ビームは 2 つのクランプと 4 本のスリング ブランチを使用して、クレーン フックに配置されたリングに吊り下げられます。 トラバースの端には、カラビナ付きのサポート クランプが調整可能なボルトで固定されています。 コーティングトラスの玉掛けは、万能スリング、半自動機械式グリッパー（図 11）または電動グリッパー付きスリングを備えたラティスまたはビームトラバースを使用して実行されます。 より高度なものは、半自動グリップ装置を使用したトラスの玉掛けです。 玉掛けは、トラスの上弦の周囲または穴を通して行われます。
トラスを持ち上げるための半自動グリップ装置（図 12）は、上記のものと同様ですが、交換不可能なロックピンを備えたケーブル付きグリッパーが吊り下げられる剛性トラバースで構成されています。 トラスを玉掛けするとき、トラスに向けられた把持装置の指は、トラスの上弦の下を通過します。 トラスを設置して固定した後、ピンはグリッパーボックスに引き戻され、その後の作業のためにピンと支持クロスビームが解放されます。
持ち上げる前に垂直位置にある鉄筋コンクリート壁パネルの玉掛けは、通常、二本足のスリングまたはトラバースを使用して、パネルの上端に埋め込まれたループに引っ掛けて行われます。 床スラブと床材の玉掛けは、4 本脚のスリングやループを使用したトラバース、コンクリートの取り付け穴を通して行うか、カンチレバー グリップを使用して行われます。
米。 7. 柱の取り付け用の半自動グリップ: 1 - フレーム。 2 - ケーブルロッド。 3 - ビームトラバース。 4 - プラグコネクタ。 5 - ケーブル。 6 - 電気モーター。 7 - ボックス。 8 - ナット。 9 - コントロールボタンを複製します。 10 - ネジ。 11 - ロックピン
米。 8. フリクショングリップ: 1 - トラバース。 2 - お尻; 3 - フォークタイ。 4 - スラストストリップ。 5 - ラッチ
米。 9. ユニバーサルスリングを使用したクレーンビームの玉掛け: 1 - ビーム。 2 - スチールライニング; 3 - スリング
米。 10. 鉄筋コンクリートの梁、母屋、クロスバーの玉掛け: a - 軽い梁。 b - 重い梁、母屋、クロスバー。 1 - クランプ。 2 - 調整可能なボルト。 3 - サポートクランプ。 4-スリング。 5 - 平均台; 6 - カービン銃
スラブの玉掛けは4点（図13a）以上で行います。 大型鉄筋コンクリートスラブの玉掛けには、吊点数を増やした3トラバース・3ブロック把持装置を採用し、吊り上げ要素の設置応力を軽減しています（図13b）。 3 本ビーム ジグは、3 本、2 本、または 1 本のクロスビームで掴んで、壁パネル、階段、梁、柱、その他のプレハブ要素を持ち上げるのにも使用できます。 しかし、この装置は金属を大量に使用し、扱いにくく、構造物を取り付けループに係合させながらトラバースでサスペンションに張力を加える際に作業者に多大な労力を必要とします。 3 ブロック装置には上記の欠点はありませんが（図 13、c）、クレーンフックの吊り上げ高さ（約 2 m）が高くなるため、床スラブ吊り上げ用の組立クレーンの選択が困難になる可能性があります。建物の上層階にあります。 大きなスラブは、ユニバーサル (図 14) またはスペーシャル (図 15) トラバース、またはユニバーサル バランス スリング (図 16) を使用して持ち上げることもできます。 ユニバーサルトラバース (図 14) は 2 つのチャンネルからなる耐荷重ビームで構成され、それぞれのチャンネルにガイドローラーが取り付けられています。 各ビームのエンドリングにはロープが取り付けられており、フックの付いた 3 つのブロックを運びます。 耐荷重ビームは、持ち上げられるパネルの幅に応じて、耐荷重ビーム間の距離を固定するボルトを取り付けるための穴を備えた 2 本のパイプによって相互に接続されています。
バランシングトラバースとも呼ばれるユニバーサルバランシングスリング (図 16) は、共通のリングによって相互に接続された 2 つの 5 トンのブロックで構成され、クレーンのフックに吊り下げられます。
米。 11. 鉄筋コンクリートトラスの玉掛け方式： 7 - トラス。 2 - トラバース。 3 - 半自動メカニカルグリップ。 4 - 指。 5 - トラスの上弦
米。 12.鉄筋コンクリートトラスの設置用の半自動グリップ装置：1 - グリッパー。 2 - リジッドトラバース。 3 - ケーブル
米。 13. スラブと床パネルのスリング: a - 4 脚スリングを使用します。 b - 3 トラバース デバイス e - 3 ブロック デバイス
太さ 19.5 mm のロープが各ブロックに通されます。 ロープの端にはカラビナが吊り下げられ、太さ 13 mm のロープが通された 2 トンのブロックがロープの端から吊り下げられ、同じくカラビナが付いています。 ブロックは車軸に自由に配置され、ブロックからぶら下がっているロープの張力が均一になり、グリップ装置の 6 つのカラビナすべてにかかる荷重が均一に分散されます。 この装置を使用すると、フロアパネルを垂直に輸送した場合に、フロアパネルを傾けて水平位置にすることができます。 回転は重さによって行われます。 この装置は壁パネルを持ち上げるのにも使用されます。
取り付け穴のあるプレートは、くさびまたはその他のグリップを使用して吊り下げられます。 ウェッジグリップ（図17）は、3か所の鋼棒で互いに接続された枝を備えたブラケットの形状をしています。 床パネルの吊り下げに使用します。 下部ロッドには不均等な角鋼が軸のように取り付けられており、回転することができます。 折り畳まれた位置では、セグメントの軸 (図 17、a) はステープルの軸と一致し、展開された位置では、セグメントはステープルの軸に垂直な位置を占めます (図 17、b)。 パネルを持ち上げるのに使用する場合、巻き上げたグリップを取り付け穴に挿入すると、アームの重さの違いにより、その部分が 180 度回転する傾向があります。 これを防ぐために、セグメントがパネルに接触するまでグリッパーを上昇させ、くさびで固定します。
クロスビームから吊り下げられたカンチレバーグリップを使用して鉄筋コンクリート床スラブを吊り下げる場合 (図 18)、コンクリートに取り付けループを取り付ける必要はありません。 組立クレーンの吊り上げ能力を有効に活用するには、空間クロスビームを使用し、複数のスラブのパッケージを同時に吊り上げることをお勧めします。 このタイプのトラバース（図 19）は鋼製の三角形の形状で構成され、その端には 2 本の横トラバース ビームが取り付けられ、スリングが吊り下げられ、各スラブを掴みます。 デザイン
トラバースを使用すると、3 つのプレートを取り付けループに順番に引っ掛けることができます。 この吊り上げ方法により、組立クレーンの使用性が大幅に向上します。 プレキャスト鉄筋コンクリートシェルのパネルはトラバースを使用して持ち上げられます（図20）。 クレーンの動作領域外に構造物を設置する場合は、特別なカンチレバートラバースが使用されます（図21）。
構造物の持ち上げ、組み立て、支柱への設置、位置合わせ、仮固定
設置プロセス中は、構造物の設置、一時的および恒久的な接続、およびそれらの信頼性の高い固定の必要な順序の遵守に特別な注意を払う必要があります。 上層構造の各層（クレーン梁、屋根梁、トラス、柱、クロスバー、床スラブ）の設置は、下層の要素が完成し、耐荷重構造の接合部のコンクリートが完成した後にのみ開始できます。設計強度の70％に達しました。 建設現場では、一部のブレース要素が設置されていなかったり、すべてのブレース要素がしっかりと固定されていなかったり、要素の設置順序に違反したり、設置に適用されるその他の基準や規則に違反したりすることにより、構造物が倒壊するケースが知られています。構造物は観察されなかった。
米。 14.大型スラブの設置用のユニバーサルクロスビーム：1 - 耐荷重ビーム。 2つのガイドローラー。 3 - シングルロールブロック - 4 - ロープ。 5 - エンドリング。 6 - パイプ
米。 15. 大型スラブ設置時の空間断面図
米。 16. ユニバーサルバランススリング: 1 - カラビナ; 2 - 太さ13 mmのロープ。 L - 耐荷重 2 g のブロック。 4、7 - 太さ19.5 mmのロープ\ 5 - 耐荷重5 gのブロック。 Cリング
米。 17. スラブ用のウェッジグリップ: a - 折りたたんだ位置。 b - 拡張した状態。 1 - 下部ロッド; 2 - 鋼片。 3 - ウェッジ。 c - 床パネルの厚さ
米。 18. 床スラブを持ち上げるためのカンチレバーグリップ: 1 - クランプ。 2 - ループ
米。 19. スラブをバッチで持ち上げるための空間クロスビーム
米。 22. 吊り上げ能力の異なる 2 台のクレーンで重量構造物を吊り上げるためのクロスビーム
建設中の施設に吊り上げるためのプレハブ構造物は、必要な順序で組立クレーンのフックの直下に供給する必要があります。 つり上げポイントでの構造物の事前レイアウトは、常に非生産的な索具作業を伴い、建設現場が乱雑になり、設置クレーンの作業が複雑になるため、特定の場合にのみ許可されます。
鉄筋コンクリート柱は、重量や長さ、供給条件、クレーンの特性に応じて、次の方法で吊り上げられます。クレーンによる柱の並進運動、基礎の周りの柱の回転、基礎の周りの柱の回転、およびクレーンの並進運動、コラムおよびクレーンブームの回転。
重く背の高い鉄筋コンクリート柱は、下端を台車上で移動させるか（図23）、基部を中心に回転させる（図24）ことで吊り上げられます。 後者の場合、ロータリーシューが使用されます。 このようなコラムの吊り上げ方法により、荷物の一部をトロリーやシューに移すことが可能になり、クレーンの吊り上げ能力が低いブームリーチでリフトの開始時にクレーンを動作させることが可能になります。柱の重さ。 産業用およびその他の建物や構造物の鉄筋コンクリートフレームは、設置現場で作られたり、個々のラックやクロスバーから拡張されたりして、水平位置から垂直位置に回転させることによって持ち上げられます。
米。 23. 重くて高い鉄筋コンクリート柱の吊り上げ: a - 吊り上げ中の柱の位置。 b - カラムのキャプチャ。 1 - トラバース; 2 スチールローラー (フィンガー)
米。 24. ブームリーチを増やして重い鉄筋コンクリート柱を持ち上げるスキーム： 1 - トラバーススリング。 2 - 列 3 - ログスペーサー。 4 - 回転スチールシュー; 5 - ロータリーシューパイプ; 6 - ガセット - 7 - チャネル。 8 - コーナー
米。 25. 鉄筋コンクリート柱を正しく設置するためのガイドライン: a - ガラス基礎上。 b - 列上。 c - 立面マーク。 1 - 基礎上のリスク。 2 - 列上のマーク。 3 - クレーンビームの軸。 E - ガラスグレービー層の厚さ
回転は、基礎ガラスの上にあるラックのベースの周りで実行されます。 ラックのベースの移動を避けるために、クロスバーの上端のブラケットまたは周囲にストラップで固定されたフレームは、平面図内の組立クレーンのフックの位置を徐々に変更しながら持ち上げられます。 柱またはフレームを垂直位置にした後、基礎または下部柱の接合面に向けて下げます。 正しく設置されているかどうかを監視するために、基礎と柱にガイドラインが設けられています。 ランドマークとしては、基礎の上面に埋め込まれた鋼板に芯を付けて付けた跡（図25、a）や基礎の製造時にその面に残された溝、柱の跡（図25、b）などが挙げられます。 柱は、そのリスクが基礎のリスクと一致するように設置されます。 クレーンで支柱を保持し、垂直であることを確認し、仮止めします。 特殊な導体を使用する場合は、カラムを導体で仮固定した後、最終的な位置合わせを行います。
米。 20. パネルおよびシェルを取り付けるためのクロスビーム: 1 - クロスビーム。 2 - スリング; 3 - ペンダント。 4 - クレーンフック。 5 - カービン銃
米。 21. クレーンの範囲外に構造物を設置するためのクロスビーム: 1 - カウンターウェイト。 2 - スリング。 3 - ビーム。 Q - 吊り荷の質量: G - カウンターウェイトの質量
柱や躯体全体の設置精度を確保するには、基礎の支持面を設計レベルまでモルタルで充填するか、支持端の製作と組み合わせて固定ピットを設置するなどして、事前に基礎の支持面を準備する必要があります。 +5 mm の精度でカラムを調整するか、支持面の準備を必要としない特別な装置を使用します。
鉄筋コンクリート柱を基礎ガラスに確実に固定する解決策の 1 つは、基礎に取り付けられた 4 本の固定フィンガーを備えた金属フレームと、タイボルトで柱に固定された取り付けアングルで構成される装置を使用することです。 このような装置を使用する場合、支柱は、取り付けテーブルの穴やコーナーに差し込まれた指を使用してフレームに固定されます。
これまでに実験を行った装置を用いてカラムを設置する際の作業手順は以下のとおりです。
フレームは基礎の上に位置合わせされます。 そのリスクは、アライメント軸、平面の位置を水平レベルに導きます。 ベース面は、支持テーブルの穴に挿入されるフィンガーの上端が位置する面です。 まず、1 本の固定フィンガー (ビーコンとして採用) を必要なレベルにします。 その後、残りの部分も同じレベルに調整されます。 フレームは、ビーコンを含む 3 本の指の表面に置かれた三角形と水位を使用してジャックと位置合わせされます。 ジャックは、機器キットに含まれる特別なソケットレンチを使用して回転します。 フレームは 2 つのジャッキによって水平位置に調整されます。 この場合、最初の灯台は動かないままであり、4番目は自由であり、基礎の表面に触れるべきではありません。 ピンの表面を水平位置にした後、この最後のジャッキを基礎に止まるまでねじ込みます。 フレームはフックで正しい位置に固定されます。 フックのナットは力を入れてねじ込まれています。 マウントアングルはコラム上に配置され、カップリングボルトで固定されます。 ボルトのナットが力を入れてねじ込まれています。 固定フィンガーを支持テーブルの穴から取り外します。 柱はクレーンでフレームに挿入されます。 取り付けアングルの穴と取り付けテーブルの穴が位置合わせされた瞬間に、固定フィンガーが挿入されます。 フィンガーは対になってコラムの片側に沿って挿入し、斜めに取り付けないようにしてください。 取り付けアングルの 1 つをテーブルの頬に押し付ける必要があります。 テーブルのもう一方の角と頬との間の隙間にウェッジワッシャーが挿入されます。 設置場所はテーブル上の特別な標識によって決まります。
米。 26. フレームの配置図: a - 基礎上。 b - 列。 1 - 指揮者のリスク。 2 - 灯台ジャックをサポートします。 3 - 灯台シャフト。 4 - ネジを外したジャック。 5 - シャフトを必要なレベルに設定するジャッキ。 6 - シャフトを灯台シャフトのレベルに持ってくる。 7 - 列
カラム設置後、ガラスに注いでカラムで絞り出した溶液が基礎の上端まで届かない場合は、カラムと基礎の隙間に溶液が追加されます。 モルタル（コンクリート）が25kgf/cm2の強度を獲得した後、設備を取り外して再利用します。 取り付け機器 (フレーム、取り付けアングル、固定手段) は、設計で指定された精度で製造および設置されており、追加の調整を行わなくても、柱の設計位置が保証されます。 取り付けられた柱が正しく設置されているかどうかは、管理測定によってチェックされます。建物の位置合わせ軸に対して、5 本の柱ごとに 1 回の測定が行われます。 支持面のマークについては、構造面積 50 平方メートルごとに 1 回測定します。 垂直方向 - 構造面積 200 m2 ごとに 1 回の測定。 組み立てられた鉄筋コンクリート構造物の設計位置からの偏差は、SNiP III-B に規定されている許容値を超えてはなりません。 3-62*。
