Вторым после точения, самым распространенным видом механической обработки является сверление. К нему же приравнивается развертывание, зенковка, рассверливание. При расчете режимов резания можно, пренебрегая жесткостью системы обработки, представить, что это одновременное растачивание несколькими резцами, поэтому принцип расчета будет аналогичен токарной обработке. Однако при малых диаметрах сверла, менее 10 мм, режимы резания расчитываются исходя из целостности сверла после обработки. Другими словами, режимы считаются таким образом, чтобы сверло не изломалось, поэтому расчет производится исходя из характеристик прочности инструмента.
Однако, во время экспериментов с методикой, было выявлена ошибка, в связи с которой скорость резания была слишком высока, это выражалось длительностью сверления, но высокой стойкостью инструмента, и высоким качеством обработки. Плюс это или минус необходимо решать при определенной задаче, поскольку низкие подачи могут вызвать быстрое затупление режущей части (или даже налипание), однако при слишком высоких подачах вероятен излом инструмента, не говоря уже о понижении безопасности обработки.
С нашей методикой расчета режимов для сверления можно ознакомиться ниже. В соответствующей теме форума можно скачать макрос автоматического расчета режимов резания для сверлильных работ.
Методика расчета режимов резания при сверлильных работах
При сверлильных работах рекомендуется задавать режимы исходя из мощности используемого оборудования. Наиболее удобный материал режущего инструмента – быстрорежущая сталь (Р18, Р6М5). Подачи при сверлильных работах вычислять по формуле:
S - подача, мм/об
D - диаметр сверла, мм
С- коэффициент, зависящий от обрабатывемого материала и иных технологических факторов (чистота поверхности, наличие дальнейшей обработки и т.д) (таблица 1)
Kls - коэффициент на подачу, зависящий от условия выхода стружки (таблица 2)
|
Обрабатываемый материал |
НВ |
Группа подач, определяемая технологическими факторами |
||
|
Сталь |
≤160 |
0,085 |
0,063 |
0,042 |
|
160-240 |
0,063 |
0,047 |
0,031 |
|
|
240-300 |
0,046 |
0,038 |
0,023 |
|
|
> 300 |
0,038 |
0,028 |
0,019 |
|
|
Чугун |
≤ 170 |
0,130 |
0,097 |
0,065 |
|
>170 |
0,078 |
0,058 |
0,039 |
|
|
Цветные металлы |
Мягкие |
0,170 |
0,130 |
0,085 |
|
Твердые |
0,130 |
0,097 |
0,065 |
|
Таблица 1
I группа подач - сверление глухих отверстий или рассверливание без допуска по 5-му классу точности или под последующее рассверливание
II группа подач- сверление глухих и сквозных отверстий в деталях нежесткой конструкции, сверление под резьбу и рассверливание под последующую обработку зенкером или развертками
III группа подач- сверление глухих и сквозных отверстий и рассверливание под дальнейшую обработку
|
Длина отверстия в диаметрах до |
||||||
|
Коэффициент Kls |
1.00 |
0.95 |
0.90 |
0.85 |
0.80 |
0.70 |
Таблица 2
Режимы резания при сверлении
Затрачиваемая мощность при сверлении зависит от крутящего момента. Крутящий момент вычисляется по формуле:
Мкр- крутящий момент, воспринимаемый сверлом при резании, Н*м
См, q , y - коэффициенты на крутящий момент при сверлении, зависящий от условий резания (таблица 3)
D - диаметр сверла, мм
S - подача, мм/об
Кмр- коэффициент на крутящий момент, зависящий от механических свойств материала (таблица 4)
|
Обрабатываемый материал |
См |
||
|
|
0,0345 |
||
|
Серый чугун 190 НВ |
0,021 |
||
|
Медные сплавы |
0,012 |
||
|
Алюминиевые сплавы |
0,005 |
Таблица 3
|
Обрабатываемый материал |
К МР |
Показатель n |
||
|
Сталь |
С ≤ 0.6% |
|||
|
1,75 |
||||
|
1,75 |
||||
|
хромистая сталь |
1,75 |
|||
|
С >0.6% |
1,75 |
|||
|
Чугун серый |
||||
|
Медные сплавы |
||||
|
Алюминиевые сплавы |
||||
Таблица 4
У нормальных сверл диаметром выше 10 мм не возникает опасности излома от чрезмерно большого крутящего момента, так как для этих диаметров наибольшие напряжения, возникающие в сверле, обычно лимитируются скоростью затупления при возрастании скорости резания и подачи. Для сверл диаметра меньше 10 мм, крутящий момент рекомендуется рассчитывать по ф-ле ,
для обеспечения целостности инструмента.
Приравняв и можно вычислить максимально возможные подачи для сверл малого диаметра при сверлении заданного материала (таблица 5).
|
Обрабатываемый материал |
Сталь |
Чугун |
Медные сплавы |
Алюминиевые сплавы |
|
Максимально возможная подача, мм/об |
0,01 |
0,019 |
0,037 |
0,11 |
Таблица 5
Для обеспечения жесткости СПИД при сверлении, необходимо устанавливать сверло в патроне с минимальным по возможности вылетом (больше на 3-5 мм чем глубина обрабатываемого отверстия).
Скорость резания при сверлении вычисляется по формуле:
Таблица расчетов режимов при сверлении на станке 2А135 в приложении 1.
Зенкерование и рассверливание
Подача при зенкеровании и рассверливании рассчитывается аналогично по формуле:
Крутящий момент рассчитывается по формуле:
Значения коэффициентов С m , x , y , q выбирать по таблице 6
|
Обрабатываемый материал |
См |
|||
|
Сталь конструкционная углеродистая, |
0,0 9 |
1 ,0 |
||
|
Серый чугун 190 НВ |
0,0 85 |
1 ,0 |
||
|
Медные сплавы |
0,0 31 |
0 , 85 |
||
|
Алюминиевые сплавы |
0,0 2 |
0 , 85 |
Таблица 6
D- диаметр сверла
d- диаметр ранее рассверленного отверстия - подача на обин зуб инструмента (равна s / Z )
s - подача, мм/об
Z - число зубьев развертки
Коэффициенты С p , x , y в таблице 7
|
Материал обрабатываемый |
0,75 |
||
|
Чугун серый 190 НВ |
0,75 |
||
|
Алюминиевые сплавы |
0,75 |
||
|
Медные сплавы |
0,66 |
Таблица 7
Скорость резания рассчитывается по формуле:
Частота вращения вычисляется по формуле:
Таблица расчетов режимов при развертывании на станке 2А135 в приложении 2.
При введении методики расчетов в системе ТехноПро рекомендуется для сверления и развертывания, подсчитанные режимы внести в информационную базу данных, тем самым, избегая программирования условия расчета и упрощая работу системы. Для расчета режимов при зенкеровании и рассверливании необходимо спрограммировать условия, используя коэффициенты из таблицы 6.
Режимы резания при сверлении. Производительность труда при сверлении во многом зависит от скорости вращения сверла и величины подачи, т. е. на какую величину сверло углубляется за один оборот в обрабатываемую деталь.
Но скорость вращения сверла и подача не могут быть беспредельно увеличены - при слишком большой скорости вращения сверло «сгорит», а при слишком большой подаче сломается.
Скорость резания выражается формулой
где v - скорость резания, м/мин; D - диаметр сверла, мм; n - число оборотов шпинделя в минуту; π - число, равное 3,14.
При выборе скорости резания учитывают свойства обрабатываемого материала и материала сверла, диаметр сверла, величину подачи и условия сверления (глубину сверления, наличие охлаждения и др.).
Величина подачи определяется с учетом диаметра сверла. Так, например, при обработке стали средней твердости сверлом диаметром 6 мм допускают подачу 0,15 мм/об; при диаметре сверла 12 мм - 0,25 мм/об; при диаметре сверла 20 мм - 0,30 мм/об и т. д.
Правильный выбор скорости и подачи сверла оказывает большое влияние не только на производительность, ко и на стойкость режущего инструмента и качество обрабатываемого отверстия. Сверло работает лучше при большой скорости резания и малой подаче.
Число оборотов, скорость и подачу можно определять и по таблицам.
Уход за сверлильными станками. Сверлильные станки будут работать с требуемой точностью, производительно и безотказно длительное время лишь в том случае, если за ними будет соответствующий уход.