柱の仮固定。 基礎シェルに設置された柱は、ウェッジ、調整可能なウェッジ、ウェッジライナー、ブレースまたはストラット、および導体を使用して位置合わせされ、一時的に固定されます。 高さ 12 m までの鉄筋コンクリート柱は、柱の側面とガラスの壁の間の隙間にコンクリート、鉄筋コンクリート、鋼鉄またはオーク材のくさびを打ち込んで一時的に固定できます。 基礎カップに残したコンクリートまたは鉄筋コンクリートのウェッジを使用することをお勧めします。 ただし、このようなウェッジを使用して柱を真っ直ぐにすることは不可能です。 そのため、柱を設計位置に設置した後に使用し、矯正の際には在庫の金属製のウェッジを使用します。 木製のウェッジは乾燥している必要があります。そうでないと、乾燥すると柱が垂直からずれる可能性があります。 また、木製のウェッジは、眼鏡の中に長時間入れたままにしないでください。 大気の影響構造的損傷の可能性もあります。 ウェッジの長さは少なくとも 250 mm とし、一方の端を 1/10 面取りし、打ち込み後、上部がガラスから約 120 mm 突き出るようにします。 柱を固定するには、幅 400 mm までの各端に 1 つのウェッジを取り付け、それより大きな端には 2 つのウェッジを取り付ける必要があります。 柱の端とガラスの壁の間の底には、コンクリート混合物で満たせるように少なくとも2〜3 cmの隙間が必要です。 在庫調整ウェッジやウェッジインサートを使用するとより効果的です。
調整可能なウェッジは、一端で互いにヒンジ式に接続されたチークで構成されています。 頬は平らで、頬は等ブロック角柱の形をしています。 もう一方の端では、頬は調整可能なネジによって接続されており、このネジは頬のナットを通過し、頭部と頬に接続されています。 後者は、平らな頬に溶接されたチャネルのスロットに適合します。 ロック付きのヒンジ付きブラケットが頬に取り付けられており、それを利用してデバイスがクランプネジを使用して基礎ガラスの壁に取り付けられています。
柱を設置する前に、柱の面の位置を示すために基礎の端にマークが付けられます。 次に、2 つの調整可能なウェッジがガラスの 2 つの隣接する側面に取り付けられ、頬がその端で基礎ガラスの壁に寄りかかり、平らな頬が柱の端の将来の位置の平面に沿って延びます。 ウェッジはジュラルミン製のコーナー定規を使用して取り付けられます。 一対の調整可能なウェッジを取り付けた後、コラムの端がウェッジで固定された平らなジョーの外縁に押し付けられるように、ガラスに挿入されます。 次に、さらに 2 つの調整可能なウェッジをカラムの自由端に沿って取り付け、カラムを真っ直ぐにして一時的に固定します。 圧力ねじが回転すると、ジョーがサポートリブの周りを回転し、その下端でコラムを事前に取り付けられた調整可能なウェッジに押し付けます。これにより、平面上のコラムの位置が確実に調整されます。 調整ネジを回すと、コラムが真っ直ぐになり、垂直に整列します。 ウェッジネジの作用により、調整可能なネジのレベルで平らなジョーを使用してコラムを挟みます。
米。 27. 柱をまっすぐにして基礎ガラスに一時的に固定するための調整可能なウェッジ: 7.2 - 頬。 3 - チャンネル。 4 - ナット; 5 - 調整可能なネジ。 6 - ヒンジ付きブラケット。 7 - クランプネジ
米。 28. ウェッジライナーの図: 1 - 本体。 2 - 柱の面。 3 - ネジ。 4 - ハンドル。 5 - ガラスの壁。 6 - ウェッジ。 7-ガスケット。 8 - 上司。 9 - ウェッジライナーを取り外すためのサポート。 10ナット。 11- ラチェットレンチ
調整可能なウェッジの高さは基礎ガラスの深さの 3 分の 1 に等しく設定されているため、柱と基礎の接合部をコンクリート混合物で 2 段階でシールすることができます。 最初にウェッジの底部まで、次にコンクリートが設計強度の 25% に達したときにガラスからウェッジを取り外した後。 ウェッジライナー (図 28) は、高さ 250 mm、幅 55 mm の L 型鋼製本体、鋼製ウェッジ、ネジ、ボスで構成されています。 ウェッジは本体の水平アームにヒンジで取り付けられています。 ヒンジ軸は自由に回転し、本体の水平アームの内側の端にある縦方向の溝内を移動します。 ねじは、本体にねじ山が溶接されたスリーブに沿って回転します。 ネジの下端にはボスが移動可能に取り付けられている。 ネジをねじ込むとボスが本体垂直部に沿って下降し、クサビを押し出します。 持ち運びや設置を容易にするために、インサートにはハンドルが付いています。 ウェッジライナーの重量は6.4kgです。 インベントリウェッジライナーは、基礎ガラスの壁と柱の間の隙間に位置合わせ中に取り付けられます。 この場合、ライナーが隙間に自由に収まるまでネジを緩める必要があります。 ウェッジライナーは、その水平肩部をガラスの壁に当てて静止します。 デバイスを取り付けた後、ラチェットレンチでネジを回転させ、ボスを下げて、ウェッジをガラスの壁に向かって押し、本体をコラムの端に向かって押します。 同時に、2 つのウェッジ ライナーが固定され、柱の反対側の面に配置されます。
TsNIIOMTP 氏によると、ライナーを使用すると、駆動鋼製ウェッジと比較して、柱の設置時間とクレーンの操作時間が約 15% 短縮され、鋼材の消費量が削減され、設置精度が向上します。
安定性を高めるために非常に長い重い柱は、くさびに加えて、ブレースまたは堅い支柱で強化する必要があります。 プレハブ鉄筋コンクリート柱の上部要素は、設置溶接によって下部要素に仮止めされます。 柱の上部要素の安定性を確保するために、柱の隅にある補強出口またはライニングが溶接され、その後要素のストラップが外されます。 同様に、パイプまたは鉄筋コンクリート歯との接合部の基礎上の柱の仮固定が実行されます。 単一導体およびグループ導体が開発され、鉄筋コンクリート柱の設置と位置合わせに使用されています。 単導体は、基礎に自由に支持されるタイプと基礎に固定されるタイプの 2 つのタイプに分類できます。
最初のタイプの導体は、柱の質量による負荷を受けません。 柱の基部を、基礎の上に自由に置いたときに転倒しないように安定性を確保できるサイズまで拡張するように設計されています。 このような治具を使用する場合、平面上で柱の位置を確認することは不可能であり、柱を真っ直ぐにするには基礎シェルの上部に固定された水平ジャッキを使用する必要があります。 このような導体は、ライトコラム（重量5 gまで）の設置にのみ使用できます。 2番目のタイプの導体はネジで基礎に固定され、柱の質量を支え、位置合わせのための装置が装備されています。 このタイプのウラルシュタルコンストラクディア トラストの治具固定装置は 4 本の止めネジで基礎に固定され、2 本の垂直ネジの支持軸を介して柱の重量を受けます。この目的のために、製造中に鋼製ローラーが柱に配置されます。正確に調整された位置。 ローラーのピンと端は、ストップ間のカットに位置します。 柱を基礎ガラスの底に取り付けたら、車軸内で簡単に回転できるように、柱を10〜15 mm持ち上げます。 次に、ラチェットバーを横方向に、ネジを縦方向に使用して垂直位置を確認します。 このような導体の助けを借りて、15〜20 gの重さの鉄筋コンクリート柱が設置され、高い柱の一時的な固定と位置合わせのために、ネジで基礎に取り付けられたグループ導体が使用されます。 これらの導体は、行に沿って、および行を横切る 2 つの列の安定性を同時に確保します。 導体の一般的な欠点は、設計が複雑であること、重量が大きいこと、およびカラムの設置と位置合わせに多大な時間がかかること (最大 1 時間) です。 導体の製造にアルミニウム合金を使用し、ノード接続と位置合わせ装置の品質を向上させ、構造を簡素化することで、導体の改善が可能になります。 プレキャストコンクリート多段柱 フレームの建物高さの高いものは、鋼製の埋め込み部品を溶接し、ジョイントを埋め込むことによって結合されます。 各階または層内でのそれらの一時的な固定は、ライニングまたは補強材の出口、張力カップリングまたは導体を備えたブレースの取り付け溶接（仮付け溶接）によって実行されます。 ブレースの上端は柱のほぼ中央に配置されたクランプに固定され、下端は柱が取り付けられる床パネルのヒンジに固定されます。
最初の上げられたフレームの一時的な固定はブレースまたはストラットで実行され（図31）、後続のフレームは2つの傾斜したガイドと2つの水平ストラットを使用して以前に設置されたフレームに接続されます。 フレームポストは、ウェッジ、単体治具、または取り付け溶接で一時的に固定されます。 フレームの仮固定も空間導体を利用して行います。
米。 29.治具固定具を使用した鉄筋コンクリート柱の仮固定、位置合わせ 1 - 止めネジ。 2 - クレマリエ。 3 - リミッター。 4 - サポートピン。 5 - 取り付けられたカラム。 6-スチールローラー。 7 - 柱基礎 8 - ネジ
米。 30.設置中の鉄筋コンクリートフレームの一時的な固定：1 - ストラット。 2-傾いた男; 3 - 水平スペーサー
高層工業用建物の多層柱の仮固定と位置合わせには、単一の導体が使用されます。 ジグ (図 32) にはコーナーポスト、クランプおよび調整装置が付いています。 下部クランプ装置は、事前に設置されたコラムのヘッドにジグを取り付けるために使用されます。 調整装置はラックの中央と上部にあります。 調整装置は 4 本のビーム、調整ネジ、ヒンジで構成されています。 3 つの梁にはそれぞれ 1 つのネジがあり、4 つ目の梁には 2 つのネジがあり、垂直軸を中心に柱を回転させることができます。
鉄筋コンクリート柱の仮止め・位置合わせ用治具をさらに進化させた自動レバーグリップ付治具です。 高層ビル。 導体は、下段の事前に取り付けられた柱に取り付けられます。 取り付けられたコラムをクランプキャリッジに取り付ける前に、自動レバーグリップがスプリングによって離れます。 降下すると、コラムはレバーを離し、圧力キャリッジとともにコラムのセンタリングと確実なグリップを確保します。 導体には上弦に設置された2つの水平スクリュージャッキが装備されています。 水平ネジはベアリングサポートによって自動グリッパーに接続されています。 上弦は 4 つのネジ式垂直ジャッキの上端に取り付けられています。 コラムを握った瞬間に、フレームフレームである下部ベルトのヒンジサポートが自動的に作動します。 下部ベルトのサポートグリッパーはヒンジで取り付けられており、その上に垂直ジャッキが取り付けられています。 ロックとフックを使用した下部ベルトのヒンジ式ソリューションにより、導体の下部支柱への予備固定、高さ方向および水平面への設置が、特別な調整なしで簡単かつ迅速に実行されます。
柱の高さと垂直は、3 つの垂直ジャッキを使用して検証されます。ジャッキのロッドは同じ高さまで上昇できます (標高マークを検索)。 異なる高さ(列の垂直性を検索します)。 次に、水平スクリュージャッキを回転させることによって、カラムを狭いエッジの面に整列させます。
柱の嵌合部分を最終的に位置合わせして固定した後、導体はクレーンによって次のプレハブ要素に移動されます。
単一の導体に加えて、高層ビルのプレハブ鉄筋コンクリート構造物の設置には導体が使用されます。 4本の柱を設置するためのグループ空間。 フレームを取り付けるためのスペース。 容積測定（フレームヒンジ付きインジケーター）など。 グループ空間治具は、工業用建物の柱を固定し位置合わせするために 2 つの単一治具と組み合わせて使用されます。 この場合、４本のカラムを設置する工程は以下の順序で行われる。 単一の導体が 2 つの列の頭に取り付けられています。 柱がそれらに設置され、これらの導体とセオドライトを使用して検証されます。 次に、単一の導体を使用して、次の 2 つの列を一時的に固定します。 それらを整列させるために、グループ空間導体が 4 つの柱の上部に設置されます。 後者は、アングルパイプとガスパイプで作られた剛性の高い金属溶接フレームです。 平面図のフレームは、柱の 1 つのセルの寸法 6X6 m に対応しています。隅には鋼板から溶接されたキャップ柱があります。 各キャップには 4 本の調整クランプネジが付いています。 柱の上壁には穴、つまり照準軸が組み込まれた窓があります。 フレームの下ベルトのレベルで作られています ウッドフローリング、設置者が作業する場所。 フレームの周囲に沿ってケーブルフェンスがあります。 タワー クレーンで導体を移動するために、4 つのスリング ループがブレース トラスの上弦に溶接されています。 グループ指揮者の質量は900〜1000kgです。 柱の一時的な固定には、単一の導体が使用されます。これは、固定および調整ネジを備えた、ヒンジ付きドアを備えた U 字型フレームという剛性の空間構造です。 治具は、あらかじめ取り付けられたカラムの頭に固定ネジで固定されます。 調整ネジを使用して垂直位置に配置し、その後カラムを受け入れます。
米。 31.高層工業用建物の柱の設置および位置合わせ用の導体：a - セクション。 b - 導体の設置図。 c - 調整装置; g - クランプ装置; 1 - 列。 2-コーナースタンド。 3 - 柱の接合部。 4 - 以前に取り付けられたカラム。 5 - 取り付けられたカラム。 6 - 指揮者。 7 - 床間の天井。 8 - ビーム。 9-ヒンジ。 10 - 調整ネジ
米。 32. 導体図: 1 - 圧力キャリッジ。 2 - 自動レバーグリップ。 3 - スプリング。 4 - 水平スクリュージャッキ; 5トップベルト。 6 - ベアリングサポート。 7 - 垂直ネジジャッキ。 8 - 下部ベルトのヒンジ付きサポート。 9-ロック。 10-フック。 11 - 列
米。 33. 取り付けフレームの導体図: a - 上面図。 6 - 正面図。 c - 側面図
取り付けられるコラムは、通常のように治具の上からではなく、側面のドアに挿入されます。このため、取り付け中に重量約 5 g の構造物が設置者の頭上に位置することがなくなり、操作の安全性と迅速な取り付けが保証されます。柱を設計上の位置に置きます。
米。 34. 導体およびプレハブ要素の設置順序: 1、2 - クレーン駐車。 3、4 - 指揮者の位置。 5-10、I-16 - エレメントの取り付け順序
グループ導体は、設計位置への 2 本の柱の同時設置の精度を保証します。これは、フレーム (クロスバー、床スラブ、およびカバー) のその後の設置の品質を決定します。 この設置方法を採用した結果、柱の位置合わせにかかる時間が3分の1に短縮され、人件費が3倍近く削減されました。
空間導体を使用して、いくつかのフレームが設置されます。 これらの導体の 1 つは、寸法 12x5.50x3.6 m、重さ約 2 トンの空間構造で、山形鋼から溶接されています (図 33)。 導体の長さは 9 メートルまたは 6 メートルに短縮できます。導体の上部作業台は設置者が作業するための遊歩道で覆われています。 治具にクランプを取り付けて4つのフレームを1箇所から仮止めします。 設置中、フレームはクロスバーに取り付けられた 1 つのクランプによって垂直面に保持されます。 フレームを位置合わせして固定した後、導体はクレーンで新しい作業場所に移動されます（図 34）。 S. Ya. Deych によって提案されたフレーム ヒンジ付きインジケーター (RSI) は、4 本の支柱を固定するためにコーナー ストップを備えたヒンジ付き (フローティング) フレームが配置された空間格子足場、上部の格納式および回転式クレードルで構成される複雑な装置です。設置者と溶接者のポジション。
米。 35. フレームヒンジ付きインジケーターのセクション: a - 横方向。 b-縦方向。 1 - 木製裏地。 2次元リング足場。 3、7 - 格納式回転クレードル。 4 - ヒンジ付きインジケーター。 5 - フェンス。 5ボールベアリング。 S - 取り外し可能なフランジジョイント。 9 - 階段
RSHI は、1 つ (4 列)、2 つ (8 列)、または 3 つ (12 列) のセル、高さ 1 階または 2 階用に作成できます。 RSHI は建物セルを通して設置され、校正ロッドに接続されます。 セルあたりのRSHIの質量は4〜5トン、コストは2〜3000ルーブルです。
RSHI はクレーンで設置され、セオドライトで検証されます。 位置合わせ後 (2 つのセルにつき約 1 時間)、カラムを設置し、各カラムをコーナーストップで固定します。
米。 36.フレームジョイントインジケーターのスキーム（計画）：1 - 縦方向ロッド。 2-クランプケーブル; 3-クランプテンショナー; 4 - 回転ハウジング。 5 - 横方向の推力。 6、15 - ブレーキフレーム取り付けユニット。 7、14 - 縦方向の梁。 8、10、13 - 動きのメカニズム。 9 - 折りたたみクランプ。 11 - ブレーキフレーム取り付けユニット。 12、16 - クロスビーム