Уход за сверлильным станком заключается прежде всего в поддержании на рабочем месте чистоты и систематической уборке стружки. Особенно следует оберегать стол от забоин и ржавления. Забоины, остающиеся на столе в результате небрежной работы, снижают точность сверления и ускоряют необходимость проведения ремонта станка.
Чтобы избежать образования забоин и выработки на столе, детали следует устанавливать аккуратно, без ударов и значительных перемещений по столу. Опорные плоскости, которыми деталь устанавливается на стол, должны быть чистыми и не иметь заусенцев.
По окончании работы стол станка и его пазы должны быть тщательно очищены от грязи и стружки, протерты сухими концами и смазаны тонким слоем масла для предохранения от ржавления.
Перед работой необходимо смазать все трущиеся части станка, места смазки и залить масло в масленки.
Во время работы проверяют рукой нагрев подшипников. Нагрев должен быть терпимым для руки. Во избежание несчастного случая перед проверкой степени нагрева подшипников электродвигатель следует остановить и проверку производить при неработающей ременной или зубчатой передачах. Необходимо также следить за тем, чтобы шестерни станка были всегда надежно ограждены.
Для сверления обрабатываемую заготовку (деталь) неподвижно закрепляют в приспособлении, а сверлу сообщают два одновременных движения (рисунок 6.7.1) - вращательное по стрелке, которое называется главным (рабочим) движением или движением резания (обозначается буквой V), и поступательное, направленное вдоль оси сверла, которое называется движением подачи (обозначается буквой f).
Рисунок 6.7.1 Рабочие движения при сверлении (Каталог Sandvik coromant 2012)
При сверлении под влиянием силы резания происходит отделение частиц металла и образование элементов стружки.
Скорость резания, подача и глубина составляют режим резания .
Скорость резания - это путь, проходимый в направлении главного движения наиболее удаленной от оси инструмента точкой режущей кромки в единицу времени.
Рисунок 6.7.2 Элементы резания (Макиенко Н.И. Общий курс слесарного дела М.: Высш. шк. , 1989.)
Если известны частота вращения сверла и его диаметр, то скорость резания (м/мин) подсчитывают по формуле V = πDn/1000*, где π - постоянное число, равное 3,14; D - диаметр сверла, мм; n - частота вращения сверла, об/мин.
*Так как диаметр отверстия выражается в миллиметрах, а скорость резания в метрах в минуту, то произведение πD необходимо разделить на 1000.
Скорость резания зависит от обрабатываемого материала, диаметра, материала, сверла и формы его заточки, подачи, глубины резания и охлаждения. Однако надо помнить общее правило: чем тверже материал, подлежащий сверлению, и больше диаметр сверла, тем меньше скорость резания.
Если известны диаметр сверла и скорость резания, то частоту вращения инструмента и (об/мин) можно определить по формуле n = 1000V/(πD).
Таблица 6.7.1 Режимы сверления в зависимости от диаметров отверстия обрабатываемого материала, материала сверла (Макиенко Н.И. Общий курс слесарного дела М.: Высш. шк. , 1989.)
|
Подача S, мм/об |
Скорость резания V, м/мин, при обработке |
||||
|
Материал |
Диаметр, мм |
||||
|
Свыше 10 до 20 |
|||||
|
Быстрорежущая сталь |
|||||
|
Свыше 10 до 20 |
|||||
Примечание. В таблице приведены скорости резания обработки материалов средней твердости. Для твердых сталей необходимо табличные данные уменьшить на 15...20 %, для мягких - увеличить на 15...20 %. Для твердосплавных инструментов можно скорость резания брать в 3...4 раза большую, чем для инструмента из быстрорежущей стали.
Подача f (рис. 221,б) - это перемещение сверла вдоль оси за один его оборот или за один оборот заготовки (если вращается заготовка, а сверло движется поступательно). Она выражается в миллиметрах на оборот (мм/об). Правильный выбор подачи имеет большое значение для увеличения стойкости инструмента. Всегда выгоднее работать с большой подачей и меньшей скоростью резания - в этом случае сверло изнашивается медленнее.