梁の仮止め。 鉄筋コンクリート梁高さと幅の比率が 4:1 までの場合は、一時的に固定せずに水平サポート上に置きます。 高さと幅の比が大きいため、取り付けられた梁はスペーサーで固定され、他のしっかりと取り付けられた構造に結合されます。 柱に取り付けられたカバービームを一時的に固定するために、図に示す特別な装置が提案されています。 37. トウバー付きのロッドは、柱の上部の穴に通したボルトでビームの上端に取り付けられたグリップを締め付け、鋼製ブラケットがボルトの位置を固定します。
米。 37.柱にカバービームを取り付けるための装置：1 - ボルト。 2 - スチール製ブラケット。 3 - トウバー付きロッド。 4 - キャプチャ
柱構造では、永久アンカーが支柱に取り付けられるため、屋根梁の支柱への取り付けが大幅に簡素化されます。 トラスの仮止め。 鉄筋コンクリートトラスを設置する際は、その軸を柱のマークに合わせてアンカーボルトで固定します。 最初のトラスはブレースで固定され、尾根に隣接する上弦の節点を構造の固定部分または特別なアンカーに結び付けます。 後続のトラスは、ブレースと上弦材の接合点に事前に取り付けられたスペーサーを使用して、在庫ネジスペーサーを使用して尾根に沿って固定されます。 一時的なトラスの固定は、トラスのグループとその上に置かれたカバー要素から剛性システムを作成した後に取り外されます。 仮止めの取り外し。 プレハブ鉄筋コンクリート構造物の仮止め（くさび、支柱、ブレース、支柱、導体等）は、接合部のコンクリートが設計強度の70％以上になった時点で撤去することが認められます。
構造物の永久固定
構造物の恒久的な（設計上の）固定は、接合部で補強材を溶接してから埋め込むことによって実行されます。 継手を埋め込む前に、溶接継手の防食処理が行われます。 鉄筋コンクリート構造の接合部における鉄筋の溶接は、ロッドまたは継ぎ目の空間的位置、溶接されたロッドの直径、および接合部の種類に応じて、いくつかのタイプがあります。 半自動サブマージアークバス（突合せ水平および垂直）ジョイント）、手動バス（バット水平ジョイント）、半自動アークおよび手動アーク（バット、ラップ、クロス垂直および水平接続）。 低炭素鋼製の溶接継手 ( クラスA-I、グレード St.Z）は気温 -30°C 以上、中炭素鋼（クラス A-II、グレード St.5 および 18G2S）および低合金鋼 -20°C 以上で可能です。 気温が低い場合には、溶接作業場の気温を指定の制限値以上に維持するための措置が講じられます。
鉄筋コンクリート構造物の強度に対する溶接応力の影響を軽減するために、鉄筋出口は一定の順序で溶接されます（図39）。 溶接品質管理には、事前管理、溶接プロセス中の溶接継手の品質管理が含まれます。 彼らは、基礎材料と溶接材料が技術仕様の要件に準拠しているか、溶接のための接合要素の準備の品質、および所定のモードへの機器の調整を事前にチェックします。 溶接プロセス中、必要な溶接モードと技術が維持されていることを確認してください。 溶接継手の品質管理には、外観検査、サンプルの強度試験、ガンマ線検査などが含まれます。溶接継手の寸法の許容誤差は、SNiP III-B に規定されています。 3-62*。
プレハブ鉄筋コンクリート構造の溶接継手の防食保護は、金属被覆、ポリマーまたは複合コーティング（金属被覆ポリマーまたは金属被覆ペイントとワニス）を鋼製埋設部品、接合部の補強材の接続、および囲い構造の固定部品に適用することによって実行されます。 亜鉛は主にメタライゼーションコーティングに使用されます。 メタライゼーションポリマーコーティングは、亜鉛または亜鉛-コアルミニウム合金とポリマー（ポリエチレン、ポリプロピレンなど）で構成されています。 金属被覆および塗装コーティングでは、亜鉛、プライマー (フェノール、ポリビニルブチリル、エポキシ)、塗料 (エチレン)、およびワニス (アスファルト樹脂、パークロロビニル、エポキシ、シリコーン、ペントフタル酸) が使用されます。 防食コーティングは、工場で、構造物に埋め込み部品を取り付ける前と、構造物を溶接部に取り付けた後、および部品の溶接中に損傷した個々のコーティング領域に、2 回塗布されます。
建設現場では、さまざまなコーティングがいくつかの方法で適用されます。 亜鉛 - 火炎溶射または電気メッキ。 亜鉛ポリマーおよびポリマー - 火炎溶射による。 ペイントとワニス - 亜鉛の下層を塗布し、その上にペイントとワニスの材料をペイント スプレー ガンまたは手動で塗布します。
米。 38. 溶接継手の順序: a - 2 人の溶接工による基礎のある柱。 b - 同じ、溶接工が 1 人。 c - 柱付きクロスバー。 g - 縦方向の接続
亜鉛コーティングは、フレーム溶射によって 1 層、電気メッキによって 2 ～ 3 層 (厚さ 0.1 ～ 0.15 mm)、および 3 ～ 4 層 (コーティングの厚さ 0.15 ～ 0.2 mm) で塗布されます。 2 層の亜鉛ポリマーコーティング - 最初に亜鉛サブレイヤー、次にポリマー層。 ポリマーは亜鉛を塗布した直後に塗布できます。 ポリマーコーティングこちらも二層で形成されています。 亜鉛ペイントとワニスを組み合わせたコーティングでは、まず亜鉛の下層が塗布され、次にペイントとワニスの材料が 2 ～ 3 層で塗布されます。 塗装の各層は、プラスの温度で数時間、場合によっては数日（材料の種類によって異なります）乾燥させる必要がありますが、これは設置条件下では不利になります。 したがって、複合コーティングの塗料の代わりにポリマーを使用する方が良いです。
防食コーティングは、要素を溶接し、表面を準備した直後に塗布され、4 時間以上続く中断を避けます。
表面にはグリースの汚れ、湿気の痕跡、錆があってはなりません。 塗装後は、下地との密着強度、塗膜の厚さ、膨れやひび割れの有無を確認してください。 関節のシーリング。 モルタルまたはコンクリート混合物による接合部と継ぎ目のシーリングは、構造要素の正しい取り付け、溶接接合部の受け入れ、および金属埋め込み部品の防食保護が確認された後にのみ実行されます。 グラウト注入の際には、鉄筋コンクリート構造物の接合部のコンクリート（モルタル）が設計荷重を受け入れるか受け入れないかを考慮する必要があります。 このように、埋め込み部分のない基礎と柱の接合部や、鉄筋のリリースを溶接することによってプレハブ要素の接続が行われる接合部では、コンクリートは要素をモノリシックに接続し、荷重を受けます。
埋め込まれた鋼製部品との接合部では、コンクリート（モルタル）シールがプレハブ要素間の充填となり、埋め込まれた部品を腐食から保護しますが、構造に作用する荷重は受けません。
コンクリートが設計荷重を支える接合部を備えたプレハブ構造物の強度と安定性は、埋め込み部分のコンクリートの強度と、プレハブ構造物の強度に対する埋め込みコンクリートの接着力に依存します。 接合面の粗さにより、接合部でのコンクリートの接着が大幅に増加します。 基礎躯体に鉄筋コンクリート柱を埋設する場合や、設計荷重がかかる一体継手などには、硬化を促進し継手強度を確保するため、主構造コンクリートよりもグレードの高い硬質コンクリート混合物（20％以上）を使用します。 急速な硬化と硬化を特徴とし、埋め込みの密度にとって非常に重要である収縮しない膨張セメント、またはプレストレスセメントをベースとしたコンクリート混合物を使用することをお勧めします。 少なくとも400グレードのポルトランドセメントが使用され、中粒または粗粒の珪砂が使用されます。 コンクリート混合物用の砕石は、接合部の充填を確実にするために、粒径 20 mm までの細かい花崗岩が選択されます。 低い水セメント比 (0.4 ～ 0.45) でコンクリート混合物の可塑性を高めるために、亜硫酸アルコール蒸留廃液が組成物に添加され、アルミニウム粉末がコンクリートの密度を高めるために添加されます。
最も一般的に使用される乾燥モルタルまたはコンクリート混合物の組成（重量比）: 1:1.5。 1:3; 1:3.5; 1:1.5:1.5; 1:1.5:2。 溶液（コンクリート）の硬化を活性化するために、添加剤が組成物に添加されます：セメント重量の3％の半水石膏、2％の塩化ナトリウム、最大10％の亜硝酸ナトリウム、10〜15％のカリ、または予熱されたコンクリート混合物が使用されます 電気ショック。 カリは、高温では使用が効果がないため、+ 15°までの温度で追加する必要があります。 プレハブ鉄筋コンクリート構造の接合部を埋め込むには、+16°C以上の温度で硬化する高強度ポリマー溶液とプラスチックコンクリートも使用されます。 そのため、低温で使用すると、接合部の溶液（コンクリート）が電熱ヒーターで加熱されます。 柱の接合部は鋼製型枠でコンクリートで固められています。 厚さ1.5mmのスチールパネル4枚をボルトで接続して構成されています。 各シールドの上部には、コンクリート混合物を充填して圧縮するためのポケットがあります。 型枠は、天井に置かれた木製の止め具を使用して、結合された柱に保持されます。 このような型枠を組み立てる労働強度は 0.16 人時で、1 つの接合部をコンクリートで固めるのは 0.75 人時です。 型枠の撤去はコンクリート打設後4時間後となりますが、速硬コンクリートの場合はそれより早く撤去されます。 同様の型枠は、柱とクロスバーの接合部をコンクリートするために使用されます。 接合部には、モルタルポンプ、空圧ブロワー、セメントガン、注射器などの機器を使用して機械的にモルタル（コンクリート）が充填されます。 空圧ブロワーとシリンジ機械は、コンクリート混合物とモルタルの両方で接合部をシールするのに適しています。 モルタルポンプとセメントガン - モルタルのみ。 コンクリートの湿式硬化モードを作成するには、セメント接合部を黄麻布、おがくずで覆い、3 日間計画的に湿らせます。
冬季の接合部のシール。 冬の条件では、設計力に耐えることができるコンクリートで接合部をセメント固定するときは、次のことが必要です。 接合面をプラスの温度（+ 5〜8°C）に温めます。 30〜40℃に加熱したコンクリート混合物を置きます。 コンクリートが設計強度の少なくとも 70% を獲得するまで、敷設した混合物を最高 45°C の温度に維持または加熱します。
柱と基礎の間の界面を加熱することができます 違う方法：低圧蒸気。 水（関節腔は水で満たされ、ホースを通して供給される蒸気で加熱されます）; 低電圧電流でのロッド電極。 電気加熱装置。 水で加熱する場合は、加熱後に関節腔から水が完全に除去されていることを確認する必要があります。
米。 39. 温度と加熱時間に応じたコンクリートの強度を決定するためのグラフ。 ポルトランドセメントコンクリート
ジョイントに配置されたコンクリート混合物は、コンポーネントを加熱するか、バンカー内で電流を流して60〜80°に加熱することによって準備されます。 暖機と電気加熱に加えて、-15 °C までの外気温度で不凍液添加剤をコンクリート混合物に導入して接合部をシールすることができます。 コンクリートが設計力に耐えられない接合部は、外気温度が-15℃までであれば、凍結防止添加剤を含むコンクリート混合物（モルタル）でのみ一体化できます。そのような混合物は氷点下でも硬化するためです。気温。 この場合、ジョイントに置いた後、混合物を加熱する必要はありません。 外気温度が急激に低下した場合には、断熱型枠を使用するだけで十分です。 不凍添加剤としては、塩化カルシウム塩 CaCl2 の溶液が推奨されます。 塩化カルシウムCaCLと食塩NaCl; 塩化カルシウム CaCl2 と食塩 NaCl および塩化アンモニウム NH4Cl; 亜硝酸ナトリウムNaNO2など
米。 40.冬季条件における柱と基礎の間の接合部の強化： a - 電極によるコンクリート接合部の電気加熱の図。 b - 電動シリンダーによる接合面の加熱。 c - 電気炉で接合部を加熱する。 g - 同じです。 ヒーターを使用する。 1 - 基礎。 2 - 列。 3 - 電極。 4 - 変圧器。 5 - スイッチ。 6 - 軒天井。 7 - 電極
金属製の埋め込み部品や継手との接合部をシールする場合、塩化物などの不凍化学添加剤の使用は禁止されています。
接合部のコンクリートの可塑性と耐水性を高めるために、亜硫酸アルコール蒸留廃液が、セメントの重量の 0.15% までの量で霜防止添加剤とともにコンクリート混合物に添加されます。
短時間（1 日以内）で高強度の埋め込みを実現する必要がある場合は、不凍液添加剤を使用して調製したコンクリートを人工加熱することができます。
凍結防止添加剤を使用せずにコンクリート混合物を使用して接合部をセメント固定する場合、接合部の合わせ要素を予熱し、必要な強度が得られるまでコンクリートを温める必要があります。 冬に設計荷重が負荷される設計継手は、継手のコンクリートの設計強度の 100% が得られるまで、その他の場合は 70% の強度が得られるまで加熱する必要があります。 ポルトランドセメントで製造されたコンクリートの強度は、温度と加熱時間に応じてスケジュールに従ってほぼ決定できます。
米。 41. 冬条件でのモノリシック設置中の多層柱の接合部および母屋との床スラブの接合部を加熱および暖める： a - 熱活性型枠を使用する。 b - 発熱体を介して。 1、2 - 鋼板。 3-断熱層; 4 - 中央にニクロム線を備えた 3 層の電気絶縁生地。 5 - 食塩の溶液で湿らせたおがくずの層でらせん状にします。 6-砂の層。 7管式電気ヒーター。 8 - 防水シート; 9 - クランプ
ほとんどの場合、加熱は電流または蒸気を使用して実行されます。 電気加熱には、電極（図 40、a）、関節腔に挿入された先端を備えた管状電気ヒーターまたは電気シリンダー（図 40、b）、熱活性型枠、加熱カセット、反射型電気炉（図 40、 c) または電気ヒーター (図 40、d)、電極パネル。 熱活性型枠を使用して、多層柱の接合部と梁を暖めて暖めることをお勧めします（図41）。 内側と外側の鋼板で構成される二重型枠のキャビティ内に、中間層にニクロム線を備えた電気絶縁布の 3 層を配置するか、鋼線が埋め込まれたモルタルの層と断熱層を配置します。 ミネラルウール。 この型枠は、結合された要素の寸法に従って作成され、クランプを使用してそれらに保持されます。 10〜12 cmのコーンドラフトを持つコンクリート混合物が、型枠に組み込まれた漏斗を通してジョイントに充填されます。 管状電気ヒーター (TEH) は、直接 (図 41、b) だけでなく、カセット (熱シールド) (図 42)、反射炉、その他の装置の加熱要素として、多くの接合部を加熱するために使用できます。 管状電気発熱体は中空の金属管で、その中に螺旋状の熱伝導体が入っています。 ニクロム線。 フィラーは溶融酸化マグネシウムまたは 石英砂。 フィラーは電気絶縁体として機能します。
米。 42. 加熱カセット: カラムジョイントを加熱するためのカセットのセットの図。 b - カセット図。 c - 管状電気ヒーター; 1 - 管状電気ヒーター; 2 - 反射板。 3 - 本体。 4 - 絶縁スリーブ。 5 - フィラー。 6 - スパイラル。 7 - 詰め物
図では、 図４１のｂは、防水シートで覆われた管状電気ヒーターを使用して、床スラブと母屋（または梁）との接合部を加熱する様子を示している。
約4〜5時間加熱した後、防水シートと発熱体を取り外し、接合部をコンクリートで固め、スラグまたは砂で覆い、再び発熱体を置きます。
柱の垂直接合部を埋め込むには、熱処理モードの自動制御を備えた万能加熱型枠が使用されます。 金属ケース、加熱カセット、電源、制御部で構成されています。 型枠本体は、接合部にコンクリートを敷設するために使用され、ボルトで固定された 2 つの半分で構成されています。 各半分は鋼板でできており、加熱カセットと電源および制御ユニットを取り付けるためのガイド プレートが付いています。 半分は交換可能で、それぞれにロードウィンドウがあります。 加熱カセットは、電力0.5kW、電圧220Vの管状電気ヒーターを内蔵した平らな金属製の断熱ボックスです。 ヒーター表面の使用温度は600～700℃です。 発熱体とコンクリートに隣接する壁の間には空隙があります。 ヒーターの下にはブリキ製の反射板が設置されています。 経験によれば、スパイラルの代わりに発熱体を使用すると、加熱装置の信頼性が向上し、耐用年数が 5000 時間に延長され、赤外線加熱も可能になります。 3種類の加熱カセットを組み合わせて、あらゆるコラム部の接合部を熱処理します。 加熱カセットのセットが金属型枠のガイドに沿って挿入され、接合部の 4 つの側面をカバーします。