Глубина резания t - это расстояние от обработанной поверхности до оси сверла (т.е. радиус сверла). Глубину резания (мм) определяют по формуле t = D/2.
При рассверливании глубина резания t (мм) определяется как половина разности между диаметром D сверла и диаметром d ранее обработанного отверстия, т.е. t = (D - d) /2.
При выборе режимов резания в первую очередь подбирают наибольшую подачу в зависимости от качества обрабатываемой поверхности, прочности сверла и станка и других факторов (по таблицам, приводимым в справочниках) и корректируют по кинематическим данным станка (берется ближайшая меньшая), а затем устанавливают такую скорость резания, при которой стойкость инструмента между переточками будет наибольшей.
Режимы сверления в зависимости от диаметров отверстия обрабатываемого материала, материала сверла и других факторов приведены в справочниках или специальных таблицах (табл. 6.7.1).
Работа по сверлению отверстий в металле, в зависимости от вида отверстий и свойств металла, может выполняться разным инструментом и с использованием различных приёмов. О способах сверления, инструментарии, а также о технике безопасности при выполнении этих работ мы хотим вам рассказать.
Сверление отверстий в металле может понадобиться при ремонте инженерных систем, бытовой техники, автомобиля, создании конструкций из листовой и профильной стали, конструировании поделок из алюминия и меди, при изготовлении плат для радиоаппаратуры и во многих других случаях. Важно понимать, какой инструмент нужен для каждого вида работ, чтобы отверстия получились нужного диаметра и в строго намеченном месте, и какие меры безопасности помогут избежать травм.
Инструменты, приспособления, сверла
Основными инструментами для сверления являются ручные и электрические дрели, а также, при возможности, сверлильные станки. Рабочий орган этих механизмов - сверло - может иметь различную форму.
Различают сверла:
- спиральные (наиболее распространённые);
- винтовые;
- коронки;
- конусные;
- перовые и т. д.
Виды отверстий в металле и способы их сверления
Виды отверстий:
- глухие;
- сквозные;
- половинчатые (неполные);
- глубокие;
- большого диаметра;
- под внутреннюю резьбу.
Отверстия под резьбу требуют определения диаметров с допусками, установленными в ГОСТ 16093-2004. Для распространённых метизов расчёт приведен в таблице 5.
Таблица 5. Соотношение метрической и дюймовой резьбы, а также подбор размера отверстия для засверливания
| Метрическая резьба | Дюймовая резьба | Трубная резьба | |||||||
| Диаметр резьбы | Шаг резьбы, мм | Диаметр отверстия под резьбу | Диаметр резьбы | Шаг резьбы, мм | Диаметр отверстия под резьбу | Диаметр резьбы | Диаметр отверстия под резьбу | ||
| мин. | макс. | мин. | макс. | ||||||
| М1 | 0,25 | 0,75 | 0,8 | 3/16 | 1,058 | 3,6 | 3,7 | 1/8 | 8,8 |
| М1,4 | 0,3 | 1,1 | 1,15 | 1/4 | 1,270 | 5,0 | 5,1 | 1/4 | 11,7 |
| М1,7 | 0,35 | 1,3 | 1,4 | 5/16 | 1,411 | 6,4 | 6,5 | 3/8 | 15,2 |
| М2 | 0,4 | 1,5 | 1,6 | 3/8 | 1,588 | 7,7 | 7,9 | 1/2 | 18,6 |
| М2,6 | 0,4 | 2,1 | 2,2 | 7/16 | 1,814 | 9,1 | 9,25 | 3/4 | 24,3 |
| М3 | 0,5 | 2,4 | 2,5 | 1/2 | 2,117 | 10,25 | 10,5 | 1 | 30,5 |
| М3,5 | 0,6 | 2,8 | 2,9 | 9/16 | 2,117 | 11,75 | 12,0 | - | - |
| М4 | 0,7 | 3,2 | 3,4 | 5/8 | 2,309 | 13,25 | 13,5 | 11/4 | 39,2 |
| М5 | 0,8 | 4,1 | 4,2 | 3/4 | 2,540 | 16,25 | 16,5 | 13/8 | 41,6 |
| М6 | 1,0 | 4,8 | 5,0 | 7/8 | 2,822 | 19,00 | 19,25 | 11/2 | 45,1 |
| М8 | 1,25 | 6,5 | 6,7 | 1 | 3,175 | 21,75 | 22,0 | - | - |
| М10 | 1,5 | 8,2 | 8,4 | 11/8 | 3,629 | 24,5 | 24,75 | - | - |
| М12 | 1,75 | 9,9 | 10,0 | 11/4 | 3,629 | 27,5 | 27,75 | - | - |
| М14 | 2,0 | 11,5 | 11,75 | 13/8 | 4,233 | 30,5 | 30,5 | - | - |
| М16 | 2,0 | 13,5 | 13,75 | - | - | - | - | - | - |
| М18 | 2,5 | 15,0 | 15,25 | 11/2 | 4,333 | 33,0 | 33,5 | - | - |
| М20 | 2,5 | 17,0 | 17,25 | 15/8 | 6,080 | 35,0 | 35,5 | - | - |
| М22 | 2,6 | 19,0 | 19,25 | 13/4 | 5,080 | 33,5 | 39,0 | - | - |
| М24 | 3,0 | 20,5 | 20,75 | 17/8 | 5,644 | 41,0 | 41,5 | - | - |
Сквозные отверстия
Сквозные отверстия пронизывают заготовку полностью, образуя в ней проход. Особенностью процесса является защита поверхности верстака или столешницы от выхода сверла за пределы заготовки, что может повредить и само сверло, а также снабдить заготовку «заусенцем» - гартом. Чтобы этого избежать, применяют следующие способы:
- используют верстак с отверстием;
- подкладывают под деталь прокладку из дерева или «сэндвич» - дерево+металл+дерево;
- подкладывают под деталь металлический брусок с отверстием для свободного прохода сверла;
- снижают скорость подачи на последнем этапе.
Последний способ обязателен при высверливании отверстий «по месту», чтобы не повредить близко расположенные поверхности или детали.
5.3. Установить глубину резания t=D /2 (мм) при сверлении в сплошном металле
t = , мм при рассверливании ранее выполненного отверстия
5.4. Назначить подачу. При сверлении отверстий без ограничивающих факторов выбираем максимально допустимую по прочности сверла. При рассверливании отверстий подача, рекомендованная для сверления, может быть увеличена до 2 раз.
Sо, мм/об - при сверлении стали, чугуна, медных и алюминиевых сплавов
5.5. Назначаем скорость главного движения резания
V = , м/мин – при сверлении
V = , м/мин – при рассверливании
Км - коэффициент на обрабатываемый материал
5.6. Определить частоту вращения шпинделя
об/мин
D - диаметр отверстия, мм.
Корректируем частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка. Принимаем меньшее ближайшее значение n d об/мин.
5.7. Определяем действительную скорость резания 
, м/мин
5.8. Определяем крутящий момент
Мкр = 10 См Kp – при рассверливании
Значения коэффициентов и показателей степени
5.9. Определяем мощность, затрачиваемую на резание
(к.п.д.)
5.10. Определяем основное время
5.11. Вывод- Мощность станка позволяет выполнить обработку при данном режиме резания. В случае, когда N рез.об > N шп - необходимо определить загрузку станка по мощности
Для кратковременного резания (длительностью до 1 мин) допускается перегрузка электродвигателя станка на 25 % его номинальной мощности. В случае большей перегрузки необходимо уменьшить скорость или взять более мощный станок.
6. Требования к оформлению расчета
6.1. Выполненное задание оформляется на стандартных листах формат А4. Первый лист титульный (см. приложение 1)
Пример выполнения задания
Вариант № 31
Задание: На вертикально-сверлильном станке 2Н 135 производят сверление отверстия диаметром D и глубиной l. Необходимо: выбрать режущий инструмент , назначить режим резания, определить основное время (см.слайд 1 приложение 3.1).
Таблица 13
Выбор режущего инструмента (см. слайд 2 приложение 3.2)
Сверло Ø18 с коническим хвостовиком из стали Р18. ГОСТ 10903-64
Геометрические элементы: форма заточки - двойная с подточкой поперечной кромки.
Углы сверла 2 φ = 118°, 2 φ1 = 70 0 .