柱の接合部への加熱型枠の取り付けは、加熱カセットが取り付けられた半分から手動で、または要素ごとに行われます。 加熱カセットの個々の要素の質量は5.5〜9 kgです。 断面250X500 mmの柱の型枠全体の質量は70 kgです。
カセットは、接合部がコンクリートで固められる前にネットワークに接続されます。 ジョイントキャビティを2時間予備加熱した後、コンクリートを敷設するためにカセットの電源を切ります。 目地コンクリートのその後の熱処理は、電流を定期的にオン/オフすることによって 50°C に加熱し、この温度で等温加熱します。 自動制御で外気温-15℃までの消費電力は1ジョイントあたり35kWhです。 手動調整の場合、ジャンクションごとに 50 kWh に相当します。
クロスバーと床スラブの間の接合部の設計により、片側の周辺加熱のみが可能になります。 この目的には反射炉が使用されます。 炉は長さ 1300 mm の在庫ボックスで、2 つのロール状の箱で作られています。 金属シート、その間に厚さ50 mmのミネラルウールで作られた断熱材が敷かれています。 インナーシート同時に、放物線状の反射鏡であり、その焦点軸に沿って、それぞれ0.8 kWの電力と220 Vのネットワーク電圧を備えた2つの管状電気ヒーターが配置されています。 各ボックスには、三相プラグ コネクタで終わるケーブル出口があり、そのピンの 1 つが接地されています。 箱の重さは50kg。 熱と湿気の損失を減らすために、ボックスの周囲はおがくずで満たされています。 外気温度 -15°、暖房温度 +50°での電力消費量は、ジャンクションごとに 25 kWh で自動調整されます。
コンクリート処理のために所定の一定温度を自動的に維持するには、電源および制御ユニットが使用されます。 電源ケーブル、サーモスタット、コントロールボックスで構成されています。 コントロールボックスの金属ボックス内には、電磁開閉器、スイッチ、信号灯、加熱カセットのリード線を接続する端子台が取り付けられています。 コントロールボックスはジョイントの金属型枠のガイドに挿入されます。 サーモスタットには 1 対の常閉接点があり、温度が設定点を超えると開きます。 サーモスタットは 220 V の電圧のネットワークに接続されています。 これを使用すると、設置中のコンクリートのあらゆる種類の熱処理を自動化できます。
米。 43. 反射炉 (a) および電極パネル (b) の図: 1 - ハウジング。 2 - 管状ヒーター; 3 - プラグコネクタ付きケーブルコンセント; 4 - 保護ストリップ。 5蒸気バリア。 6 - 端子。 7 - 円錐形のピン。 8 - スチールタイヤ
電極パネルは、接合された要素を加熱するためにも使用されます。 電極として機能する 3 本の鋼棒がパネルに取り付けられており、電極とコンクリートとの接触を改善する円錐形のピンが付いています。
にカテゴリ: - 建築構造物の設置
作品制作プロジェクト
「キューブ2.5」システムのプレハブ鉄筋コンクリート構造物の設置用
1. 一般部分
1. 一般的な部分
1.1 この作業プロジェクトは、「ユーゴ・ザパドニ微小地区の住宅開発」施設に「キューブ 2.5」システムのプレハブ鉄筋コンクリート構造物を設置するために開発されました。住所: モスクワ地域。 、ポドリスク。
2. 技術的な作業の流れ
2.1 一般情報
KUB-2 5 システムのフレームは、住宅用建物、公共建物、および補助建物での使用を目的としています。 産業企業フロア数は最大 15 までです。
フレームは工場で製造された製品から組み立てられ、その後モノリシックアセンブリが行われます。
KUB-2.5 システムのフレームは、フレームまたはフレームブレース方式に従って設計されており、床パネルを一体化し、それらを回転させることによって、水平方向の力が柱と補強材に確実に伝達されます。 HDD水平面内で。
床の耐荷重能力により、床あたりの荷重強度が 1300 kg/m 以下の建物でフレームを使用できます。
開発されたフレーム構造は、6.0x6.0 m の柱の主グリッドを備えた建物の床高さ 2.8 m、3.0 m、および 3.3 m に対応します。高さ 15 階を超える建物の場合は、柱を個別に開発する必要があります。
KUB-2.5 システムは、鉄筋コンクリート圧縮引張ブレースを上昇パターンで使用し、フレーム ブレース バージョンのシステムの空間剛性と安定性を確保します。 接続要素の支持力は、長手方向の引張力に対する作用に基づいて決定されます。
タイエレメントの断面は 200x250 mm で、耐荷重性のある 4 本の鉄筋で補強され、その両端がエレメントの両端にある埋め込みループに溶接されていると想定されます。
2.2 柱とブレースの取り付け
2.2.1 準備作業
基礎に柱を設置する前に、次の作業を行う必要があります。
モノリシックガラスタイプの基礎を製造し、建物の軸との接続におけるガラスの精度をチェックします。 法律に従って完成した構造物を受け入れる。
地下階を準備します。
基礎コンクリートが設計強度の70％に達していることを確認してください。
後続のカラムの設置を開始する前に、次の作業を完了する必要があります。
床面フェンスを設置します。 天井の開口部を木製パネルで覆います。
基礎となる柱が正しく設置されていることを確認し、法令に従って受け入れてください。
必要な設置機器を準備します。
基礎となる柱と床のモノリシック構造（継ぎ目）のコンクリートは、設計強度の 70% を獲得する必要があります。
2.2.2 作業の流れ
2.2.2.1 基礎に柱を設置する作業は、次の順序で実行されます。
圧力をかけた水でガラスをすすぎ、M-200 セメントモルタルからグレービーソースを作ります。その上部は塔の底部のデザインマークに対応している必要があります。
柱を基礎ガラスに届けた後、設置業者は柱に近づき、柱を振動から静め、ガラスの中に降ろします。 ガラスの端からの柱の高さが 12 cm を超えない場合は、安定性が失われないようにくさびで柱を固定するだけで十分であると考えられます。 このサイズが12cmを超える場合は、特別な支柱を取り付ける必要がありますが、1階の設置と埋め込み後に取り外します。 柱の設置中、図 2 に従って、長手方向のリスクが隣接する囲い構造との関係で位置していることを確認する必要があります。
コラムの端にある縦方向のマークを使用して、コラムを垂直方向と水平方向に位置合わせし、4 本のスチール製ウェッジを使用してコラムを固定します。
ガラスの空洞は、細粒コンクリート B25 でコンクリート化し、その後締め固める必要があります。
設置者は、1x1.5x9.6 m の Aris タワー (同様の特性と交換可能) を設置し、柱に伸縮式支柱を取り付ける必要があります。 アンカー ボルトを使用して支柱の 2 番目の端を天井に固定します。
図1。 くさびを使用した柱固定方式
図２． 隣接する構造物との関係における縦方向マークのレイアウト
2.2.2.2 柱を重ねて設置する作業は、次の順序で実行されます。
保管場所では、上段の柱の貫通穴にピンを差し込み、ピンで固定します。 トラニオンとスタッドにロープを結びます（柱設置後の橋渡し用）。 ロープを柱に取り付けます。 リブを下にして床の一番下のマークの下にある柱にクリップを取り付けます（伸縮支柱の取り付け用）。
投石者の合図で、支柱を設置場所に移動します。ただし、設置者は支柱の落下によって形成される危険ゾーンの外にいなければなりません。
カラムを設置場所に配送した後、設置者はカラムに近づき、振動を和らげる必要があります。 支柱を上下に合わせて下げ、上部支柱の下端のロッドが下部支柱の上端のパイプに入るようにします。 次に、プロジェクトに従って補強材を溶接する価値があります。
設置者は、1x1.5x9.6 m の Aris タワー (同様の特性と交換可能) を設置し、柱に伸縮式支柱を取り付ける必要があります。 アンカー ボルトを使用して支柱の 2 番目の端を天井に固定します。 ブレースは、上にある床スラブを設置した後にのみ取り外すことができます。
コラムを取り付けた後、軸からピンを引き抜き、ロープで軸をコラムから引き出して固定を外します。
2.2.2.3 カラム接続の取り付けは、次の順序で実行されます。
保管場所で、取り付けスペーサーを使用して、タイ要素を三角形に予備的にペアごとに組み立てます。
サポートテーブルを柱に溶接します。
スリンガーからの合図で、設置場所に接続を適用しますが、設置者は接続の落下によって形成される危険ゾーンの外にいる必要があります。 鉄筋コンクリート接続部はヘリンボーンパターンで上向きに設置されます。
設置場所に接続を接続した後、設置者はそれに近づき、ためらいを落ち着かせる必要があります。 接続をテーブルに取り付けて溶接します。
要素セクションの寸法内の細粒コンクリート B15 で支持構造をコンクリート化します。
図3. 列とそのノードの外観
図4． カラム接続ユニット
図5。 リンク締結ユニット
2.3 床スラブの設置
2.3.1 一般情報
フロアパネルは 2 つの変更で設計されています。最大寸法 2980x2980x160 の単一モジュールと 2980x5980x160 の 2 モジュールです。 パネルの端には、建物フレーム内で隣接するパネルをモノリシックに接続するループ状の出口と、ほとんどの場合、支柱なしで床の設置を確実にする取り付けテーブルがあります。
単一モジュールの床パネルは、フレーム内の位置に応じて、柱上 (柱によって直接サポートされているパネル)、NP - 柱間 (柱の上の間に位置するパネル)、MP - および中間 (柱間の間に位置する) に分割されます。 ）SP。
2.3.2 準備作業
フロアパネルを取り付ける前に、次のことを確認する必要があります。
列間の距離は許容範囲内の設計値に対応します。
パネルの幾何寸法（対角寸法、プロペラ比など）、補強出口、埋め込み部品など。 設計要件を満たす。
設置や溶接を妨げるコンクリートの技術フローはありません。
2.3.3 作業の順序
2 つのモジュラー パネルの取り付けオプションでは、次の順序が提供されます。
1 モジュールの柱上パネル NP の取り付け。
2 モジュール NMP パネルの設置。
2 モジュール SME パネルの設置。
図6. 2モジュールパネルの設置オプション
I モジュラー パネルの取り付けオプションでは、次の順序が提供されます。
NP 柱上パネルの取り付け。
MPインターコラムパネルの取り付け;
合弁会社の中間パネルの設置。
図7。 Iモジュラーパネルの設置オプション
2.3.3.1 パネルの設置は次の順序で実行されます。
取り付け治具をコラムに取り付けます。
スリンガーからの合図で、NP スラブを設置場所に移動します。ただし、設置者はスラブの落下によって形成される危険ゾーンの外にいる必要があります。
スラブを設置場所に届けた後、設置者はスラブに近づき、振動を静め、導体の上に下ろします。
治具の専用ボルトを使用してパネルのレベルを調整します。
ストーブの下に伸縮式スタンドを設置します。
スラブのシェルを柱の作業鉄筋に溶接して、NP パネルを柱に取り付けます。 溶接作業が完了したら、導体を取り外すことができます。
柱間接続が取り付けられている場所では、三角形の頂点の頭の構造パネルを接続のシェルに溶接します。
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導入
1. 技術的な部分
2. 機械部分
2.3 シェル肉厚の計算
2.4 ボトムの計算
2.5 フランジ接続の計算と選択
2.6 穴補強の計算
3. 取付部
3.1 設置場所への機器、装置の輸送
3.3 サポートの選択
3.4 テスト
4. 労働保護
4.2 火災に対する安全性
4.3 環境保護
5。結論
使用したソースのリスト
導入
設備構造設置材料
我が国で行われる産業、土木、住宅建設の量が絶えず増加している状況において、それは重要な役割を果たしています。 工業用プレハブ式プレハブ構造物から建築する工法。 産業建設により、建設現場を次のようなものに変えることができます。 組み立て、建物や構造物の機械化された組み立ては、専門の工場で製造された要素から実行されます。 それはこの業界の技術進歩の基礎です 国民経済、労働集約度を削減し、建設期間を短縮し、品質を向上させてコストを削減し、オブジェクトの稼働にかかる時間を短縮します。 建築における設置工事の割合は年々増加しています。 プレハブ住宅の継続使用に伴い、 強化コンクリート今後数年間で構造が改善され、使用がさらに増加する 金属構造物。 最先端の建設プロセスとしての設置工事の発展は、作業の総合的な機械化と自動化の普及に基づいています。 これにおいて重要な役割を果たしているのは、設置機械の改良であり、その搭載能力の増加により、設置されるブロックの重量を増やすことが可能になっています。
効率的な材料と設計は、設置プロセスの開発において重要な役割を果たします。 かかる材料および製品には、軽量コンクリート、アスベストおよび強化セメント製品が含まれます。 合成材料、シーラント、発泡プラスチック、アルミニウム合金など。鉄筋コンクリートおよび金属プレストレスト構造、管状要素で作られた構造、ケーブル支え構造、膜、プレハブ鉄筋コンクリートシェルなどの使用により、設置工事の開発が促進されます。プロファイルされたスタンピングフローリングとアルミニウムシート合金で作られた軽量コーティング構造、空間ブロックなど。 設置工事の技術と体制が向上し、非整列設置、強制設置、大型建設技術ブロックや完全完成ブロックによる設置、作業の労働力を軽減できるコンベア方式などの設置方法が普及しつつある。 。 マスターして改善された インストール車両から。 準備作業と主要な組み立て、組み立てられた構造物と建築要素の構成と最大限の準備に多くの注意が払われ、補助プロセスの労働集約度の削減、高所での作業量の削減、設置者の非生産的な移動につながります。
ただし、設置プロセスには依然として多くの手作業が含まれており、主に接合部の位置合わせと密閉に関連しています。 設置プロセスの改善には、こうした作業の機械化・自動化が急務となっている。 建築構造物の設置における手作業の削減は、設置技術のレベルの急激な向上に基づいて行われるべきであり、設置機械の改善、総合的な機械化、自動化とロボット化の普及によって実行されるべきである。 建設生産、取り付け構造の工場での準備レベルが向上します。
1. 技術的な部分
1.1 文献レビュー既存の機器の設計
カラム装置は、一定または可変断面の円筒形の垂直容器で、内部熱および物質移動装置 (プレート、ノズル) に加えて、 技術的プロセス（精留、吸収、抽出精留、抽出、蒸気と液体の直接熱交換。
米。 1 カラム装置図
カラムデバイスの分類
デバイスカラムのタイプは、技術的目的、操作圧力、接触（物質移動）装置の種類に応じて分類できます。
で依存関係から予定各物質移動装置には、蒸留塔、吸収装置、吸着装置、抽出装置など、特定の対象物質移動プロセスの名前が付けられています。
整流 カラム - これは、精留プロセスが行われる装置です。つまり、 成分を明確に分離するための液相と気相間の物質移動（必要な濃度の目的生成物を得るために相互に溶解する 2 つの液体の混合物）。 この分離は、精留プロセスの結果として確実に行われます。精留プロセスは、溶液の 2 つの相 (一方は蒸気、もう一方は液体) の間の双方向の物質移動として理解されます。 液体の沸点が異なっていれば、精留によって液体を分離する拡散プロセスが可能です。 拡散を達成するには、蒸気と液体が可能な限り接触し、蒸留塔内で互いに向かって移動する必要があります。液体は自重で上から下に、蒸気は下から上に移動します。
平衡系の特性から、非平衡の蒸気相と液相が接触すると、これらの相間の物質移動と熱交換の結果、系は平衡状態に向かう傾向があることが知られています。 したがって、精留が起こるためには、接触した液体と同じ圧力の蒸気が平衡状態にないことが必要です。 言い換えれば、液体の温度は蒸気の温度よりも低くなければなりません。
蒸留塔はさまざまな産業で広く使用されており、特に一次蒸留装置 (APT) で石油と燃料油、二次蒸留装置でガソリン、ガス分別装置 (GFU) で炭化水素ガスを分離するための石油およびガス精製で使用されています。ユニット単位の製品
米。 2 蒸留塔
アブソーバー - 対象物を液体（吸収剤）に選択的に吸収させる装置です コンポーネント初期のガス混合物。