Назначение элементов резания (см. слайд 3 приложение 3.3)
1. Определяем глубину резания
t = 18/2 = 9мм
2. Назначаем подачу
Sо = (0,33 - 0,38) мм/об
К 1 = 0,9 (глубина сверления до 5D)
Тогда Sо = (0,33 - 0,38) *0,9 = (0,3 - 0,34) мм/об
Корректируем по паспорту станка
Sо = 0,28 мм/об
3. Определяем скорость резания
Сv = 9.8 q = 0.4 y= 0.5 m = 0.2
Общий поправочный коэффициент на скорость резания
Км = Кr Kr = 0.95 n=1 Км = 0,9
Поправочный коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала
Поправочный коэффициент, учитывающий глубину обрабатываемого отверстия.
0,9 1 0,85 = 0,765
V = 0,765 = 21м/мин
4. Число оборотов шпинделя
n д = 355 об/мин (по паспорту станка)
5. Определяем действительную скорость резания
6. Определяем крутящий момент
Мкр = 10 См Kp – при сверлении
См = 0,0345 q = 2 y = 0.8
Кр = Кмр = 0,9
Мкр = 0,0345 0,9 = 3,62Н м
7. Определяем мощность, затраченную на резание
N= = 0,13 кВт
Проверяем, достаточна ли мощность привода станка
(к.п.д.)
Nшп = 4,5 0,8 = 3,6 кВт
8. Определяем основное время
(см. слайд 4 приложение 3.4)
Эскиз обработки (см. слайд 5 приложение 3.5)
Задание: На вертикально-сверлильном станке 2Н135 проводят сверление отверстия диаметром D и глубиной l.
Необходимо: выбрать режущий инструмент, назначить элементы режима резания; определить основное время.
Таблица 14
| № варианта | Материал заготовки | D | l | Отверстие | Обработка |
| мм | |||||
| Сталь 10 σв = 35 кгс/мм 2 | 15Н12 | Глухое | С охлаждением | ||
| Сталь 40 σв= 45 кгс/мм 2 | 22Н14 | Сквозное | С охлаждением | ||
| Серый чугун 200НВ | 16Н14 | Сквозное | Без охлаждения | ||
| Сталь 40 Х σв= 55 кгс/мм 2 | 18Н13 | Сквозное | С охлаждением | ||
| Сталь 20 Х 170 НВ | 20Н14 | Сквозное | С охлаждением | ||
| Серый чугун 210 НВ | 10Н14 | Глухое | Без охлаждения | ||
| Сталь 12Х3 σв= 45 кгс/мм 2 | 19,2Н14 | Глухое | С охлаждением | ||
| Сталь 35 Х σв=48 кгс/мм 2 | 24Н14 | Глухое | С охлаждением | ||
| Серый чугун 170 НВ | 18,25 | Сквозное | Без охлаждения | ||
| Сталь 20 σв=38 кгс/мм 2 | 15Н12 | Глухое | С охлаждением | ||
| Сталь 45 σв=44 кгс/мм 2 | 26Н12 | Глухое | С охлаждением | ||
| Ковкий чугун 180 НВ | 24Н12 | Глухое | Без охлаждения | ||
| Сталь 5 Х НМ σв=70 кгс/мм 2 | 18Н12 | Сквозное | С охлаждением | ||
| Сталь У7А σв=58 кгс/мм 2 | 20Н12 | Сквозное | С охлаждением | ||
| Сталь 65Г σв = 50 кгс/мм 2 | 25Н12 | Сквозное | С охлаждением | ||
| Серый чугун 210НВ | 28Н12 | Глухое | Без охлаждения | ||
| Сталь 40 Х 13 σв= 65 кгс/мм 2 | 24Н12 | Глухое | С охлаждением | ||
| Сталь 9 х С σв= 60 кгс/мм 2 | 20Н12 | Сквозное | С охлаждением | ||
| Ковкий чугун 220 НВ | 26Н12 | Сквозное | Без охлаждения | ||
| Сталь 40 Х С 225 НВ | 8Н12 | Сквозное | С охлаждением | ||
| Сталь 30Л σв=50 кгс/мм | 6Н12 | Сквозное | С охлаждением | ||
| Сталь А20 σв=30 кгс/мм 2 | 12Н12 | Сквозное | С охлаждением | ||
| Сталь 35 σв= 50 кгс/мм 2 | 14Н12 | Глухое | С охлаждением | ||
| Серый чугун 175 НВ | 16Н12 | Глухое | Без охлаждения | ||
| Сталь 40 Г σв= 55 кгс/мм 2 | 16,8Н12 | Глухое | С охлаждением | ||
| 26 | Сталь Х12М δв= 60 кгс/мм 2 | 17,2Н12 | Сквозное | С охлаждением | |
| Сталь ХВГ σв = 55 кгс/мм | 18,25Н12 | Сквозное | С охлаждением | ||
| Серый чугун 170 НВ | 24Н12 | Сквозное | Без охлаждения | ||
| Латунь ЛМцЖ 52-4-1 100 НВ | ЗОН12 | Сквозное | Без охлаждения | ||
| Бронза БрАЖН 11-6-6 200 НВ | 24Н12 | Сквозное | Без охлаждения |
А. Выбор подачи
Подача при сверлении представляет собой перемещение сверла за один его оборот и измеряется в мм/об.