吸収プロセスは、ガス混合物中の抽出成分の分圧または濃度が吸収剤よりも高い場合に発生します。 この差が大きいほど、ガス混合物から液体 (吸収剤) への成分の移行がより激しくなります。 液体中の成分の分圧または濃度がガス混合物よりも高い場合、溶液から溶解ガスが放出される脱着が発生します。
吸収体と脱着体はペアで機能します。 場合によっては、吸収と脱着を同一の装置内で連続して行う。 通常、吸収体と脱着体は互いに構造的に異なりません。
米。 3 通常のノズルを備えたアブソーバ 図 4 複合接触装置を備えたアブソーバ
吸着剤 - 吸着プロセスが行われる装置、すなわち 固相と液相の間で物質移動を行い、混合物から必要な成分を抽出します。
吸着プロセスには、吸着剤 (多孔質固体) の表面による物質の選択的な吸収が含まれます。 この吸収は、吸着剤の分子と吸着物質の分子の間に相互引力が存在することによって説明されます。 吸着剤は、最大10 mmの粒子の形で、粉状の状態で使用されます。 同じサイズの細孔を持つ合成ゼオライトであるモレキュラーシーブも使用されます。
吸着は通常、「希薄な」混合物 (少量の吸収物質を含む) や分離が困難な成分からなる混合物を分離するために使用されます。 製油所では、油やパラフィンの吸着精製、炭化水素ガスからのガソリンの抽出、ガスや空気の乾燥などが行われます。
吸着剤に吸収された物質は、吸着とは逆のプロセスである脱着によって吸着剤から放出されます。 吸着剤は脱着とその後の処理により再生され、再度使用することができます。
吸着剤は水蒸気や各種液体により脱着・再生され、目的物質が抽出されます。 再生された吸着剤がその固有の特性を失わなければ、目的外の成分を焼き尽くすことができます。
ほとんどの場合、吸着器と脱着器はカラム装置です。 連続運転用の最も複雑な装置は、移動する粒状吸着剤を備えた吸着装置と、吸着剤の流動床を備えた吸着装置です。
エクストラクター- 抽出プロセスが実行される装置、つまり 混合物から望ましくない成分を除去するための 2 つの液相間の物質移動など。
石油精製における液体抽出は、油の精製だけでなく、ディーゼル燃料や灯油の製造にも使用されます。 抽出プロセスには、固相または液相を液体選択溶媒で処理することによって成分の混合物を分離することが含まれます。 フルフラール、フェノール、液体二酸化硫黄、ジエチレングリコール、液体プロパンなどが選択的な溶媒として使用されます。
抽出装置の設計では、物質交換相の完全な接触とその後の分離を確保する必要があります。 ほとんどの抽出装置はトレイまたはパッキンを備えたカラムです。 カラムでは、ラフィネート溶液と抽出溶液を向流で接触させることによって抽出が行われます。
で依存関係から適用済みプレッシャーカラムは、常圧カラム、真空カラム、および過圧下で動作するカラムに分けられます。
に 大気中の 塔とは通常、上部の操作圧力が大気圧をわずかに超えている塔を指し、塔の後の精留蒸気の流れにある通信および装置の抵抗によって決まります。 カラムの下部の圧力は主に内部装置の抵抗に依存し、大気圧を大幅に超える場合があります (たとえば、エチルベンゼンとキシレンの混合物を分離するカラム)。 コラム作業中 下 冗長な プレッシャー 、後者の値は大気圧を大幅に超える可能性があり、圧力は 100 MPa 以上に達する可能性があります。
圧力はカラムの操作における重要な要素の 1 つです。 たとえば、精留プロセスの場合、その選択の主な前提条件はプロセスの温度レジームです。 高血圧高温での分別が可能になります。これは、低沸点の成分からなる混合物を分離する場合（低分子量炭化水素の蒸留）に必要です。
蒸留塔では、圧力はプレートとバッフルの水圧抵抗に応じて装置の高さに沿って変化します。
高沸点の成分を分離するには、沸点での高分子量炭化水素の分解を避けるために、精留を低温で実行する必要があります。 この目的のため、精留は真空塔内で行われ、真空度に応じて沸騰温度が人為的に下げられます。 真空塔は特に一般的で、燃料油蒸留プラントで石油留出物を得るために使用されます。
で 真空 カラム内の圧力は大気圧より低く（真空が生成され）、これによりプロセスの操作温度を下げ、生成物の分解（燃料油の分離、スチレン、合成脂肪酸など）を回避することができます。 塔内の残留圧力の大きさは、分離された生成物の物理化学的特性によって決まり、主に、顕著な分解を伴わない加熱の許容最高温度によって決まります。
物質移動接触装置
のために前述したように、相の効果的な接触を確実にするために、物質移動カラムには物質移動装置が装備されています。
現在、多数の異なる物質移動装置が知られているが、新しい進歩的な物質移動装置の開発も続けられている。 これは、物質移動デバイスには多数の要件が課せられ、その多くが互いに矛盾しているという事実によって説明されます。 したがって、物質移動装置のユニバーサルデザインを開発することは不可能です。
接触装置の適用範囲は、分離される混合物の特性、装置内の操作圧力、蒸気（ガス）および液体の負荷などによって決まります。
物質移動装置の設計には、次の基本要件が課せられます。低コスト、メンテナンスの容易さ、高性能、相間の最大の発達した接触面と、ある相から別の相への物質の質量の移動効率、領域内の状態の安定性です。幅広い負荷、最大の蒸気（ガス）と液相のスループット、最小限の油圧抵抗、構造強度と耐久性など。
相接触を組織化する方法に応じて、物質移動装置は通常、ディスク、パック、回転に分けられます。
製造された吸収および精留用のカラム装置の約 60% がプレートカラムで、残りはパック型カラムです。 最新の時刻 適切な組織流体力学プロセスは多くの場合、プレートプロセスよりも経済的です。
カラム装置はプレート、パック、フィルムに分けられます。
ロータリー式やフィルム式のものは、製造が複雑でコストが高いため、産業界ではほとんど使用されていないため、ここでは考慮しません。
ディスク物質移動装置
で石油精製業界では、ディスク型カラム装置が最も広く使用されています。 棚段塔では、物質移動プロセスは 2 相の段階的な接触を繰り返すことによって実行されます。 この目的のために、カラムの自由体積での少量の物質移動を除き、主に物質移動が起こる特別な装置であるプレートが装備されています。 プレートはコラム内に水平に取り付けられます。
蒸留塔で使用されるトレイ さまざまなデザイン、性能特性と技術的および経済的データが大きく異なります。
プレートの設計を評価するときは、通常、次の指標が考慮されます。
1. パフォーマンス。
2. 油圧抵抗;
3. さまざまなワークロードにおける効率。
4. かなり効率の高い条件におけるワークロードの範囲。
5. 異なる動作負荷下での 1 つの理論プレートの抵抗。
6. 付着物や重合などが発生しやすい環境で作業できる能力。
7. 設計のシンプルさは、製造、設置、修理の複雑さに現れています。
8. 金属の消費。
他の物質移動装置のような、普遍的に設計されたプレートはありません。 ほとんどの場合、評価には指標に関するデータがあれば十分です あ、 Vそして G; 差異が比較的少ない場合は、指標を分析します え、 そしてそして h.指標 b そして dこれは、装置の抵抗が決定的な役割を果たす真空カラムやマルチプレートカラムにとって非常に重要です。 したがって、多くの場合、真空カラムには、効率が比較的低く、水圧抵抗が低いトレイを使用することが推奨される場合があります。
プレート型物質移動装置の分類の基礎
で現在、工業的には何百もの異なるプレートデザインが知られていますが、その多くは純粋に認知的価値しかありません。 他のデザインは異なりますが、 個別の要素、実務分野では同等の基本指標があります。 これまでのところ、ディスクデバイスの十分に一貫した分類はありませんが、この方向の試みは何度か行われています。 したがって、ここでは、利用可能なさまざまなプレート設計をナビゲートし、事前評価を行うための一般原則のみを説明します。
1.2 選択した設計の説明と正当性
米。 5 蒸留塔
精留は、19 世紀初頭以来、主にアルコールおよび石油産業において最も重要な技術プロセスの 1 つとして知られてきました。 現在、精留は化学技術のさまざまな分野で世界中で使用されており、純粋な形での成分の分離は非常に重要です。 重要。 精留は蒸発と凝縮を繰り返すプロセスであり、この過程で元の混合物が 2 つ以上の成分に分割され、蒸気相には揮発性の高い (低沸点) 成分が飽和し、混合物の液体部分には揮発性の高い成分が飽和します。揮発性（高沸点）の高い成分。
蒸留塔は、一定または可変断面の円筒形の垂直容器で、内部熱伝達装置および物質移動装置および補助装置を備え、液体混合物を各留分に分離するように設計されており、各留分には沸点が近い物質が含まれています。 古典的なカラムは垂直シリンダーであり、その内部に接触デバイス、つまりプレートまたはノズルが配置されています。 したがって、精留塔はプレート式精留塔と充填塔式精留塔とに区別されます。
塔の操作原理は、原料温度まで加熱された蒸気、蒸気-液体、または液相の初期混合物を原料として塔に供給することです。 電力が供給されるゾーンは、蒸発プロセス、つまり液体から蒸気を 1 回分離するプロセスが発生するため、蒸発と呼ばれます。 カップルが盛り上がる 上部カラムは冷却され、冷凍機凝縮器で凝縮され、還流としてカラムの上部プレートに戻されます。 したがって、塔（強化）の上部では、蒸気が向流で（底部から上部に）移動し、液体が（上部から底部に）下に流れます。 プレートを流れる液体は高沸点成分が豊富になり、蒸気は塔を上昇するほど低沸点成分が多くなります。 したがって、塔の頂部から除去された生成物には低沸点成分が豊富に含まれます。 塔の頂部から取り出される生成物は留出物と呼ばれます。 凝縮器で凝縮されて塔に戻される留出物の部分は、還流または還流と呼ばれます。 塔に戻される還流量と抜き出される留出量の比を還流比といいます。 蒸留塔の底部（下部、ストリッピング）部分で蒸気の上向きの流れを作り出すために、塔底液の一部が熱交換器に送られ、得られた蒸気が塔の底板の下に戻されます。
したがって、塔の立方体内に 2 つの流れが生成されます。 1 つの流れ - 上部から (供給 + 灌漑ゾーンから) 液体が流れ落ちます。 2 つの流れ - 塔の底部から上昇する蒸気です。
プレートに沿って上から下に流れる底部の液体には高沸点成分が豊富に含まれており、蒸気には低沸点成分が豊富に含まれています。
蒸留生成物が 2 つの成分から構成されている場合、最終生成物は塔の頂部と塔底部から出る留出物です。 多数の画分からなる混合物を分離する必要がある場合、状況はさらに複雑になります。
蒸留塔の分類
石油およびガスの処理に使用される蒸留塔は次のように分類されます。
1) 目的に応じて:
石油および燃料油の常圧および真空蒸留用。
ガソリンの二次蒸留。
石油、ガス凝縮物、不安定なガソリンの安定化。
製油所、石油、天然ガスの分別。
石油精製プロセスにおける溶剤の蒸留。
石油原料およびガスの処理における熱破壊プロセスおよび触媒プロセスの生成物の分離
2）段間流体移送方法による：
転送装置あり（1 つ、2 つ以上）。
故障型流量装置なし
3) 蒸気-ガス相と液相間の接触を組織化する方法による:
円盤状
添付ファイル
ロータリー
使用される接触装置の種類に応じて、ディスク蒸留塔と充填蒸留塔が最も広く使用されています。
蒸留塔では何百もの異なる設計の接触装置が使用されており、その特性や技術的および経済的指標は大きく異なります。 同時に、最新の設計とともに、そのようなタイプの接触装置（溝付きプレートなど）が稼働していますが、これらは目的の製品を提供しますが、現代の有望な産業には推奨できません。
接触デバイスのタイプを選択するときは、通常、次の基本的な指標が使用されます。
a) 生産性。
b) 耐水圧性。
c) 効率。
d) 作業負荷の範囲。
e) 樹脂状またはその他の堆積物が形成されやすい環境で作業できる能力。
e) 材料強度
g) 設計の単純さ、製造、設置、修理の容易さ
工業用蒸留塔は、高さが 80 メートル、直径が 6.0 メートルを超えることがあります。 蒸留塔では、化学用語の由来となっているプレートとパッキンが接触装置として使用されます。 カラムを満たすノズルには、金属、セラミック、ガラス、その他のさまざまな形状の要素を使用できます。
動作原理に基づいて、精留プラントは定期プラントと連続プラントに分けられます。 連続設備では、分離される粗混合物がカラムに入り、分離生成物がカラムから連続的に除去されます。 バッチ式設備では、分離対象の混合物が立方体に同時に投入され、所定の最終組成の製品が得られるまで精留が行われます。
精留塔や吸収塔では、さまざまな設計のトレイ (キャップ、バルブ、ジェット、故障など) が使用されますが、性能特性や技術的および経済的データは大きく異なります。 接触装置の設計を選択する際には、それらの流体力学的特性と物質移動特性、およびいずれかのタイプの接触装置を使用する場合のカラムの経済的性能の両方が考慮されます。
ふるい板。 ふるい板付きカラムは、水平板を備えた垂直な円筒形の本体であり、直径 1 ～ 5 mm の多数の穴が表面全体に均等に開けられています。 ガスはプレートの穴を通過し、小さな流れと気泡の形で液体中に分配されます。メッシュプレートは、そのシンプルなデザイン、取り付け、検査、修理の容易さによって区別されます。 これらのプレートの耐水圧は低いです。 メッシュ トレイは、かなり広範囲のガス速度で安定して動作し、特定のガスおよび液体の負荷では、これらのトレイは 高効率。 ただし、ふるいトレイは、トレイの開口部を詰まらせる汚染物質や沈殿物の影響を受けやすいです。
キャッププレート。 これらはふるいのものよりも汚染の影響を受けにくく、キャップ型トレイを備えたカラムの安定運転範囲がより高くなります。 ガスはパイプを通ってプレートに入り、キャップのスロットによって多数の別々のジェットに分割されます。 次に、ガスは液体の層を通過し、プレートに沿ってある排出装置から別の排出装置へと流れます。 層内を移動する際、小さなジェットの大部分が崩壊し、ガスが泡の形で液体中に分散されます。 キャップ プレート上での泡と飛沫の形成の強さは、ガスの移動速度と液体へのキャップの浸漬深さに依存します。 キャップ プレートは、液体が放射状または直径方向にオーバーフローするように作られています。 キャッププレートは、ガスや液体の負荷が大きく変化しても安定して動作します。 それらの欠点には、装置の複雑さ、高コスト、最大ガス負荷の低さ、比較的高い水圧抵抗、および洗浄の難しさが含まれます。
バルブプレート。 バルブプレートの動作原理は、円形のバルブがプレートの穴の上に自由に配置され、ガスの流れが変化すると、その重量がバルブとプレートの平面の間のギャップ領域のサイズを自動的に調整することです。ガスの通過を促進し、気泡層内を流出する際のガス速度を一定に保ちます。
1.3 昇降装置の選択
米。 6 計算スキーム
クレーンの必要な吊り上げ能力の決定
Gtr - 貨物質量、t
Lcm - 底面から重心までの距離、m
Lc - ベースからスリングポイントまでの距離、m
Lc = H0 - 装置の上部に吊り下げる場合、m
N k - 吊り上げ装置に使用されるクレーンの数、個。
吊り上げ装置のフックの吊り上げ高さの決定
ここで h f - 基礎の高さ、m
h 0 - スリングポイントまでの機器の高さ、m
h c - 積荷をクレーンのフックに接続するスリングの長さ、m
ブーム長さ 30m、吊り上げ能力 82t、フックリーチ 50m の SKG 160 ブランドの組立クレーンを選択しました。
米。 7 SKG-160クレーンの積載高さ特性
2.2 延長系の計算
米。 8 延長の計算図
引っ張る力の決定
ここで、G 0 は機器の質量、t
プーリブロックの可動ブロックのフックに作用する力
固定ブロックにかかる力
より大きな力の値に従って可動ブロックと固定ブロックを選択します
耐荷重 - 1000 kN
ブロック内のローラーの数 - 5 個。 (ローラー総数10個)
ローラー径 750mm
ブロック重量 - 1760 kg (総重量 3520 kg)
プーリーを引っ張った時の長さは 3500 mm
チェーンブロックの走行糸にかかる力
ここで、m n は出口ローラーを除いた作動ローラーの総数 (個) です。
分岐ブロックを考慮したプーリーブロックの効率
ロープの破断力を計算します
ここで、S はロープにかかる力、kN
kz - ロープの安全率
LK-ROブランドのチェーンブロック用ロープの選び方
6x36(1+7+7/7+14)+1o.s.