Величина подачи выбирается в зависимости от диаметра сверла и обрабатываемого материала. Сверло большего диаметра по своей прочности допускает большую подачу. Подача выбирается максимально допустимой с учетом требуемой чистоты и точности обработки.
Технологически допускаемая подача при сверлении спиральными сверлами из быстрорежущей стали и сверлами, оснащенными твердым сплавом, выбирается на основе опыта (см. табл. 1).
Таблица Подачи при сверлении S, мм/об.
|
Сталь, а < 90 кг/мм 2 |
Чугун и цветные металлы |
||||||
|
быстрорежущая сталь |
твердый сплав | ||||||
|
быстрорежущая сталь |
твердый сплав |
быстрорежущая сталь |
твердый сплав |
||||
Подачи, приведенные в таблице 1, даны для сверления отверстий с глубиной сверления до трех диаметров.
При глубине сверления больше ЗД следует вводить поправочный коэффициент к = 0,75 - 0,9.
В случаях, когда диаметр отверстия превышает 30-40 мм, следует применять рассверливание, деля припуск примерно на две равные части.
При рассверливании величина подачи увеличивается примерно в полтора -два раза по сравнению с приведенными табличными данными.
Максимальные значения подач применяют при сверлении глухих отверстий При сверлении сквозных отверстий для всех перечисленных случаев следует брать среднее значение подач. Это уменьшение величины подачи при сквозном сверлении объясняется тем, что при выходе сверла из отверстия вследствие наличия упругих деформаций в шпинделе, механизме подачи станка, в сверле, а также наличии мертвого хода шпинделя, фактическая подача может увеличиваться, что приведет к заеданию сверла и выкрашиванию режущих кромок.
Б. Скорость резания при сверлении
В процессе сверления имеют место стесненные условия отвода стружки в связи с ограниченным пространством между стенками отверстия и поверхностью винтовых канавок сверла.
Выбор скорости резания при сверлении зависит от следующих основных факторов: 1) обрабатываемого материала; 2) материала режущей части сверла; 3) диаметра сверла; 4) подачи; 5) стойкости сверла; 6) глубины просверливаемого отверстия; 7) формы заточки сверла; 8) охлаждения.
Скорость резания при сверлении в зависимости от основных факторов резания может быть подсчитана по формуле:
где C v - постоянный коэффициент, характеризующий обрабатываемый мате риал, материал инструмента, геометрию сверла, различные условия обработки (С 12-20);
Д - диаметр сверла, мм;
Т - период стойкости инструмента, мин.;
S - подача, мм/об.;
t - глубина резания (припуск на сторону), мм.
В. Основное (технологическое) время
Основное технологическое время при сверлении, рассверливании, зенкерова нии и развертывании определяется по формуле:
(2)
где L - расчетная длина обработки, мм; n - число оборотов инструмента, об./мин.;
S - осевая подача инструмента, мм/об.
Расчетная длина L определяется следующей суммой:
Величина врезания
l1
при сверлении будет равна:
а
при рассверливании,
зенкеровании и развертывании
Величина
выхода сверла 1 2
= 1–2мм.