ロープ直径 - 23.5 mm
破断力 - 338 kN
体重 1000m - 2130kg
滑車システムのロープの長さの決定
ここで、m - 総数ローラー
H - プーリーを伸ばしたときの長さ、m
h 1 - プーリーの低減値、m
h 2 - 一緒に引っ張られたときのプーリーの長さ、m
D р - ローラー直径、m
l 1 - プーリーブロックの糸の長さ、m
l 2 - ロープの予備の長さ、m
プーリーの総重量
ここで、G b は両方のプーリー ブロックの質量、kg
G to - プーリーホイスト用ロープの質量、kg
G 1000m - ロープ1000mの質量、kg
斜めに動作する滑車の固定ブロックを固定しているロープに作用する力（ロープの枝が可動ブロックから垂れ下がる場合）
固定ブロックを固定するためのロープ破断力
ここで、m はスリング内の枝の数 (個) です。
LK-ROブランドの固定ブロックを固定するロープの選択
6x36(1+7+7/7+14)+1o.s.
マーキンググループ - 1960 MPa
ロープ直径 - 25.5 mm
破断力 - 383 kN
1000m ロープの重量 - 2495 kg
力 S n に基づいてウインチを選択します
ウインチタイプ LMN-12
牽引力 - 125 kN
ロープ容量 - 800 m
ドラム直径 - 750 mm
ロープ付きウインチの重量 - 5643 kg
ウインチを固定するために必要なアンカーの質量を決定します。
米。 9 アンカーの設計図
N 1 - 水平荷重成分
N 2 - 荷重の垂直成分
b - 地平線に対するアンカーロッドの傾斜角度
k y - アンカーせん断安定係数
G l - ウインチ重量、kg
アンカーに必要なコンクリートブロックの数を決定します。
ここで、q b - 1 つのブロックの質量、個
表1
コンクリートブロック
アンカーマス
ここで、m はブロックの数、個です。
錨の転覆を確認する
ここで、 b は保持モーメントアームです
a - 牽引力によるアームの転倒モーメント
1.4 プロセスプラントの説明
米。 10 回路図 ELOU-AVT-6 設備の常圧蒸留ユニット: 1 トッピング塔、2 常圧炉。 I-オイルとELOU; II-軽質ガソリン; III-ガス
我が国で最も一般的な高性能の常圧蒸留ユニットである ELOU-AVT-6 ユニットは、二重蒸発および二重精留スキームに従って動作します。
ELOU 内の脱水および脱塩されたオイルは、熱交換器でさらに加熱され、分離のために部分トッピング塔 1 に供給されます。この塔の塔頂から出た炭化水素ガスと軽質ガソリンは、空冷ユニットと水冷ユニットで凝縮および冷却され、還流に入ります。タンク。 凝縮液の一部は、急性還流として塔 1 の塔頂に戻されます。 塔 1 の塔底から分離された油は管状炉に供給され、そこで必要な温度に加熱されて雰囲気炉に入ります。 炉から除去された油の一部は、熱流として塔の底部に戻ります。
2. 機械部分
2.1 建設資材の選択
デバイス本体には、推奨に従って、GOST 10885-5 に準拠した鋼板グレード 16 GS を選択します。技術要件は GOST 10885-5 に準拠しています。 動作条件: tR = 240°С; p=0.5MPa。 GOST 10885-5 に準拠したテストの種類と要件 (テストは顧客の要求に応じて金属サプライヤーの工場で実施されます)。 材料を選択する際には、環境の腐食特性が考慮されました。 所定の動作パラメータでは、腐食速度は 0.1 mm/年未満です。 使用される材料の技術的特性: 溶接性、延性など。 初期混合物と分離生成物の品質に対する建設材料の影響。 技術的および経済的考慮事項: ステンレス鋼は化学工学やその他の産業で広く使用されています。 溶接は自動です。 GOST 10052-5 -E-04Х20Н9に準拠した電極タイプ。 支持体は円筒形である。 サポート部品の材質は使用条件に基づいて選択する必要があります。 技術的要件 OST 26-91-4。
2.2 設計パラメータの決定
動作温度および設計温度
設計温度Ｔ Ｒ は、構造材料の物理的および機械的特性および許容応力を決定するための温度である。 熱計算または試験結果に基づいて決定されます。 動作中に装置要素の温度がそれに接触する媒体の温度まで上昇する可能性がある場合、設計温度は動作温度と等しくなりますが、20 °C 以上となります。 設計された装置には、外部環境による装置要素の冷却または加熱を防ぐ断熱材が装備されています。
デバイスの動作温度は T=240 °C です。
設計温度ТР =240°С。
作業圧力、設計圧力、および条件圧力
使用圧力 P - 最大 過圧安全装置の動作中の許容される短期間の圧力上昇を考慮せずに、技術プロセスの通常の過程における装置内の環境 P = 0.5 MPa。
設計圧力 P R - 装置要素の強度と安定性が最高温度で計算される最大許容動作圧力。 通常、設計圧力は動作圧力と等しくなります。
次の場合、設計圧力は使用圧力よりも高くなる可能性があります。安全装置の動作中に、装置内の圧力が使用圧力の 10% を超えて増加する可能性がある場合、設計圧力は次の圧力と等しくなければなりません。安全装置が完全に開いたときの装置内の圧力の 90%。 要素が装置内の液柱からの静水圧にさらされ、その値が計算値の 5% を超える場合、この要素の計算圧力はそれに応じて静水圧の値だけ増加します。
2.3 装置の円筒シェルの壁厚を決定する
内部過剰圧力下で動作し、水圧試験中の試験圧力の値、動作条件および水圧試験条件下での許容内部圧力を決定します。
計算用の初期データ:
Dはシェルの内径、mmです。
H はシェルの高さ (mm) です。
P スレーブ - 作動圧力、MPa;
T スレーブ - タンク内の媒体の温度、°C;
P - 腐食速度、mm/年。
デバイス材質-16GS
環境 - 非毒性、非腐食性
1. 装置の壁の推定温度を決定します。
T > 20 °C では、T calc =T スレーブ =240 °C (23)
2. 動作条件および水圧試験条件下での装置の材料の許容応力を決定します。
a) 労働条件において
[?]=?·? *、(24)
どこ？ * - 表から決定されます。
鋳造デバイスの補正係数は 0.7 ～ 0.8、溶接デバイスの場合は 1 です。
b) 水圧試験条件下で
[?] と =? t 20 /1.1、(25)
どこ？ t 20 - 表から決定されます。
3. 動作条件下での内部過剰圧力の計算値を決定します。
計算された P = P スレーブ + P g (26)
ここで、P g =p g H-静水圧
ここで、p は媒体の密度、kg/m 3 です。
g 重力加速度、m/s 2;
H は装置内の液体媒体柱の高さ、m です。
P g が 5% 未満の場合
P スレーブ、その後 P が計算される = P スレーブ
R g =1000・9.81・7.26=71220.6Pa=0.712MPa
0.712 MPa > 0.0025 MPa であるため、P の計算値 =0.5+0.712=1.212 MPa
4. 水圧試験中の試験圧力を決定します。
溶接機用
Ｐ ｐｒ ＝ｍａｘ（１．２５・Ｐ計算値；Ｐ計算値＋０．３）； (27)
ここで[?] 20 =?·? *
どこ？ * - 20 °C における装置の材質の表に従って決定されます。
1.25・Р計算値 =1.25・1.212・=1.91 MPa
Pレース+0.3=1.212+0.3=1.512MPa
P pr =max(1.91;1.512)=1.91 MPa
5. 装置の設計と設計壁厚を決定します。
S種族=最大(28)
S レース =max(2.09;2.1.59)=2.09 mm
c=c1+c2+c3
c=2+0.1+0.3=2.4mm
S=2.09+2.4=4.49mm
S=5mmを承ります
6. 許容内部圧力を決定します。
a) 正常に動作していること
0.75>1.1 - 条件が満たされています
[P] と >P pr
1.5>1.91 - 満たされていません
強度条件を満たすために肉厚を厚くします
S=7mmを承ります
1.3>0.5 - 条件が満たされています
2.7>1.91 - 条件が満たされています
7. 次の式の適用条件を確認します。
内部過剰圧力下で動作する装置の楕円底部の壁厚を測定し、強度条件を確認します。
1. 装置の壁の推定温度を決定します。
Т>20єС、Т р =Т=240єС (31)
2. 動作条件下でのデバイスの材料の許容応力を決定します。
3. 次の式を使用して推定壁厚を決定します。
4. 特定の壁の厚さを決定します。
c=c 1 +c 2 +c いいえ。
c=2+0.03+0.1=2.13
S=2+2.13=4.13mm
5. 次の式を使用して、許容される内部過剰圧力を決定します。
次の条件によって式の適用性を確認します。
6.強度の状態を確認します。
[P]> P v.r (35)
指定された動作パラメータに対してフランジ接続を選択し、締結具を選択し、フランジにかかる計算されたボルト荷重を決定します。
1.フランジ接続の選定
フランジ接続の種類は使用圧力と継手の呼び径に応じて選択されます
フランジの用途 - パイプおよび管継手用
フランジタイプ - 肩部とキャビティ付き鋼平溶接
標準 GOST 12828-67
パイプおよびパイプ継手のフランジの主な幾何学的寸法は、D y = 200 mm です。 Ｄ ｆ ＝３１５ｍｍ； Ｄ Ｂ ＝２８０ｍｍ； Ｄ１＝２５８ｍｍ； Ｄ２＝２５０ｍｍ； Ｄ４＝２２２ｍｍ； Ｄ６＝２２５ｍｍ； 高さ = 19 mm; ｈ １ ＝１８ｍｍ； h 2 =18 mm;d=18 mm;z=8
フランジと留め具の材質は16GSデバイスの本体と同じです
選択したフランジ接続の合わせ面の形状に応じてガスケットの種類を選択します
ガスケットのデザインはフラットで非金属です。
ガスケットの材質は、作動圧力、温度、パロナイト媒体の特性に応じて選択されます。
2. フランジ接続のボルト荷重の計算:
2.1 中圧下でのフランジ接続のボルトにかかる荷重を決定します。
Q b 1 =・(d c +(2b/3)) 3 ・Рスレーブ +р・D c ・b 0 ・m・Рスレーブ、(36)
ここで、d in はガスケットの内径 mm です。
b=(D-dインチ)/2-ガスケット幅、mm;
D c = d in + b はガスケットの平均直径、mm です。
b 0 - ガスケットの設計幅、mm。 ガスケットの設計に応じて決定されます。 平置きの場合 b 0 = b at b<0,012 м, при b>0.012 m b 0 =1.1v b; 楕円形セクションの場合、 b 0 = b/4。
ガスケットにかかる比圧力の m 係数。
b=mm=0.018m
D c =222+18=240mm=0.240m
Q b 1 = 3 0.5+3.14 0.240 0.018 2.5 0.5=0.017 MPa
媒体からの圧力を受けていないフランジ接続のボルトにかかる荷重を決定し、ガスケットの圧縮を確保して確実な気密性を確保します。
Q b 2 =р · D c · · b 0 ·q pr, (37)
q pr - ガスケット表面にかかる圧力、MPa。
Q b 2 =3.14・0.240・0.005・20=0.075MPa
最大値を選択します:
Q b =max( Q b 1 ; Q b 2 ) (38)
Q b =max(0.087;0.075)=0.087 MPa
ボルトあたりの荷重を決定します。
ここで、 n b - ボルトの数
ねじの内径を決定します。
ここで、[?] b は使用温度におけるボルトの材質の許容応力 (MPa)
1 つのボルトにかかる荷重の指定値を決定します。
ボルトにかかる最小荷重を決定します。
Q min =n q b 1 (42)
Q min =8・0.367=2.936MPa
設計荷重に基づいてフランジ パラメータ (ディスクの厚さ、溶接) を計算します。
Q p ==1.51MPa
補強を必要としない穴の計算、円筒シェルと継手パイプの壁を厚くすることによるカットアウトの強度の確認、補強リングの幾何学的寸法の決定。
1. シェル壁の穴の推定直径を決定します。
dp=d+2c5(44)
dp=200+2・2=204mm=0.204m
2. 過剰なシェル壁厚がある場合に補強を必要としない単一の穴の最大直径を決定します。
ここで、S p は計算されたシェル壁の厚さ mm です。
D p は、強化される要素の計算された内径です。 シェル上にある穴と標準的な楕円底の場合、H = 0.25 D、D p = D
計算された単一の穴の直径は条件 d p を満たします。< d 0
0,204<0,2101-условие выполняется
3. 取付部
3.1 蒸留塔および装置の設置場所への輸送
輸送とは、何らかの輸送手段を使用して貨物/物体を目的地まで移動するプロセスです。
特大貨物とは、重量や寸法が輸送に許可されている寸法や交通規則で定められた基準を超える貨物です。 つまり、特大荷物とは、通常の車両に収まらない荷物のことです。
私たちの場合、積荷は蒸留塔です。 そのパラメータ:
コラムは車両を使用して輸送されます。
ロシア連邦における大型貨物の道路輸送を規制する主な文書は次のとおりです。
1. 交通ルール
2. 物品の道路輸送に関する規則
3. 道路および都市地上電気輸送による乗客および物品の輸送の安全を確保するための規則。
道路規則（交通規則）および道路による物品の輸送規則によれば、大型貨物の輸送は、幅2.55メートル、長さ20メートル（トレーラーを含む）以下の車両で行われなければなりません。貨物を考慮した車道からの高さは m です。
積載されたロードトレインのパラメータは許容限界を超えているため、そのようなロードトレインの通行には特別な許可と特別な通行許可が必要です。
特大貨物の輸送は複雑で、場合によっては危険なプロセスであるため、次のことが考えられます。
· 荷物は、ドライバーの視界を妨げたり制限したりしないように配置する必要があります。
· 積載物は使用する車両の安定性に悪影響を及ぼしてはなりません。つまり、積載物はすべての安全規則に従って固定され、移動中に車両が転倒する原因になってはなりません。
· 積載物によって車両の運転が困難になってはなりません
· 積荷は、道路利用者がドライバーに与える信号の認識を妨げてはならず、反射板、識別標識、照明装置、その他の装置を妨げてはなりません。
· 貨物は、騒音やその他の音響妨害を発生させてはならず、輸送中に粉塵を上げたり、路面や環境に害を与えたりしてはなりません。
· 運転中、ドライバーは輸送中の荷物の配置、固定、状態を監視しなければなりません。
3.2 インストール方法の説明。 設備の設置
ヒンジを中心に回転させてデバイスを持ち上げる操作は、次の順序で実行されます。
1) 装置の上部をサポートから 200 ～ 300 mm 持ち上げてテストし、15 分間保持して装置と吊り上げ装置の状態を確認します。
2) 吊り上げ装置を使用して作業する場合は、吊り上げサイクログラムに従って、不安定な平衡位置に達しない角度で装置を 5 ～ 10 °回転させます。
3) ブレーキ装置をオンにして、計算値の 20 ～ 30% に等しい荷重を加えます。
４）リフト手段を使用して、装置を不安定な平衡位置に移動させ、荷重をブレーキ装置に伝達する。
5) ブレーキガイ (システム) を解放し、昇降装置のプーリーを緩め、装置を設計位置まで下げます。
1.2 引っ張りを伴うヒンジ周りの回転は、ヒンジ周りの回転方法のバリエーションであり、吊り上げ装置が装置を設計位置に移動させるのに十分な吊り上げ特性を持たない場合に採用されます。 この場合、装置の仰角70°以上で引っ張ってヒンジを中心に回転させる方法が合理的です。
1.3 回転引張方式で装置を吊り上げる場合は、以下の順序で作業を行います。
1) 第 1.1 項、第 1 項による。
2) パラグラフ 1.1、サブパラグラフ 2 の指示に従って、吊り上げ能力によって決定される最大角度まで装置を上昇させます。
3) 牽引システムを作動させ、吊り上げ装置から吊り上げ装置に荷重を移します。
4) ブレーキ引っ張りを許可し、引っ張りシステムを使用して装置を不安定な平衡位置に 5 ～ 10° 到達しない角度に回転させます。
5) 第 1.1 項、第 3 項による。
6) 牽引システムを使用して、装置を不安定な平衡位置に移動させ、負荷をブレーキ システムに伝達します。
7) 第 1.1 項、第 5 項による。
3.3 サポートの選択
3.4 テスト
基礎上に設置される高さの大きい大型機器の場合、空気または不活性ガスによる空気圧試験が行われます。 テストの前に、デバイスは徹底的な検査を受け、取り外し可能な接続と溶接接続がチェックされます。 すべての溶接が表示されます。 空気圧試験中は、デバイスを軽くたたいたりすることは禁止されています。 縫い目と取り外し可能なジョイントの堅さを石鹸液を使用してチェックします。 テスト圧力を増減する手順は圧力によって異なります。 たとえば、圧力が 2 MPa までの場合、減圧時間は 30 分、圧力が 5 ～ 10 MPa の場合は 90 分です。
水平デバイスのテストの特徴は、サポートからデバイスの壁にかかる荷重が計算された値を超えないことです。 サンドパッドの上にデバイスを置くときは、溶接継ぎ目が見えるように溶接継ぎ目の周りを掘る必要があります。
すべての建設および設置作業が完了した後、工事請負業者は顧客に引き渡すために設備を準備します。 機器はテスト済みで、通常の動作に向けて完全に準備が整った状態で動作を開始する必要があります。
4. 労働保護
4.1 設置時の安全上の注意事項
コラム型技術装置の設置を準備するとき、および吊り上げる前に、作業製作者は吊り上げ機構、スリング ロープ、アンカーが作業プロジェクトに適合していること、および吊り上げられたすべての荷物が適合していることを確認します。
持ち上げる前に、設置されているプラットフォーム、はしご、および装置を結び付けるパイプラインが信頼できるものであること、および装置の突出部分および装置自体が吊り上げ機構の構造や近くにある構造物に触れていないことを確認する必要があります。
重量が機構の吊り上げ能力に近いコラムは、2 段階で持ち上げる必要があります。 まず、荷物を 20 ～ 30 cm の高さまで持ち上げ、この位置で装置のサスペンションと安定性をチェックします。 その後、メインリフトが実行されます。 ロープはグリップ装置の周囲を一周する必要があり、ケーブルと滑車を取り付けるときのグリップ装置の直径とロープの直径の比は少なくとも 4 でなければなりません。それ以外の場合は、シンブル、ライニング、または移行装置が使用されます。
吊り上げプロセス中、プーリーのたわみを制御（ゴニオメーターを使用）
マスト、リフト、山形の傾斜（傾斜計またはセオドライトを使用）、揚程の高さ、風速。
視界が悪くなり、風速が9m/sを超える場合は作業を中止します。 持ち上げを強制的に停止する場合、装置は揺れや自動降下を防止するように固定する必要があります。 装置が吊り上げ装置や近くの構造物に接触しないようにする必要があります。 リガーの信号に従って、荷物を持ち上げ、プラットフォームを回転させ、クレーンを動かします。 停止信号は直ちに実行されます。 装置はしっかりと固定された後、吊り下げられます。
接地された凍結した荷物を地面から開くこと、持ち上げずに支持構造物から機器を引き抜くこと、斜めの位置でプーリーを使用して荷物を引きずったり引っ張ったり、水平にしたり、スリングを調整したり、荷物を引っ張ったりすることは禁止されています。特別な受け台を使用せずに開口部に設置し、フックを使用して装置の下からスリングを引っ張り、人と一緒に装置を持ち上げ、手で支えます
4.2 火災に対する安全性
設置場所では、現在の規則、技術基準、および火災安全上の指示に従う必要があります。
通路や非常口は塞がれてはならず、設置された消火栓、消火ホース、砂場へのアクセスは自由でなければなりません。 火災が発生した場合は、直ちに消防署に通報し、消火措置を講じるとともに、あらゆる手段を講じて延焼を防止しなければなりません。
引火性の液体可燃物（ガソリン、灯油など）や油性物質は泡消火器や砂で消火します。
電気配線が発火すると、燃えている木、紙、防護服は直ちに消火され、消防ホースからの水が流れ込みます。
可燃性物質の保管場所から20m未満の距離での直火の使用は禁止されています。 電気製品や機械のスイッチを入れたまま放置することは禁止されています。
ガス溶接や金属の切断を行う場合は、SNiP の関連セクションの指示に従います。
携帯型発電機と金属加工現場との距離および火気の設置場所には、「可燃性」および「禁煙」の警告ポスターや標識を少なくとも 10 メートル離す必要があります。が掲載されています。 アセチレンと爆発性化合物を形成する可能性のある製品が置かれている部屋、稼働中のボイラー室、鍛冶場、コンプレッサーやファンによって空気が吸い込まれる場所の近くにアセチレン発生装置を設置することは禁止されています。 ガス発生器室で火災が発生した場合、消火には二酸化炭素消火器のみを使用してください。
4.3 環境保護
基本的な安全規定。 機器の設置に関する安全規則は、建設基準および規制 (SNiP Sh-A. 11-70) に記載されています。 工事プロジェクトに応じて設置工事を行う必要があります。 作業計画は、建設現場全体と個々の職場の両方で安全に作業を実施するための条件を作り出すことを規定します。
安全対策の実施の管理はゼネコンに割り当てられます。 下請け業者による作業の安全な実施に対する責任は、これらの組織の責任者にあります。
合意された安全対策の遵守に対する責任は、設置組織の管理者と、その地域で建設および設置作業が行われる企業にあります。
作業を開始する前に、設置場所と職場のエリアから建設資材や破片が取り除かれ、冬には雪や氷が取り除かれます。
私道、歩道、クレーン滑走路は清潔に保ち、障害物がないようにしてください。
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荷役装置を図に示します。 9.1および9.2。
構造物の高さに応じて、構築、成長、スライドしながら回転、回転、スライドなど、構造物の設置にはさまざまな方法があります。設計位置に要素を設置する順序によって、次の設置方法が決まります。要素ごとに、区別され、複雑で、混合されています。 構造物の設置は、オブジェクト倉庫から、または車両から直接実行できます (「ホイールからの設置」)。 個々のパイプまたはその短いセクションからパイプラインを設置するには、キャタピラ、自動車、空気圧ホイールで自走式ジブクレーンが使用されます。 長いセクションやストリングからパイプを設置する場合、主な機械はサイドブームと折りたたみ式カウンターウェイトを備えたパイプ敷設クレーンです。
組立クレーンの選定。 タップの選択は通常 2 段階で行われます。 最初の段階では、所定の条件と許容される設置作業スキームに必要なクレーンの最小限の動作パラメータ、つまりフックの到達範囲、フックの吊り上げ高さ（溝への降下深さ）、および吊り上げ能力が決定されます。 第 2 段階では、選択したクレーンごとに技術的および経済的指標が計算され、それらから最も経済的なものが決定されます。
米。 9.1.1 - カラビナ;
- 2-フック。 3- トラバース; 4 - ケーブル。 5-電動グリップ。 6- 指ぬき。
- 7 - 軽量スリング。 8- ユニバーサルスリング。 9- 裏地。
- 10列。 11 - サスペンション; 12- 頬を握る。 13- フレーム;
- 14-レバー。 15- 可動シャフト。 16- プレスシューズ。
- 17- 安全チェーン
クレーンを選択するための動作パラメータの計算。まず、フックの最小リーチ、つまりクレーンのターンテーブルの回転軸（パイプ敷設クレーンの場合は外側のキャタピラから）からトレンチ内のパイプラインの軸までの最小距離が決定されます。 採用されたパイプライン設置スキーム（図9.3）に応じて、設置クレーンまでのフック T の必要な到達距離は、次の式と依存関係を使用して決定できます。
図に示すスキームに従って、台形のトレンチに単管からパイプラインを敷設する場合。 9.3、 あ, b k = 0,5(b + B cr) + 1.2 tk、どこ b- 底部に沿ったトレンチの幅、m。 B cr - クレーンベース幅、m; 1.2 ティ -掘削斜面の基部からクレーンの軌道（車輪またはアウトリガー）までの距離（自由端縁は少なくとも1メートルでなければなりません）。 T- 斜面を敷設する。 /? - トレンチの深さ、m。
米。 9.2.パイプラインの建設に使用される荷役装置： a - 玉掛け装置を備えた万能スリングによるパイプの玉掛け。 b -半自動ストラップ「ヌース」。 V -このスリングでパイプを玉掛けします。 g、d-パイプ用エンドグリップ付きの 2 脚および 4 脚スリング。 e - 二本足のスリングを使用して鋼管を玉掛けする。 そして -アスベストセメントパイプ用の関節式エンドグリップ。 h- 鉄筋コンクリート管用の取り付けブラケット。 そして -セラミック製の場合も同様です。 1 - ケーブル; 2- ラッチロック。 3- 頬。 4- ベースプレート;
- 5 - 指。 6 - ケーブル（スリング）。 7 - パイプ; 8 - ブラケット; 9 - 捕獲; 10 - 指ぬき。 11 - イヤリング; 12- ソフトパッド。 13- サスペンション装置。
- 14 - 取り付けブラケット
単管からのパイプラインをファスナーを使用して長方形のトレンチに設置する場合（図9.3、b）、フックの延長量は同様の方法で決定されます。
大きなアセンブリブランク（長さ18〜24 mまで）からパイプラインを設置する場合、フックの延長は可能な限り小さくなりますが、クレーンの動作条件が最も有利になるようにします（図9.3、 c)、b k = 0,5b + 1,2 TK + s1n+ 1 + 0.5B cr、ここで と！ そして -敷設されるパイプの外径、およびソケットパイプの場合はソケットの直径、m。
深い溝や柔らかい土壌では、パイプは大きなフックリーチで敷設されます。 また、クレーンの回転軸からパイプ部の重心までの距離が計算上必要なフックリーチよりも短い場合は、 (b 2 の場合、取り付け図は同じままになります (図 9.3、 V)、で、もし Ts >b K、次に、クレーンをセクションから少なくとも 1 m の距離で横に移動し、一定量前方に移動します。 b 2 -b k、さらに、推定フックリーチ（上記の式で決定）に取り付けを実行します。 この場合、設置プロセス中に、吊り上げ中にパイプ部分が回転しないようにガイロープがパイプ部分の端に適用されます。 地域やその他の条件によりそのような移動が不可能な場合は、設置が実行され、フック延長量が等しいクレーンが選択されます。 b 2 b K = b 2 = 0.5 4r。 s + 1.5 + / gab、ここで / trs はパイプセクションの長さです。 1.5 m - セクションの端とクレーンの全体寸法の間の明確な距離（安全条件による）。 4.6 - クレーンプラットフォームの回転軸とシャーシの前端の間の距離。
車両から配管を取り付ける場合（図9.3、 G)フックの延長は、上記と同様の式を使用して決定され、条件に従ってチェックされます。 b^=/) + 1 + B a、D. r はクレーンと車両の移動軸の間の距離です。 /) - クレーンプラットフォームの尾部の回転半径。 B a - 車両ベースの幅。
これにより、クレーンに対する車両の設置位置も同時に決定されます。 クレーンの回転軸から納品されたパイプの重心までの距離（断面） (b RP):
絶縁編組鋼管の敷設 フィールドコンディション通常、パイプ敷設クレーンを使用して行われます。 トレンチ壁の崩壊を防ぐ条件に基づいて、端からパイプ敷設クレーンまでの距離は少なくとも 2 m 必要です。パイプ敷設クレーンの必要なフックリーチ。 b K -0.5b + tI + 2メートル。
独立したストランドの敷設がキャタピラまたは空気圧ホイール上のジブクレーンを使用して実行される場合、それらはストランドの反対側（トレンチから数えて）に配置され、必要な到達距離は次のようになります。 bk = 0,5b + mI + 4„1 + と！ そして+/ br2 + 0.5B cr、ここで、/ br1、/ br2 はそれぞれ、トレンチの端からパイプストリングまでの距離、およびそこからタップまでの距離です。 通常、/brb = 1 m、/br2 = 0.5 ～ 1 m かかります。
クレーン能力必要なフックリーチでクレーンが持ち上げなければならない最大荷重に基づいて計算されます。 bk.
それは、荷役装置の質量を考慮して、設置されたパイプまたはそのセクションとストランドの質量によって決定されます。 参考書を参考に、適切なクレーンの種類とブランドを選択します。 2 台のクレーンが動作している場合は、どちらか一方のクレーンで計算が実行されます。 主な技術的および経済的指標は次のとおりです。設置の期間と複雑さ。 構造単位あたりの設置工事費。
米。 9.3.パイプを敷設するときにフックの延長を決定するためのスキーム： a - 台形の溝に単管を敷設します。 b - 留め具付きの溝でも同様。 V - 12 m を超えるリンクについても同様です。
d- 「ホイールから」取り付ける場合
パイプを持ち上げ、移動し、敷設するための吊り上げ装置（スリング、グリップ、ブラケット、トラバース、サスペンションなど）の選択は、それらが次の基本要件を満たすという事実に基づいて行われます。 必要な耐荷重の確保。 強さ; パイプの信頼性の高い固定（スリング）。 パイプ自体とその絶縁コーティングの両方に対する損傷が許容されないこと。 デザインと使用のシンプルさ。
拡大の程度に応じて、次の構造物の設置方法が使用されます。 構造要素またはその一部。 線形、平面、または空間ブロック。 構造的および技術的ブロック。建物（通常は鉄骨）構造とそれに組み込まれた技術的装置で構成されます。 構造物全体（送電線サポート、鋼製煙突など）。 農業建設では、構造要素による設置が最も一般的です。 ブロックに設置する場合、構造物は設計位置に設置される前に拡大されます。 このおかげで、リフトの数と尖塔作業の労働力が減り、取り付け要素とジョイントの数が減り、拡大構造の製造性と信頼性が向上します。
平屋の建物のスパンまたは多階建ての建物の床に構造物を設置する一般的な順序に従って、差別化（分離）、複雑（集中）、および組み合わせ（混合）の設置方法が区別されます。
差別化された方法では、スパンまたはフロア内の構造は別個の設置キット (階層) に設置されます。 したがって、柱梁フレームを備えた平屋の農業用建物では、最初に基礎が設置され、次に柱が設置され、接合部にグラウトが注入された後、梁（またはトラス）、被覆スラブ、および壁パネルが設置されます。 この方法により、常設設備を使用して同様の構造物を設置する際のクレーンのリズミカルな動作が保証され、労働生産性の向上に役立ちます。 重量が大きく異なる構造物の場合は、複数のクレーンを使用することで吊り上げ能力をより効率的に利用できます。 しかし、この方法では設置用クレーンの貫通・停止の総回数が増加し、設置後の作業の開始が遅れてしまいます。 鉄筋コンクリート、金属、木造構造物の設置に移動式クレーンを使用する場合は、差別化された方法が使用されます。
統合された方法では、すべての構造が建物の 1 つのセル内に設置され、検証され、セキュリティが確保されます。 クレーンの移動と停止の回数が減り、設置後の作業の開始が早まりますが、構造物の質量に大きな違いがある場合、設置クレーンの吊り上げ能力の使用が低下します。 高密度の技術機器を備えた平屋の重い建物を設置する場合は、複雑な方法を使用することをお勧めします。 鉄筋コンクリート構造物を設置する場合には、接合部を速硬セメントでシールする必要があります。
農業建設では、差別化された工法と統合された工法（スパン内に柱を設置し、1つのセル内に梁またはトラスとカバースラブを設置する）を組み合わせた複合設置工法が実行されます。
構造物の垂直組み立ての順序に応じて、構築方法と成長方法が区別されます。 拡張方法では、構造を下から上に順番に組み立てます。 これが構造物の主な設置方法です。 成長方法は、設置が上の段から開始されるという点で異なります。 構造物の最上層を地面で組み立てて持ち上げ、次に下層を運び込んで上層に接続し、両方の層を持ち上げます。この方法には強力な吊り上げ装置が必要であり、特定の構造ソリューションにのみ使用できます。建物。
サポートへの設置方法に応じて、設置は無料と強制に分けられます。 自由に設置する場合、空間内での要素の動きを制限することなく、柔軟なスリングを使用してサポートへの誘導が行われます。 取り付け精度は目視検査により保証されます。 強制設置には、特別な取り付け機器（導体、マニピュレーター）を使用して設計位置に取り付けられた要素を取り付けることと、接合部の制限装置とセルフロックジョイントを使用して、取り付け時の要素の方向の移動が含まれます。
選択 合理的な方法設置は作業プロジェクトの最も重要な決定です。 同時に、特定のオブジェクトの空間構築的ソリューションの特徴と特定の条件が考慮されます。 建設現場検討中の方法の技術的および経済的指標。
40. 平屋の工業用建物のプレハブ鉄筋コンクリート構造物の設置。
容積計画構造によれば、平屋の工業用建物は、小屋または平らな覆いを備えたセルラータイプ、またはトラス、シェル、折り目の形の覆いを備えたスパンタイプに区別されます。 主要産業向けの鉄筋コンクリート造平屋建ての工業用建物は、統一された標準断面、スパン、柱段差に基づいて設計されています。 工業用建物に特定の設置方法を選択するときは、次の点を考慮する必要があります。 設計図それは、建物の個々のベイに技術機器を設置するために必要な試運転の順序、将来の技術ラインの位置です。 鉄筋コンクリートフレームを備えた平屋建ての軽工業用建物の場合、構造を別個に建てる方法がより合理的です。 構造物を設置し、柱の位置を合わせた後、柱と基礎柱の接合部をシールする工法です。 クレーンビームとコーティング構造の設置開始までに、サポートライザー内のコンクリートは設計強度の少なくとも 70% を獲得する必要があります。 この条件により、設置セクションの長さが決まります。 平屋建ての重工業用建物を主に一体工法で施工します。 ただし、同時に接合部のコンクリートの強度を強化する対策も必要です。
方向に関しては、建物が別々のスパンに連続して取り付けられる縦方向設置と、クレーンがスパンを横切って移動する横方向 (断面) が区別されます。 建物の縦横設置も使用されます。 この場合、クレーンはスパンに沿って移動しながらすべての柱を設置し、その後スパンを横切って移動しながら分割設置を実行します。 平屋建ての工業用建物は特殊なフローによって組み立てられ、それぞれの建物に一連の設置機械、搬送機械、および対応する設置機器が装備されています。 たとえば、1 スパンの 1 階建ての建物は、柱、屋根構造、外部フェンス構造の設置という 2 つの流れで組み立てることができます。 平屋建ての複数スパンの建物は、複数の並列フローで設置できます。
柱の設置は、その軸と高さの位置の測地学的検証を伴う基礎の受け入れに先立って行われなければなりません。 柱を設置する前に、最大 1 mm の誤差を許容して寸法がチェックされ、基礎シェルまたは柱の頭部に柱を簡単に設置できるようにマークが付けられます。 通常、重い柱は車両から取り付けられるか、柱はベースが基礎に面するように事前に配置されます。 軽量柱は、原則として、最初に設置場所に配送され、上部が基礎に面するように配置されます。 重いコラムは、回転またはスライドさせることによって持ち上げられ、垂直位置に移動されます。 このソリューションの強度が設計値の少なくとも 70% に達した後、柱は基礎カップに取り付けられます。 基礎ガラスに取り付けられた柱は、マークが基礎の上面のマークと一致するまで中心に配置されます。 柱の垂直性をチェックするために、2 つのセオデライトが建物のデジタル軸と文字軸に対して直角に配置されます。 この場合、セオドライトの視準軸は柱の底部のガラスにマークされたマークと組み合わされ、その後、柱の上端のマークを使用してセオドライトパイプが滑らかに持ち上げられます。 校正された柱は、ジグまたはウェッジを使用して基礎シェルに固定されます。 鉄筋コンクリート製のくさびは、位置合わせ後も柱内に残されます。 高さが 12 メートルを超える柱は、最も剛性の低い面でさらに在庫ブレースで補強されます。
クレーンビーム柱と基礎ガラス壁との接合部のコンクリートが設計強度の70％以上に達してから施工してください。 クレーンビームは、カバー構造とは別に、またはカバー構造と同時に設置されます。 持ち上げる前に、バンを設計位置に一時的に固定するための足場装置がバンに掛けられ、正確な位置合わせのためのガイロープも使用されます。 クレーンビームの軸は、セオドライトがビームの上面から 500 mm の高さに位置するように、最初の柱に取り付けられた特別なブラケット上のクレーン ビームの軸 1 に沿って設置されたセオドライトと位置合わせされます。 18 メートル以下のスパンの場合、巻尺で各柱に対するスパンを測定することにより、クレーン ビームの軸が確認されます。 クレーンビームとクレーンレールは、建物スパンの中央、ビーム表面から 200 ～ 300 mm の高さに設置された装置で水平にされます。
カバートラスは通常、車両から取り付けられます。 場合によっては、設置場所でトラスを拡大する必要がある場合と同様に、トラスは取り付けられるスパン内の特別なカセットに配置されます。 この場合、クレーンが各位置からガイロープなしでトラスを設置でき、可能であれば動かずに床スラブを敷設できるようにトラスが配置されます。 建設トラスと屋根梁は、建物フレームのすべての基礎構造を設置して固定した後に設置されます。 設置中、トラスはガイロープを使用して 90 ° 持ち上げられ、展開されます。 次に、それを支柱のレベルより0.5〜0.7メートル高い高さまで持ち上げ、支柱の上に下ろします。 梁とトラスの正しい設置は、対応するマークを組み合わせることで管理されます。 トラスを確実にするために、半自動グリップを備えたトラバースが使用され、遠隔ルーティングが可能になります。 持ち上げ、設置、位置合わせの後、最初のトラスまたは梁はブレースされ、スパンが 24 ～ 30 メートルのトラスの場合、後続のトラスまたは梁は少なくとも 2 つの割合で特別なブレースで固定されます。 ブレースとスペーサーは、カバーパネルの取り付けと溶接後にのみ取り外されます。
コーティングスラブは、設置クレーンの操作エリアに事前に保管されます。 スラブのスタック数とその位置は、1 つのクレーン ステーションから 2 つのトラス間のセルをカバーする条件から決定されます。 被覆スラブは、次のトラスの設置および永久固定の直後に設置されます。 これにより、組み立てられた建築フレームセルの剛性が確保されます。 スラブはトラスの対称荷重で取り付け、埋め込み部品に溶接し、3 点で溶接した後にのみスリングから解放する必要があります。 スラブを設置した後、ジョイントはシールされます。
壁パネルの設置は労働集約的なプロセスであり、建物の地上部分を設置する場合の人件費は人件費の 30 ～ 40% を占める場合があります。 壁パネルの設置は、通常、この領域のコンクリートが柱と基礎の間の接合部で必要な強度を獲得した直後に、別の流れで実行されます。 長さ 12 メートルまでの大型の壁パネルは、通常、壁クレーンまたは自動昇降式設置プラットフォームを備えた自走式タワーユニットの形式の特別な設置業者を使用して車両から設置されます。
42. プレハブ鉄筋コンクリート構造物の接合部のシール。 冬季の設置工事を行います。 安全上のご注意。
コンポーネントの強度、空間剛性、構造の安定性は、鉄筋コンクリート構造の設置接合部のシールの品質に依存します。 ジョイントのシールは痕跡で構成されます。 プロセス：埋め込まれた部品の溶接と腐食からの保護、モルタルまたはコンクリート混合物による接合部の埋め込み、接合部のシーリング（主に壁パネルの場合）。
接合部のシーリングの労働強度は、床スラブと壁パネルの設置の総労働強度の 75 ～ 80% です。
補強口や埋め込み部分の溶接。 埋め込み部品と突合せ継手の補強口の溶接は、それらの位置が正しいことを確認し、汚れ、錆、氷を徹底的に洗浄した後、開始されます。
プレハブ鉄筋コンクリート構造物の接合部および組立品の鉄筋の出口は、鉄筋の直径に応じて、直径 8 ～ 20 mm のロッドの場合はオーバーレイまたはオーバーレイを使用して溶接されます。 20mm、直流半自動溶接を使用します。
溶接継手の表面は滑らかで、きめが細かく、アンダーカット、加熱不足、気孔、その他の目に見える欠陥があってはなりません。 溶接を行う溶接工は、自分が溶接した継手にマークを付け、溶接作業の実績をログに記録します。 継手のタイプに応じて、継ぎ目の根元の貫通不足を排除するために、継ぎ目の欠陥領域の検査、穴あけ、酸エッチングによって継ぎ目の品質がチェックされます。 内部の継ぎ目の欠陥は、超音波またはガンマ線電気検査を使用して検出できます。
金属部品は腐食から保護する必要があります。 電気化学的方法により保護されています。
シール接合部の労力を軽減し、高層ビルの柱の接合部の信頼性を高めるには、非溶接接着接合部を使用します。 最も技術的に進んでいるのは細胞接合です。
このような接合部では、柱の取り付けられた要素の補強出口が、特別な導体を使用して、以前に取り付けられた柱の端にあるソケットに挿入されます。
関節のシーリング。
接合部は砂とコンクリートの混合物、または砕石を充填剤とするコンクリート混合物でシールされます。 より大きな接合部の場合は、通常、コンクリート混合物が使用されます。 空間構造を埋め込むプロセスの所要時間は最小限である必要があります。 したがって、接合部をシールするために急速に硬化するセメントが使用されます。 大型パネルビルの外板間や工業用ビルのカーテンパネル間の接合部をシーリングする際、室内への空気や湿気の侵入を防ぐためにシーリングが行われます。 シールジョイントの作業は、吊り下げられたクレードルまたは自走式タワーから次の順序で実行されます。
接合部の隙間を清掃し、特殊な断熱マスチックで接合部の隙間を覆います。 空圧装置に特殊なローラーを使用してポロイゾールガスケットを挿入します。 この場合、ガスケットはギャップより 30 ～ 50% 広くする必要があります。
冬季の設置工事を行います。
冬季に設置工事を行う場合、最も脆弱な箇所はプレハブ鉄筋コンクリート構造物の接合部です。 冬の条件で突合せ継手をセメントで固定する場合は、臨界強度に達するまで継手のコンクリートが凍結しないように対策を講じる必要があります。その値は構造の種類と試運転のタイミングによって異なります。 モルタルまたはコンクリートが凍結する前に臨界強度または設計強度を達成するには、ジョイントキャビティを予熱し、少なくとも20度の温度に加熱したコンクリートまたはモルタルを敷設し、その後必要な等温加熱温度を維持する必要があります。
埋め込み部品や接合部の金具の溶接は外気温マイナス30度以上で行っております。
接合部をシールする方法:
凍結、 - コンクリートへの凍結防止添加剤の導入、 - コンクリートの熱処理。
外気からのマイナス温度の存在により、接合部をシールするプロセスに一定の制限が課されます。 したがって、マスチックによる接合部のシールは、-20度以上の温度で許可されます。
安全上のご注意。
安全規制の要件は、施設の設計段階ですでに考慮されている必要があります。 設置プロジェクトの開発段階では、安全な設置も考慮する必要があります。 導入説明会を実施した後、労働者が構造物や関連作業を設置することを許可します。その間、安全な作業のためのルールを説明し、以下の点を考慮しています。 特定の機能底部の建物または構造物。
取り付けや 溶接作業高地では、年に 2 回、健康診断の証明書を持った専門家を受け入れます。 少なくとも 4 のカテゴリーと少なくとも 1 年の経験を持つ設置者は、鳶の仕事を行うことができます。 すべての労働者はヘルメットを着用しなければなりません。 高所で作業する場合は、安全ベルトを着用する必要があります。 取り付けられた構造物のノードからノードへ移動するとき、作業者はベルトのカラビナを張ったスチール製の安全ロープに取り付けます。
安全な作業環境を作るために。 設置する建物内の敷地には警告標識を設置し、危険区域に標識を付け、開口部を柵で囲い、夕方や夜間の作業中は職場を十分に照明する必要があります。
風の強い天候では特別な注意を払う必要があり、風が 6 ポイントを超える場合は、高所や開けた場所での設置作業と同様に、クレーンの使用に関連する設置作業も中止する必要があります。
取り付けられた構造物は、ガイロープを使用して揺れたり回転したりしないようにします。
設置中は、電気溶接作業に細心の注意を払う必要があります。 これらを実行すると、感電の危険に加えて火災の危険もあります。 雨天、雷雨、大雪、風の強い日には溶接を行わないでください。 溶接工は作業服を着て取り付けベルトを着用して作業する必要があります。
